第10章典型数控机床.docx

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第10章典型数控机床

第10章典型数控机床

因为各院校的数控机床型号不一，系统不同，故应根据实际应用的数控机床进行教案。

这里只对西门子802D系统进行简单的介绍。

10.1.SINUMERIK802D键符定义:

10.2.外部机床控制面板

10.3SINUMERIK802D系统简介

1.屏幕划分

如图10-1所示，系统屏幕可以划分为以下三个区域：

（1>状态区

（2>应用区

（3>说明及软键区

图10-1SINUMERIK802D系统界面

状态区显示：

说明及软键区：

操作区域：

10.4直角坐标系

坐标系：

机床中使用顺时针方向的直角坐标系。

机床中的运动是指刀具和工件之间的相对运动。

图10-2直角坐标系中坐标方向的规定

机床坐标系（MCS>：

机床中坐标系如何建立取决于机床的类型，它可以旋转到不同的位置。

图10-3铣床中机床坐标系/坐标轴

工件坐标系（WCS>：

用于工件编程时对工件的几何位置进行描述。

工件零点可以由编程人员自由选取，编程员无需了解机床上的实际运行，也就是说不管是工件运动还是刀具运动，方向始终以工件不动而刀具运动来定义。

图10-4工件坐标系

相对坐标系：

除了机床坐标系和工件坐标系之外，该系统还提供一套相对坐标系。

使用此坐标系可以自由设定参考点，并且对工件坐标系没有影响。

屏幕上所显示的轴运动均相对于这些参考点而言。

工件装夹：

加工工件时工件必须夹紧在机床上。

固定工件，保证工件坐标系坐标轴平行于机床坐标系坐标轴，由此在坐标轴上产生机床零点与工件零点的坐标值偏移量，该值作为可设定的零点偏移量输入到给定的数据区。

当NC程序运行时，此值就可以用一个编程的指令<比如G54）来选择。

图10-5工件在机床上

当前工件坐标系：

编程时编程员可以通过TRANS指令设定一个相对于工件坐标系的零点偏置，由此产生所谓的“当前工件坐标系”。

图10-6工件坐标系与当前工件坐标系

10.5开机和回参考点

说明：

在给系统和机床通电以后，必须参照机床的操作说明，因为“开机和回参考点”这一功能与机床的关系很大。

机床控制面板不同，则操作有可能不完全一样。

标准机床控制面板802DMCP的操作步骤：

第一步：

接通CNC和机床电源。

系统启动以后进入“加工”操作区JOG运行方式。

出现“回参考点”窗口如图10-7所示。

图10-7JOG方式回参考点状态图

第二步：

按机床控制面板上的回参考点键

，启动“回参考点”功能。

在“回参考点”窗口中（图10-7>显示了该坐标轴是否必须进行回参考点操作。

显示该坐标轴未回参考点，故必须进行回参考点操作。

显示该坐标轴已经到达参考点。

第三步：

按机床控制面板上的坐标轴方向键给每个坐标轴逐一回参考点。

各轴回参考点完成后，可通过选择另一种运行方式<如MDA、AUTO或JOG）结束该功能。

注意：

<1）“回参考点”只有在JOG方式下才可以进行。

<2）如果选择了错误的回参考点方向，则不会产生运动。

10.6手动控制运行

手动控制运行指JOG方式和MDA方式。

1.JOG运行方式

JOG<点动）方式包括三种：

JOG<点动）运行方式、增量运行方式和手轮运行方式三种。

1）JOG<点动）运行方式

操作步骤：

①按机床控制面板上的JOG<点动）键，选择JOG运行方式；

②按机床控制面板上的键，移动相应的坐标轴。

只要相应的方向键一直按着，坐标轴就一直连续不断地以“设定数据”<在界面中）中规定的速度运行，如果“设定数据”中此值为“零”，则按照机床数据中存储的值运行。

需要时可以使用修调开关来调节运行速度。

若同时按住相应的坐标轴键和“快进”键，则坐标轴以快进速度运行。

<2）增量运行方式

操作步骤：

①按机床控制面板上的“增量选择”键，选择增量运行方式；

②每按一次键，则相应的坐标轴以步进增量运行。

<3）手轮运行方式

操作步骤：

①按机床控制面板上的JOG<点动）键，进入JOG运行方式；

②按软键

，显示如图10-8所示,移动光标选择要移动的手轮轴，然后按动相应的坐标轴软键来移动坐标轴。

图10-8“手轮”窗口

10.7参数设定（对刀>

在CNC进行工作之前，必须在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具等进行调整：

*输入刀具参数及刀具补偿参数

*输入/修改零点偏置

*输入设定数据

1.输入刀具参数及刀具补偿参数

刀具参数包括刀具几何参数、磨损量参数和刀具型号参数。

不同类型的刀具均有一个确定的参数数量，每个刀具有一个刀具号（T--号>。

操作步骤：

按此键，打开刀具补偿参数窗口，显示所使用的刀具清单如图10-9所示。

可以通过光标键和“上一页”、“下一页”键选出所要求的刀具。

图10-9刀具参数设定

可通过以下步骤输入补偿参数：

<1）移动光标定位于输入区；

<2）输入数值；

<3）按输入键

。

注意：

最多可以建立48个刀具。

2.建立新刀具

操作步骤：

（1>按键，如图10-9所示；

（2>按键，如图10-10所示；

（3>选择刀具类型，按键<或键），如图10-11所示；

图10-10新刀具窗口

图10-11新刀具号输入

（4>填入相应的刀具号。

（5>按键

确认输入，在刀具清单中自动生成数据组--零。

3.确定刀具补偿值<对刀）

功能：

利用此功能可以计算刀具TXX未知的几何长度。

前提条件：

换入该刀具。

在JOG方式下移动该刀具，使刀尖到达一个已知坐标值的机床位置，这可能是工件上的一个已知位置<比如工件零点）。

过程：

输入参考点坐标X0，Y0或者Z0。

注意：

铣刀要计算长度l和半径，车刀则仅须计算长度l。

利用F点的实际位置（机床坐标>和刀尖所在的参考点（已知坐标值>，系统可以在所预选的坐标轴方向计算出刀具补偿值长度l或刀具半径如图10-12所示。

说明：

可以使用一个已经计算出的零点偏置（比如G54值>作为已知的机床坐标。

在这种情况下，可以使刀沿运行到工件零点。

如果刀沿直接位于工件零点，则偏移值Offset为零。

图10-12计算钻头的长度补偿：

长度l（Z轴>

对刀操作步骤：

<1）换入该刀具。

在JOG方式下移动该刀具，使刀尖到达一个已知坐标值的机床位置，这可能是工件上的一个已知位置<比如工件零点）。

<2）按键

，如图10-9所示；

<3）移动光标到该刀具号所在行；

<4）按软键

，打开刀具补偿值窗口，自动进入位置操作区，如图10-13所示；

图10-13选择手动或半自动测量

<5）按

软键，打开补偿值窗口，如图10-14所示

长度测量

刀具直径测量

图10-14“对刀”窗口

<6）在X0，Y0或者Z0处登记一个刀具当前所在位置的数值，该值可以是当前的机床坐标值，也可以是一个零点偏置值。

如果使用了其它数值，则补偿值以此位置为准。

<7）按软键“设置长度”或者“设置直径”，系统根据所选择的坐标轴计算出它们相应的几何长度l或直径。

所计算出的补偿值被存储。

如果在刀具和工件之间装有间隔物，可以在“清除”区定义它的厚度。

思考题

1.数控机床的控制面板?

2.数控机床的开机过程?

3.数控机床的手动操作？

4.数控机床的刀具设置与对刀过程？