水电站地下厂房施工技术.docx

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水电站地下厂房施工技术

水电站地下厂房施工技术

摘要:

龙滩水电站地下引水发电系统主厂房是世界级的地下厂房，其具有结构尺寸庞大、周边相邻洞室多、施工干扰大、地质情况复杂、开挖支护工程量庞大、安全质量进度要求高的特点。

本文通过开挖阶段主厂房顶层、岩壁梁、高边墙的开挖施工方法及施工监测在地下厂房中应用研究方面进行介绍，为同类型工程施工中合理组织施工程序、采用安全而行之有效的开挖方法提供一定的借鉴。

1．工程概述

龙滩水电站是红水河梯级开发中的骨干工程，属Ⅰ等工程，工程规模为大（Ⅰ）型，工程按正常蓄水位400m设计，电站装机容量为6300MW。

引水发电系统主要建筑物引水隧洞、主厂房、母线洞、主变室、尾水调压井、尾水支岔洞、尾水隧洞均布置于左岸地下岩体中。

左岸洞室纵横交错，上下重叠，主要洞室尺寸庞大，构成复杂的地下洞室群，大小洞室总数119条。

地下厂房右端距河岸约160ｍ。

厂房洞室上覆岩层最小厚度约100ｍ，最大厚度约230ｍ。

该地下厂房为目前世界最大的地下厂房，从河床侧向山体侧依次布置有主安装间、主厂房、副安装间。

主厂房结构尺寸为388.5m×30.70m×77.6m。

主厂房围岩由厚层砂岩、粉砂岩和泥板岩互层夹少量层凝灰岩、硅泥质灰岩组成。

其中砂岩、粉砂岩占68.2％；泥板岩占30.8％；灰岩、层凝灰岩占1％。

主洞室所在区域绝大部分为

Ⅲ类围岩、小部分为Ⅱ类围岩，极少部分属于Ⅳ、Ⅴ类围岩，具有较好的成洞条件。

2．主厂房开挖主要施工方法

2．1主要开挖程序：

地下厂房分9层开挖，主要步骤为：

①利用主厂房顶层施工支洞进入厂房Ⅰ层开挖、支护，与此同时开挖母线排风廊道（3号施工支洞）至厂房另一端，形成两头对挖局面；②在Ⅰ层右端开挖支护完成100m后开挖Ⅱ层，并进行岩壁梁施工；③从进厂交通洞和经主变室至厂房的另一端（联系洞）对挖Ⅲ层，同样两端头降坡对挖Ⅳ层；④在厂房Ⅲ层开挖的同时，从引水下平洞进入厂房下游侧8m处，为加速Ⅳ、Ⅴ层开挖创造条件；⑤在厂房Ⅴ层开挖的同时，从尾水管进入开挖厂房Ⅷ、Ⅸ两层；⑥从引水下平洞进入厂房开挖Ⅴ、Ⅵ两层，最后爆通第Ⅶ层，从尾水支洞出渣，利用垫渣从尾水扩散段进入第Ⅶ、Ⅷ、Ⅸ层，进行喷锚支护工作；⑦每层开挖、锚杆、锚索、挂网、喷混凝土等工序进行平行流水作业。

2．2顶层开挖方法

厂房第一层开挖分为左端开挖及右端开挖，左端开挖主要通道为3#施工支洞，右端开挖主要通道为母线排风洞。

先贯通两侧边导洞后进行中间岩柱开挖，周边采用光面爆破。

顶拱开挖先进行两侧导洞开挖，支护好后，再进行中间岩柱拆除。

开挖过程中，两侧平行导洞交错施工，掌子面相距30m以上，以确保施工和工程安全。

中间岩柱开始采用全断面开挖，由于断面较大，围岩又为层状岩体，两侧导洞开挖结束后，围岩应力进行了重分布，光面爆破效果较差。

因此后来采用以下方法：

①将中间岩柱分为左右半幅进行开挖，相互滞后2~3排炮；②减小爆破进尺，爆破进尺控制在2.5m以内；③调整光面爆破参数，孔距控制在50cm以内，线装药密度为100~120g/m;；④在Ⅲ2、Ⅳ类围岩支护滞后15m，Ⅳ类围岩跟进掌子面。

通过采取以上方法厂房顶拱开挖成型较好。

2．3岩壁梁开挖：

岩锚梁开挖施工共经历了五个阶段：

爆破试验阶段、手风钻开槽阶段、台车全断面开挖阶段、台车预留保护层开挖阶段及手风钻分层分块开挖阶段。

通过方案现场试验比选，最终选定了采用手风钻分层分块开挖的方案。

采用预留保护层手风钻分层分块、预裂光爆相结合的开挖方式。

先将岩台外层保护层挖除，再进行岩台部分岩石开挖，预留岩体采用密孔小药量隔孔装药，用“垂直孔+斜孔”双向同时光爆的方法进行开挖。

为保证钻孔精度，斜孔采用搭设钻孔样架的方式进行钻孔。

三臂台车作为锚杆支护的钻孔设备专门负责支护，尽量避免因支护不及时而影响手风钻开挖进度的情况发生。

按此方式最终保质保量提前完成了岩锚梁的开挖任务。

说明:

Ⅰ、Ⅱ区采用潜孔钻或手风钻进行钻孔，Ⅲ区及预裂孔采用手风钻进行钻孔。

2．4高边墙施工

采用两道预裂缝（双保险）确保中间拉槽梯段爆破对高边墙的爆破影响。

在中间拉槽前，先对边墙轮廓线进行预裂，深度为4~4.5m，孔间距为50cm，线装药密度为180~200g/m，中间潜孔钻拉槽时对预留保护层同样进行预裂，预裂深度与梯段爆破深度相同。

孔距60~80cm，线装药密度为300~350g/m。

梯段爆破严格控制单响药量，为满足设计高边墙质点振动速度Vs≤7cm/s的要求，采用单孔单响，孔间微差挤压爆破的施工方法。

预留保护层采用手风钻开挖，每层开挖高度为4m，周边预裂，采用小药量弱爆破的开挖方法，最大单响药量小于10kg，尽量减小爆破对周边墙围岩的影响。

针对龙滩地下厂房比较长的特点，在分层施工中采用层间搭接施工，搭接时间一般为1~2个月，当保护层较薄一侧剥离并支护好100m后，下一层中间拉槽开挖施工。

充分利用新奥法原理适时进行支护，为使围岩即时得到支护抗力，防止围岩卸荷位移，在工程施工中针对层状岩体特点，Ⅱ类围岩支护滞后30~50m，Ⅲ类围岩支护滞后15~30m，Ⅳ类围岩开挖支护紧跟掌子面，并在预拱采用超前锚杆、小导管进行加强支护，在边墙下卧过程中减少层高，将分层高度减少至3~4m。

采用先进的施工设备加快施工进度。

针对龙滩地下厂房开挖强度高最高达6.5万m3./月、支护工程量大，且均为长锚杆、喷射钢钎微混凝土，以及技术指标要求高的特点，在施工中采用了

2台353E阿特拉斯三臂凿岩石车（1台全电脑凿岩台车和1台迈斯特喷车）。

先进的设备保证了工程进度、支护的及时性和工程质量，确保了工程安全。

厂房边墙与相邻洞室交叉段施工。

高边墙在不同高程与其他洞室相贯通，高边墙稳定问题尤为突出。

在附属洞室与大洞室相通时，采用先洞后墙的施工工艺，在洞口锁口和系统支护后再开挖高边墙，并在洞与洞、洞与井等交叉部位提前做好超前支护和加强支护工作。

3．施工监测的应用研究

3．1爆破监测：

（1）爆破振动控制是厂房开挖的重点之一，爆破振动直接影响高边墙的稳定和岩臂吊车梁结构的安全。

本工程厂房爆破质点控制标准为：

高边墙Vs≤7cm/s；锚杆和喷射混凝土Vs≤5cm/s；混凝土3d强度时Vs≤（1~2cm/s）；混凝土3~7强度时Vs≤（2~5cm/s）；混凝土28d强度时Vs≤（5~7cm/s）。

由此可见，质点振动速度要求高，必须选择合理的施工方法和爆破参数，做到尽量减少对围岩的影响。

龙滩地下厂房规模大，地质情况对高边墙稳定不利，为了有效控制爆破质点振动速度，对每排炮均进行监测，业主、监理、施工单位对监测数据共享，及时优化调整爆破参数，力争做到Vs≤7cm/s的设计要求。

在洞与洞、洞与井等交叉部位提前做好超前支护和加强支护工作。

（2）开挖过程中的控制爆破措施：

采用中间拉槽两侧预留保护层的开挖方法，设置周边和拉槽两道预裂缝（双保险），中间拉槽采用单孔单响孔间微差挤压爆破技术；预留保护层（3.5~4m），采用手风钻开挖，采用多孔小药量、减少最大单响药量的方法，从而控制质点爆破振动速度。

增大爆破距离。

在岩锚梁混凝土浇筑前，对岩锚梁下部的Ⅲ层（10m），先进行Ⅲ1层（6m）爆破，爆破后不出渣，待岩锚梁混凝土达到28d强度后进行Ⅲ1层出渣和剩余Ⅲ2层开挖，通过增加了爆破距离，控制了质点爆破振动速度。

3．2围岩监测：

龙滩地下厂房围岩监测仪器有多点位移计、锚杆应力计、锚索测力计，其点位按洞室径向分布。

通过监测仪器的埋设，达到业主、监理、施工单位对监测数据共享，严密监控厂房各系统围岩变形情况，并作出分析报告，及时调整开挖施工程序、支护参数，使围岩变形、位移处受控状态。

4．结束语

主厂房开挖支护从2001年11月23开工至2004年7月24日支护全面结束，历时32个月，比主厂房开挖支护合同工期提前8天。

厂房采用控制爆破，成型良好，平均径向超挖小于20cm，目前顶拱、高边墙已趋于稳定。

（1）在中等岩石应力场的大规模地下厂房顶拱采用先开挖两侧导洞后拆除中间岩柱的施工方法是可行的，增加了工作面，减少了开挖与支护之间的相互干扰，加快了施工进度。

（2）位于层状岩体的高边墙的稳定是施工中的难点，必须减少爆破对边墙的振动影响，对爆破设计进行优化，选择合理的爆破参数；爆破后要及时进行支护，并进行充分利用岩石弹性抗力。

（3）充分利用各种监测设备仪器进行数字化、信息化施工和设计。

利用每次爆破监测资料成果复核爆破设计是否合理，对爆破设计进行调整，根据围岩应力应变监测成果及时进行支护或加强支护，以确保围岩稳定。

（4）支护是关键。

支护是进度最大的制约因素，要加大支护力量的投入，确保支护紧跟开挖，在上一层支护结束后再进行下一层开挖，以免围岩产生较大的突然变形。

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