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锤式破碎机设计

1绪论

在冶金、矿山、化工、水泥等工业部门，每年都有大量的原料和再利用的废料都需要用破碎机进行加工处理，如在选矿厂，为使矿石中的有用矿物达到单体分离，就需要用破碎机将原矿破碎到磨矿工艺所要求的粒度。

磨机再将破碎机提供的原料磨至有用矿物单体分离的粒度。

再如水泥厂，必须将原料破碎，以便烧成孰料，然后再将孰料用磨机磨成水泥。

另外，在建筑和筑路也需要用破碎机机械将原料破碎到下一步作业要求的粒度。

在炼焦厂、烧结厂、陶瓷厂、玻璃工业和粉末冶金等部门，都必须用破碎机械将原料破碎至要求的粒度。

在化工、电力部门，破碎机粉磨机将原料破碎、粉磨，增加了物料的表面积，为缩短物料的化学反应时间创造有利条件。

随着工业的迅速发展和资源的迅速消耗，各部门生产中废料的回收利用是很重要的，而破碎机的破碎作用就是其中很关键的一种手段和环节。

不一而足，破碎机械在许多国民经济部门中起着举足轻重的作用，其制造业也越来越凸显出其支柱的地位。

1.1概述

目前，锤式破碎机已经在水泥、化学、电力、冶金等工业部门广泛用来破碎各种物料，如石灰石、炉渣、焦炭、煤及其中等硬度的矿石。

本设计中型号为Φ800×600锤式破碎机是单转子的、不可逆的、多排的、带铰接锤头的破碎机，在设计过程中主要依据相关的基本理论和实践经验对其构造和主要工作参数进行了设计与计算。

1.2锤式破碎机的分类

锤式破碎机的种类很多，一般根据结构特征的不同，可进行如下分类：

（1）按回转数的数目可分为单轴式（或单转子）和双轴式（或双转子）；

（2）按锤头的排数可分为单排式和多排式；

（3）按转子的回转方向可分为定向式和可逆式；

（4）按锤头的装置方式不同，还可分为固定锤式和活动锤式两种。

1.3锤式破碎机的优缺点

（1）锤式破碎机的优点：

锤式破碎机具有很高的粉碎比（一般为10～25，个别可达到50），这是它最大的特点。

其次，它的结构简单，体型紧凑，机体重量轻，操作维修容易。

另外，它的产品粒径小而均匀，呈立方体，过粉碎少。

生产能力大，单位产品的能量消耗低。

（2）锤式破碎机的缺点：

锤式破碎机的工作零件（如锤头、篦条等）容易破损，需经常更换。

篦条容易堵塞，尤其是对湿度大，含有粘土质的物料，会引起生产能力的显著下降。

破碎腔中落入过大的金属硬物时，会导致运转事故的发生。

1.4常见锤式破碎机的规格和型号

锤式破碎机的规格，通常是以回转体的外端直径和其工作长度尺寸表示的。

如Φ800×600的锤式破碎机，转子直径D=800mm,转子长度L=600mm。

常见的型号（不可逆式）有：

Φ800×600，Φ1000×800，Φ1300×1600，Φ1600×1600，Φ2000×1200，Φ800×600。

2锤式破碎机的工作原理

2.1锤式破碎机的工作原理

锤式破碎机的基本结构如下图所示。

主轴上装有锤架3，在锤架之间挂有锤头2，锤头的尺寸和形状是根据破碎机的规格和物料径决定的。

锤头在锤架上能摆动大约120°的角度。

为保护机壳，其内壁嵌有打击衬板，在机壳的下半部装有箅条筛1，以卸出破碎合格的物料。

主轴、锤架和锤头组成的回转体称为转子。

物料进入锤式破碎机中，即受到高速旋转的锤头2冲击而被破碎，破碎的矿石从锤头处获得动能以高速向机壳内壁冲击，向箅条、打击衬板冲击而受到第二次破碎，同时还有矿石之间的相互碰撞而受到进一步的破碎。

破碎合格的矿石物料通过箅条1排出，较大的物料在箅条1上继续受到锤头的冲击、磨削而破碎，达到合格粒度后即从缝隙中排出。

为了避免筛缝的堵塞，通常要求物料含水量不超过10%。

图2.1锤式破碎机的工作原理图

2.2锤式破碎机的破碎实质

2.2.1破碎机型号与矿石力学性能的关系

矿石都由多种矿物成份组成，并且各矿物成份的物理机械性能相差很大，故当破碎机的作用方式与矿石力学性质相适应时，锤式破碎机对其的破碎作用效果更加明显。

（1）对于中等硬度以上的矿石，采用折断配合冲击来敲碎矿石比较合适，若选择磨碎作业方式，会使机件受到严重磨损；

（2）对于脆性矿石，采用劈裂和弯折破碎比较有利，若选择磨碎作业方式，则会使产品中细粉较多；

（3）对于韧性和粘性很大很大的矿石，采用磨碎比较合适。

常见的软矿石有：

无烟煤矿、方铅矿等，它的抗压强度一般是2~4MPa,最大的也不超过40MPa，普氏硬度系数一般为2~4；中等硬度的矿石有：

铁矿、花岗岩、大理石等，其抗压强度是120~150MPa，普氏硬度系数为12~15；其他的还有硬矿石、极硬矿石，普氏硬度系数一般为15~20。

一般可依据矿物的物理机械性能、矿块的形状和产品所要求的粒度来选择破碎机的作用方式以及完成破碎用的破碎设备。

本设计中加工的矿石在中等硬度左右的均可适合。

2.2.2破碎过程的本质

破碎过程中必须是足够大的外力对待破碎的矿石做功，克服其内部质点间的内聚力，物块才能发生破碎。

当外力对其做功时，首先使之变形，到一定程度后，物体即产生微裂缝。

能量集中在原有和新生成的微裂缝周围并使之扩展，对于脆性材料在开始扩展的瞬间即破碎。

物料粉碎后，外力所做功部分转化为物料表面能，其余转化为热能损失掉。

具有代表性的相关学说有以下三个：

（1）面积学说

（2）体积学说

（3）裂缝学说

3锤式破碎机的结构参数和工作参数

3.1结构参数

3.1.1转子的直径和长度

（1）转子的直径一般是根据矿石的尺寸来决定的。

通常情况下，转子直径与待加工矿石块的尺寸之比λ范围为1.2～8，大型破碎机则取较低值。

本设计中Φ800×600型锤式破碎机为中偏小型破碎机，所以直径与给矿块尺寸之比取为λ=6，而加工矿物粒度A≤120毫米。

所以转子直径

D=A•λ（4.1）

式中D----转子直径，mm；

A----矿块粒度，mm；

λ----转子直径远矿块粒度之比；

D=120×6

=720（mm）

取D=800（mm）

（2）转子长度决定着破碎机的生产能力。

转子直径与长度的比值μ范围0.7～2，当矿石的抗冲击力较强时，应该选取较大的比值。

本设计中Φ800×600型锤式破碎机加工的对象为石灰石、煤或者石膏这样一些中等偏下硬度的矿物，所以比值取μ=1.35。

所以转子长度

L=D/μ（4.2）

式中L----转子的长度，mm；

D----转子的长度，mm；

μ----转子直径长度之比；

L=800/1.35

=592（mm）

取L=600（mm）。

4.1.2基本结构尺寸的确定

（1）给料口的宽度和长度：

卧式锤式破碎机给料口宽度B>dmax，dmax表示最大矿块的尺寸，故dmax>B=120×2.5=300mm；给料口的长度一般与转子的长度相同，故长度L1=600mm。

（2）排料口尺寸：

锤式破碎机的排料口主要由箅条筛的间隙尺寸控制，而箅条间隙依据产品粒度要求，即为平均粒度的1.5~2倍。

所以本设计中排料口尺寸取值为25mm。

（3）给矿方式：

一般要求所供给的物料具有一定的下落速度，故供料口要设置在机架的上方，其中心要偏向打击衬板那侧的部分转子，具体方案第4章。

3.2工作参数

3.2.1转子速度

转子速度是衡量锤式破碎机的主要参数。

因为使用范围的限制同时为了简化设计，该破碎机传动部分不设变速箱。

转子的速度一般用锤头的圆周线速度来表示，可按下列公式转换计算：

n=60v/3.14D（r/min）（3.3）

式中n----转子的转周速，r/min；

D----转子的直径，m；

v----转子的圆周线速度，m；

转子的圆周线速度v可依据待破碎矿物的性质来进行计算：

v=（9.8/r）0.5G05/6/E1/3（m/s）；（4.4）

式中r----矿石比重，kg/m；

δ----矿石的抗压强度，Pa；

E----物料的弹性模量，Pa；

依据手册可查得物料的比重为1200～1500kg/m3，石灰石、煤矿类中等硬度矿石一般抗压强度为1.96～5.88×107Pa，而弹性模量为0.42×106Pa，故可求得v=34.39（m/s）

上式中没有反映出破碎比这一重要因素，所以上述转子圆周线速度只作为转子转速的参考。

目前，锤式破碎机的转子圆周线速度的使用范围是18～70m/s，通常，粗碎时在15～40m/s，细碎时取40～70m/s。

破碎偏粘性脆性矿物时，圆周线速度一般要降低30～40%，而对于中等硬度矿物且要求得到叫细碎的产品时，速度要相应增加。

转子速度，破碎比以及功耗之间正相关，即高速、高比、高耗，同时加剧锤头、箅条筛和衬板的磨损，维修频繁。

因此，在满足力度要求的情况下，转子的速度应尽量偏低。

依据本设计中产品粒度≤15mm,可取值v=40m/s,则有：

n=60v/3.14D

=60×40/3.14×0.8

=980（r/min）

这一取值有利于减少设备磨碎和功率消耗。

3.2.2生产率

锤式破碎机的产量，目前仍无精确的计算公式，在设计计算和选型时，一般是参照类似设备实际生产能力或按经验公式来确定的。

影响锤式破碎机产量的因素有很多，包括物料性质、破碎机的规格型号、破碎比及给料的均匀程度等诸多因素。

根据长期实践不断总结出的计算方法，常见的公式有两种，分别适于较高速度的中小型锤式破碎机和大型锤式破碎机，在此只讨论前者。

可用下面的公式进行计算：

Q=K•L•D•γ（3.5）

式中Q----生产率，t/h；

D----转子工作直径，m；

L----转子长度，m；

γ----物料松散容积重量，t/m3；

K----系数，通常范围30～45，小型破碎机取低值；

可求得

Q=36×0.6×0.8×1.5=25（t/h）

根据上述计算结果，现在可以确定出PC---Ф800×600锤式破碎机的生产率为25t/h。

3.2.3电机功率

锤式破碎机的功率消耗与很多因素有关，但是主要取决于矿物的性质、转子圆周线速度、破碎比以及生产能力。

转子在进行冲击破碎时动力特性极其复杂，到目前为止仍无一套完整的理论公式可以综合考虑到各种因素。

在此仅以一些经验公式在实际生产中的应用作为本设计计算的依据。

N=K•D2•L•n（3.6）

式中N----破碎机装机功率，kw；

K----经验系数，取0.1～0.2，小型机取低值；

D----转子工作直径，m；

n----转子转速，r/min；

L----转子长度，m；

故求得

N=0.14×0.82×0.6×980=52.8（KW）

由于Ｖ带传动机械效率η＝0.96，故电机为P=55（KW）。

综合生产实际中所要求的转速、工作环境等诸多因素，可选择Y250M-4型三相异步电动机，其额定功率为55KW，满载转速为1480r/min，额定转速为1500r/min。

4锤式破碎机传动方案的选择与计算

为了给锤式破碎机转子在运转中存储一定的动能，避免在破碎较大物料块时工作锤头的动量损失过大，同时保护电机，减少电机峰值负载冲击，需要在主轴一端配置飞轮或者采用较大带轮与电机相连。

在此提出三种传动方案，如下所示：

（1）主轴一端采用V带轮与电机相连，另一端不配置飞轮；

（2）主轴一端采用弹性联轴器与电机相连，另一端配置飞轮；

（3）主轴一端采用V带轮与电机相连，另一端配置飞轮；

方案分析讨论如下：

第一种方案：

依据已工作参数，可以设计V带，过程如下：

（1）计算功率Pca

Pca=KA•P（4.1）

式中Pca----计算功率，KW；

KA----工作情况系数，查表可取值为1.4；

P----所需传递的额定功率，如电机功率，KW；

计算得

Pca=1.4×55=77（KW）

（2）选择带型

根据Pca和小带轮的转速（即电机的转速），由表查知：

应选取C型V带

（3）确定带轮的基准直径dd并验算带速

1）初选小带轮基准直径dd1

根据V带的带型，参考[6]中表8-6和表8-8确定小带轮的基准直径dd1≥200mm，可选dd1=200mm。

2）验算带速

带速不宜过高或过低，一般带速v=5～25m/s，最高不超过30m/s。

验算如下

v=nπD/（60×1000）（4.2）

式中n----带轮的转速，r/min；

D----带轮的直径，取为0.125m；

可得

v=11.56（m/s）

符合要求。

再依据大小带轮间的传动比不难求知，大带轮允许的最大尺寸依旧不能很好完成存储动能的作用，并且带轮在结构上应尺寸适中，过大会导致线速度变大从而加大带速，过小则影响其结构和加工工艺的合理性。

综上所述，第一种方案不合适。

第二种方案：

采用联轴器联接会限制电机与破碎机之间相互运动范围，弹性联轴器的吸振效果远差于V带传动的，就总体而言V带传动具有更强的优势：

（1）传动平稳，更强的缓冲吸振作用；

（2）通过带轮直径大小可以实现速度的调节，允许的传动比范围大，而不仅仅靠改变电机型号来实现；

综上所述，此方案可行。

第三种方案：

由第一、二种方案可知，此方案可行，且具有更强的优势。

5锤式破碎机的主要组成及其相关设计

锤式破碎机主要由转子、机架、箅条筛、打击衬板和传动装置等几部分组成。

下面就依次对这几大主要部件的结构和参数进行相关设计与计算。

5.1机架

机架是一台机器的骨架，它支持着所有的零件进行工作。

由于锤式破碎机是很容易磨损零件的机器，它需要经常更换零部件。

所以可采用上下机架的结构。

而上下机架又分别用钢板焊接而成，然后再用螺栓将上下机架联结起来。

上机架的上方留有一个给矿口，给矿口应该向破碎板一边靠近。

因为这样可以使物料进入机体后便能在锤头和破碎板的作用下迅速的破碎。

由于转子是在旋转下工作的，所以，矿物也会磨损机架，可给机架的内壁加上衬板，衬板是用铰接在机架内壁上的，可参见5.4节。

5.2转子

转子是锤式破碎机的主要工作部件，主要是由主轴、锤架和锤头组成。

在锤架之间，为了防止锤架和锤头的轴向窜动，在锤架的两端用圆螺母来缩紧固定。

转子的工作长度和工作直径对锤式破碎机的产量起着决定性作用，同时在主轴一侧配置的飞轮也很关键。

5.2.1主轴

主轴起着很关键支承的作用，承受来自转动部件的载荷与压力，同时传递扭矩。

主轴的结构要恰当，以使轴上的零件可靠的装在一起，因此轴的设计与其上零件排布的关系很关键。

本设计主要从选材、结构和强度三方面进行分析。

（一）选材

轴的主要材料多是经过轧制或铸造的优质中碳钢和合金钢，通常最常用的是45#钢，故选取轴的材料为45#钢。

（二）结构

通常轴设计成阶梯状，这样可以减少应力集中，同时又方便零件定位和拆装。

依据文献[12]中相关经验和理论，阶梯之间的截面变化幅度不要过大，这样可以有效削弱应力集中。

设计如下：

（1）确定轴的基本直径

根据轴上所受转矩，依据公式估算为：

d0=A×

（5.1）

式中d0----危险截面的直径，mm；

P3----轴所传递的功率，KW；

n3----主轴的转速，r/min；

A----材料系数，A=[9550000/（0.2[τT]）]1/3

求得d0=42.58mm

依据文献[6]，在轴的末端应考虑到键槽对轴削弱的影响。

在末端配有飞轮和大V带轮，设有两个个键槽，故轴径要增大7~10%在此取最小直径为50mm。

可依据以下零件及其顺序进行轴的设计：

飞轮、轴承、锤架、轴套、紧固件、轴承、大V带轮。

（2）结构设计

图5.1主轴结构图

①在第1段安装飞轮，采用平键与飞轮联接。

在该轴段右侧采用轴肩定位，飞轮左端用轴端挡圈定位紧固。

查手册得挡圈厚度为6mm，飞轮轮毂长度为110mm，所以该段长度为L1=116mm，直径d1=55mm。

②为使飞轮不与一侧的轴承支座和机架相接触，取其之间的间距，即第2轴段的长度为L2=60mm，且直径d2=60mm。

该段左边长度35mm空出，而右边25mm车螺纹（退刀槽3mm），安有2个小圆螺母。

③第3段主要依据轴承型号。

关于轴承的选择在此不做赘述，过程参见6.2.5节。

故L3=72mm，d3=65mm，左侧安装定位套筒长度为45mm，厚度2.5mm；右侧轴肩定位。

④配合轴承支座SN213型的尺寸，第4段的直径d4=75mm，长度L4=133mm。

⑤第5段主要安装锤架及其紧固圆螺母，转子长度为600mm，该段轴的两端开有螺纹，长度为42mm，故该段总长为L5=684，关于其中心线对称，直径d5=95mm。

⑥与第4段关于第五段的中线对称。

⑦与第3段关于第五段的中线对称。

⑧主要安装大V带轮，该段长度L8=120mm，直径d8=60mm。

带轮右侧通过轴端挡圈定位紧固，而左端靠轴肩定位，同时靠紧右轴承的定位套筒。

（3）大V带轮、飞轮和锤架的周向定位全部采用A型圆头平键联接。

为保证各部件与轴配合良好，取配合为K7/n6，同时为了避免应力集中和优化轴的工艺性，使键槽开在同一母线上。

其余详细参数见主轴的零件图。

5.2.2锤头

因此，锤头的重量要适中。

锤头重量大的有几十公斤，小的只有几公斤，一般不超过80公斤。

锤头是锤式破碎机的主要工作零件。

锤头的重量、形状和材质对破碎机的生产能力有很大影响。

关于锤头质量的相关计算一般有两种计算方法:

①依据动能定理计算其质量；②依据动量定理计算其质量。

在此选择后一种。

锤式破碎机转子的转速和锤头的质量是密切相关联的，靠着锤头的动能冲击物料块来完成破碎工作。

在实际生产中应考虑到锤头打击物料后，它速度损失的大小，如果损失过大会使锤头绕销轴偏向后方，且打击力度变小，导致生产率降低和无用功消耗加大。

在生产中，锤头损失一定速度后，必须要通过离心力作用在下次打击物料前复位。

通常允许速度损失40～60%,根据经验公式进行一下计算：

mv=（m1＋m2）v2

整理得，

v1=[m/（m1＋m）]v（5.2）

式中m----锤头折算到打击中心处质量，Kg；

m1----最大物料块的质量，Kg；

v----锤头打击前所具有的圆周线速度，m/s；

v1----锤头打击后所具有的圆周线速度，m/s；

公式（5.2）中系数范围为0.4～0.6，即

v1=（0.4～0.6）v（6.3）

由（5.2）和（5.3）式联立可得，

m=（0.7～1.5）m1（5.4）

其中，最大物料块的质量为m1=6.3Kg，所以可求得m=4.4～9.5Kg。

但锤头的实际质量m0应依据其转动惯量求得，即

m0=mr2/r02（5.5）

式中r----锤头打击中心到悬挂点的距离，m；

r0----锤头质心到悬挂点的距离，m；

上述r、r0、m0这三个参数均与锤头形状有关联，因此要依据材料和尺寸来选择合适的锤头质量，这对生产有很大的影响。

由于此次设计中所选矿物为中等硬度的，且粒度≤120mm，故锤头的形状有以下几种方案可供选择：

材料：

（1）高碳钢（锻造）

（2）高锰钢（铸造）

（3）高铬铸铁（复合）

分析：

碳素钢的锤头多用来破碎石灰石，几天之内就会产生很大的磨损；而高锰钢ZG30MnSiTi铸造的锤头，其性能已远超高碳钢锤头的，有的还会在工作表面堆焊一层硬质合金，这更提高了其综合性能；高铬铸铁锤头采用复合铸造，即锤柄采用ZG310~570号钢，而锤头采用高铬铸铁铸造，其耐磨性能比前者提高了数倍。

综上所述，可选择高铬铸铁复合锤头，质量为7.6Kg。

形状：

图5.3锤头常见的几种外型

分析：

依据材料和性能，很明显（d）更合适。

高耐磨材料全部集中在硕大的锤头部分，且质量集中；而锤柄的板状设计使总体的质心偏向上侧，这更有利于对物块的冲击。

通过锤头打击平衡计算可得具体参数（计算过程略），依据相关资料与研究成果，在此对锤头改进为下图所示的结构：

图5.4锤头结构

5.2.3锤架

（一）选材

在锤式破碎机工作过程中，锤架虽然不起主要破碎作用，仍然要受到矿石的冲击与磨削而造成磨损，因此锤架也要有一定的耐磨性，在此选用铸钢ZG35B，该材质除了优良的耐磨性外，还具有较好的可焊接性，这一点有利于锤架的焊补修复。

（二）结构

破碎锤头工作环境极其恶劣，且高速高频，这对于锤头的寿命有很大的影响，将导致生产中经常要修复锤头。

对此可以在锤架上略作改进，配合着6.2.2节中的锤头结构，以提高锤头的利用率，减少生产成本。

改进处：

在锤架上排布的销轴孔多出一组，即由6个增加为12个，两组锤头分别分布在两个直径上，其直径差即为第一个大周期锤头的磨损厚度。

这样以来，仍可保证转子的平衡。

（三）具体参数

转子直径D=800mm，则锤架的大小就可以确定了。

依据生产经验，可取销轴孔直径近似锤头销轴孔，即30mm左右，锤架上两组孔所在直径分别为440mm和400mm，而锤架直径为550mm，每个销轴挂5个锤头，因此共有6个锤架，包括四个中间锤架和2个端锤架。

其结构如下图所示：

（a）左图中间锤架（b）右图两端锤架

图5.5锤架结构

5.2.4飞轮

锤式破碎机在工作过程中遇到较大矿块时，锤头会损失很大一部分速度，这会导致产量下降且电机尖峰负载增大。

为避免这种情况发生，就需要配置相匹配的飞轮来存储动能并补充动能的损失。

（一）飞轮尺寸确定

依据文献[12]中飞轮矩（把飞轮看成矩形截面圆环）：

GD2=4gJ（5.6）

飞轮设计要保证机器运转的不均匀系数δ在许用范围内，依据经验和相关结论，可有

Jω2δ=120t1Nη（5.7）

式中g----重力加速度，取9.81m/s2；

D----飞轮直径，m；

ω----飞轮平均角速度，取主轴角速度，rad/s；

δ----速度不均匀系数，δ=0.03~0.05，取0.04；

t1----空转时间，取30s/n；

N----电机额定功率，w；

η----机械效率，取0.85

由上述公式可求得飞轮直径取值为580mm。

（二）飞轮结构确定

飞轮的结构有板式、辐板式和辐条式几种，根据本破碎机的工作条件选用有孔辐板式。

其结构如下：

图5.6飞轮结构图

5.2.5轴承

锤式破碎上装在机壳内部高速旋转的锤头冲击破碎物料时,其转子轴承承受较重的冲击载荷而摩擦发热,不匹配的轴承选型会引起设备运行过程中的温升超标。

轴承的载荷计算及速度选择是选择轴承的首要条件,一定要正确选择；其次是轴承游隙的选择,矿山设备一般选择C3组游隙轴承,过小的轴承游隙不利于润滑油膜的形成及消除因热膨胀、过度配合引起的尺寸变化，给轴承运转性能带来的不利影响,是引起轴承温升过高的主要因素之一。

（一）滚动轴承的尺寸选择取决于疲劳寿命。

寿命计算公式

Lh=（106∕60n）（C/p）ε（5.8）

式中C—基本额定载荷（轴承），KN；

P—轴承的当量动载荷，KN；

n—轴承的转速，r/min；

ε—轴承的寿命指数，对称轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3；

（二）当量动载荷的计算：

用于计算同时承受径向及轴向载荷的轴承而引进的假定负荷，若将此假定负荷作用于轴承所得的寿命与轴承在实际使用条件下达到的寿命相同。

考虑到机械工作中的冲击，振动以及传动件运转不平稳等所产生的动负载对轴向负载的影响。

所以对向心轴承有

Fr=Fa.R

Fa=Pa.fd（5.9）

式中Fr—实际径向负荷，KN；

Fa—实际轴向负载，KN；

R—轴承段受名义径向载荷，KN；

Pa—轴承段受名义轴向载荷，KN；

fd—动载荷系数，查表得fd=1.8—3.0。

可求得，预期计算寿命Lh=45000h，基本额定动载荷Cr==253.6（KN）。

根据已知参数查文献[6]GB/T288—1994