铺面工程施工方案.docx

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铺面工程施工方案

重庆集装箱中心站

铺面工程施工方案

编制：

杨金伟

审核：

张春林

单位负责人：

代华伟

编制单位：

中铁十一局集团有限公司

重庆集装箱中心站联合体工程指挥部

编制日期：

二零零九年四月

重庆集装箱中心站铺面工程施工方案一、工程概况

重庆集装箱中心站铺面工程分三个部分：

20cm级配碎石垫层、30～36cm水泥稳定碎石基层、22～48cm混凝土面层。

其起点里程为JDK810+100，终点里程为JDK811+210。

主要工程数量表如下：

二、施工准备

（一）人员准备

施工前，对参加施工的全体人员（含技术员、技术工人、机械操作手）发放路面结构层作业指导书，并进行详细的施工交底，明确岗位职责，做到五个明确：

岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作规程明确、技术质量要求明确。

（二）材料准备

对施工路段的所用原材料，按相关规范和有关文件精神进行试验检测。

确保进场原材料质量符合规范及设计要求，并分仓堆放。

严格按本项目物资需用计划和物资采购计划进行材料贮备，确保施工材料

质量、供应、运输、装卸、储备全部满足正常施工需求。

（三）现场准备

1、测量准备

对标段进行水准和导线复测，并将结果进行上报，待批复后对中桩进行恢复。

然后对底基层作全面检查和交接。

（1）底基层外形检查

底基层外形检查包括纵断高程、中心偏位、宽度、横坡度和平整度，所有检测项目应符合规范要求。

外形检查由底基层施工单位、监理单位以及本项目部共同进行，并办理交接签认手续。

（2）底基层压实度检查和验收

底基层压实度及强度应在上级部门领导下，由原施工单位和原监理单位检测合格后进行移交，并办理交接签认手续，应以合格底基层的施工质量来确保路面结构层的施工质量。

2、底基层施工前清理准备

（1）底基层准备

清除底基层表面浮尘等杂物，对底基层顶面进行洒水湿润，妥善处理底基层个别缺陷，经报验批准。

（2）施工测设

①做好各种测量仪器、用具的检查保养，确保测量工作无误。

②在底基层上恢复中线，每25米设一固定桩，纵向每10M设一中桩。

三、施工组织及安排

（一）、工期安排

开工时间：

2008年7月5日，竣工时间：

2008年12月5日，共153工日。

（二）、管理人员及劳力组织

主要管理人员及劳动力见下表：

管理人员及劳力简表

3、主要机械设备配备

主要机械设备配备见“主要机械设备表”。

主要机械设备表

四、施工要点及技术措施

（一）、级配碎石垫层

1、路基交验

级配碎石垫层施工前，对施工的路段进行检查验收，保证路槽表面平整度、密实度、高程、宽度、横坡度、弯沉等技术指标均符合规范及设计要求，并有现场监理签认的工序验收表和验收批复单。

2、施工放样

恢复中线，每10m设一桩，纵向按10m间隔设钢丝固定铁桩，同时进行水平测量，附设?

1.5mm的钢丝高程引导线，标示渗水层集料摊铺后的松铺顶面的高程。

钢桩位臵图

3、拌和

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由厂家集中拌和，根据设计配合比和现场材料含水量情况调整生产配合比，保证每台班对原材料检测并作调整。

拌和过程中严格按生产配合比上料，混合料的含水量应略大于最佳含水量1%左右，使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。

含水量的增加值视天气情况、运距及现场检测情况而定。

4、运输

采用自卸车运输，根据需要配臵自卸车，及时将混合料运至现场，尽量减少运输车辆在摊铺现场的调头次数，在摊铺机前方调头区设专人在现场指挥运输车辆；在摊铺至该区时，及时清扫路基。

5、摊铺

摊铺前首先洒水湿润整理好的路槽，架设钢丝准线控制标高和边线，利用ABG-423摊铺机进行整幅摊铺，摊铺机最大摊铺宽度为13.5m，根据拌合站的产量、调车卸料时间计算摊铺机行驶速度，保证摊铺机连续摊铺时要控制摊铺速度2.6m/min，摊铺机振动频率伍的520次/min，尽量减少停机待料或积压料车的情况。

6、碾压

对于摊铺成型的混合料，约60—80米，左右时开始碾压，气温高时应缩短距离进行碾压，以防止水分过度蒸发。

碾压时在全宽范围内按以下方式进行碾压：

有超高的平曲线由内侧路肩向中心碾压，碾压时先用振动25型压路机稳压一遍，再微振一遍，然后再强振一遍，测定其压实度，如没有达到要求的密实度，继续进行碾压，直达到要求，压路机碾压时注意掩半轮行走。

最后用钢轮压路机稳压一遍，消除掉振动时的轮迹，然后用胶轮压路机光面。

压路机稳压速度控制在3.5-4.5km/h，振动速度控制在1.7-2.0km/h。

表面应始终保持湿润，如表面蒸发的过快，应及时补洒少量的水。

（二）、水泥稳定碎石基层

依据我单位现有施工设备及已往施工经验，结合招标文件及施工

图纸对本项目工程质量的要求，水泥稳定碎石基层采用场拌法，摊铺机摊铺施工。

施工前，对原材料进行检查，不合格者不使用，另选料场。

对选定的原材料进行试配、筛分，并绘制筛分曲线，根据筛分曲线确定配合比。

1、混合料配合比设计

水泥稳定碎石混合料的颗粒组成应符合下表的规定：

水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成

取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

取工地实际使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验，制备不同比例的混合料（每组试件个数为：

偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个）。

用重型击实法确定混合料最佳含水量和最大密度。

经对比试验，最终选定水泥稳定碎石配合比。

2、混合料拌和

（1）、设备：

水泥稳定碎石正式试铺前，先对拌和设备进行调试，并通过取样试验检测各料仓投料的准确性是否符合规范要求。

WSBC500型拌和楼，产量为500t/h，为五仓配料，生产比例调整采用皮带转速及料门大小来完成。

拌和设备在计流量的控制上均能满足施工精度要求，每台拌和机上料配四台装载机，上料速度可满足拌和产量的要求。

五个进料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

拌和料场成立设备抢修小组，并建立设备配件仓库、油料仓库。

工作中严格遵守操作规程的保养规定，以便拌和机能正常连续的工作。

（2）、进料、拌和

①对拌和系统进行调试：

根据批准的配合比，开机调整斗门大小、皮带的运送转速，确定各种集料进料速度。

②测定各种材料的含水量，计算当天的材料配比。

根据最佳含水量计算应加水量，一般控制混合料含水量大于最佳含水量1-2%（根据天气情况，应作好必要的调整）。

混合料所用实际所用水泥剂量控制不大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%。

③检查取样：

开始搅拌之后，出料时取样，检查是否符合设计的配合比。

进行正式试铺之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午混合料控制要有区别，考虑到中午的蒸发量大，根据经验，在中午时段拌和的混合料的含水量要比早晚的高1%左右。

④装料：

拌和机出料配备带活门的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

⑤处理料门堵塞：

拌和过程中，因细集料含水量高，材料下泻过程中易堵塞料门，因此在生料仓顶焊制人行天桥，派人看守，及时向下捣料，保证泻料畅通。

⑥混合料外观检测：

目测混合料的均匀性，色泽应一致，粗细一致，无结团。

⑦拌和厂、油库、机房设禁火区，严禁烟火，并设醒目标志。

3、混合料运输

（1）、混合料采用15T以上自卸汽车运输，数量满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）、车辆检查：

运输车辆在正式摊铺前检查其完好情况，装料

前将车厢洗干净。

运料车必须逐辆过磅，准确计量，并签发标明时间的运料单。

至摊铺现场后，有专人检查料单，以控制碾压时间。

前后场应保持联系，确保工地用量足够且不多拌而造成浪费。

（3）、运料车用油布或土工布加以覆盖，防止混合料水分损失与污染。

运料车的自卸斗门应关闭严密，防止沿途漏料。

（4）、连续测试若干辆运料车的运输时间，以便准确计算运输车辆配备。

（5）、运料车卸料时，停放在摊铺机正前方约20cm，然后挂空档由摊铺机向前推动卸料车前进时卸料。

（6）、运料车内混合料不能在初凝时间内运达工地或碾压完成最终时间超过2小时，应予废弃。

4、混合料摊铺

（1）、摊铺前将级配碎石垫层洒水湿润，检查摊铺机各部分运转情况。

（2）、摊铺机就位前应调整好熨平板的宽度，并根据基层厚度调整好高度，垫好方木块。

将电子调平装臵安放在基准钢丝上，按设计横坡调整好摊铺机横坡仪，1#摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；2#摊铺机右侧摊铺机架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“滑撬”。

（3）、摊铺机应连续摊铺。

根据拌和设备的生产能力，应采用合理的施工速度，禁止摊铺机停机待料。

（4）、二台摊铺机一前一后，相隔5-8M成梯队向前摊铺，并使混合料横向搭接10cm以免出现纵向错台，多余料人工将其铺平。

两机应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致。

（5）、摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中。

（6）、设专人指挥运料车向摊铺机内卸料。

摊铺机前至少有4-6

辆运料车等待卸料方可开始摊铺，以保证摊铺工作连续进行，同时应使摊铺机受料斗中保持足够数量的混合料，以减少出现离析情况。

（7）、摊铺速度设定为1.5m/min以内，要求做到匀速连续前进。

摊铺时应有专人经常检查松铺厚度，发现问题及时进行处理。

（8）、摊铺机后应安排2-3人负责清除集料离析、粗集料窝或者粗集料带，并用新拌混合料填补，或加新料拌和均匀后填补整平。

5、混合料碾压

（1）、初压应紧跟在摊铺机后面，采用一台压路机静压一遍，速度为1.5-1.7km/h；复压采用两台徐工220单钢轮振动压路机轻振五遍，速度为1.8-2.2km/h；终压采用一台XP300胶轮压路机碾压两遍并对水稳表面进行补水，速度为1.5-1.7km/h。

（2）、初压要紧跟摊铺机，复压紧跟初压，终压要跟上，碾压由边至中，由低到高，先轻后重，先低频大振幅后高频低振幅，每次碾压要重叠1/2轮宽。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

（3）、一次碾压长度在50—80m。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（4）、横缝设臵采用两种方案，一为施工结束正常设臵横缝；二为如摊铺中断超过2h，又未设臵横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，并在断面上刷水泥浆，然后再摊铺新的混合料正常进行纵向碾压。

（5）、碾压注意事项

①碾压速度要均匀，严禁突然加速或减速，压路机倒退换档要轻且平顺，换档宜在已压好的路段上操作，初压换档倒车应跟随摊铺机，形成齿状。

做到初压充分、振压不推移、不起浪。

②严禁压路机在铺筑层上掉头、刹车和停机。

每次压实其后轮应压出接头1米。

③全部碾压程序要在水泥终凝前并且在试验确定的延迟时间内

完成，并达到规定的压实度，且没有明显的轮迹。

④压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

⑤为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；在模板支撑时，也应有一定的超宽。

⑥压路机开始碾压时，先沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

⑦压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

6、养护

（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。

（2）养生方法：

宜采取保湿的方法养生。

即采用麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水。

在7天内应保持基层处于潮湿状态。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候情况而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面潮湿。

（4）养生龄期不应少于7d。

养生期内洒水车必须在另外一侧车道行驶，人工手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。

（5）在养生期间应封闭交通。

（三）、混凝土面层

1、摊铺时的方向和高程控制

（1）、高程控制

采用两侧同时拉线方式，拉线桩距混凝土面板边缘1.0～1.5m，

间距在直线段为10m，平面缓和曲线段或纵断面曲线段加密至5m。

夹线臂高度应高于混凝土路面表面15～30cm，夹口到桩的水平距离为20～30cm。

拉线材料应使用3～5mm的钢丝绳，也可使用颜色醒目的尼龙绳。

拉线长度以100m～150m为宜，两端应设固定紧线器。

拉线必须拉紧，每侧拉线应施加100公斤的拉力。

拉线采用单向坡双线式和单向坡单线式（相邻车道连接摊铺）。

单向坡双线式的两根拉线间的横坡应与路面一致。

（2）、方向控制摊铺机设臵了方向传感器，传感器搭挂在拉线上（一侧即可），对行进方向进行调整。

（3）、拉线的保护

拉线设臵完成后，禁止扰动。

如在施工中风力达到5～6级，造成拉线振动过大而不稳定时，应停止施工。

2、混凝土的拌合及塌落度控制

（1）、搅拌站的计量

搅拌站计量必须采用自动称料及控制系统。

在施工中，搅拌站控制室应打印出每盘的配料数据和误差，按需要打印每天（周、旬、月）对应摊铺桩号拌和料配料的统计数据及误差。

（2）、外加剂的掺加

外加剂宜使用水质外加剂，如使用粉质外加剂应在使用前充分溶解。

外加剂溶液宜在施工前一天准备好，施工中连续不断的搅拌均匀。

为防止外加剂罐有沉淀，每隔1～3天应进行清除。

（3）、塌落度控制

新搅拌的混凝土应均匀一致。

站与站之间和同一搅拌站的盘与盘之间，坍落度差别应小于1cm，路面混凝土不应看出颜色差异。

坍落度的大小应根据摊铺所需坍落度、运距的长短以及天气情况等因素而适当加大。

（4）、搅拌时间的控制混凝土搅拌最短时间应根据混凝土特定

搅拌机机型和满载转速下搅拌均匀的最少搅拌圈数（不小于25圈）或叶片最短平均行程（不短于100m）来控制。

时间应尽量调整合适，双卧轴式的搅拌机总拌和时间为60～90秒（含每盘的上料和出料的时间），原材料到齐后的纯拌和最短时间不得少于25秒。

最长不得超过高限值的2倍。

具体还应根据搅拌站的性能和出料匀质性效果确定。

在保证拌和料的及匀质性的前提下，宜尽量压缩拌和时间，增加搅拌站的生产能力。

（5）、运输能力的确定

运力的配备应综合考虑施工时的搅拌能力、摊铺速度和运距等因素。

总运力以略胜于搅拌能力为宜。

运输混凝土的车辆，在装料时，每盘间应适当挪动车位，以防离析。

运输途中，应防止漏浆、漏料和污染路面。

如混凝土在车内超过初凝时间，不得继续使用，并及时清除。

运输时间根据混凝土的初凝时间和施工时的气温而定。

3、布料

未配臵布料机时，应以挖掘机或装载机辅助施工。

其主要功能是将卸在摊铺机前的料堆均匀平摊在摊铺机前，或对机前（螺旋布料器前）局部缺料的区域进行补充送料。

机前的料堆不得高于摊铺机松方控制板顶面，正常高度应在螺旋布料器叶片最高点以下。

供料应与摊铺速度协调，以免造成长时间怠料或坍落度损失过大的现象。

采取布料机施工，松铺系数应视坍落度大小由试铺确定，布料机与摊铺机之间距离视天气而定，应控制在5～10m。

4、混凝土路面的钢筋布设

（1）、混凝土路面钢筋的布设方法

混凝土面板纵向缩缝处的拉杆钢筋由摊铺机自动打入，而横向缩缝及胀缝处的传力杆钢筋、角隅钢筋、结构物上加强钢筋则需由人工辅助铺设。

（2）、传力杆钢筋布设

传力杆钢筋铺设时，应先在基层上弹出位臵线，于湿料混凝土卸料前放臵好，并用锚固钢筋或射钉枪（垫以薄铁片）与基层固定牢靠，以免卸料或摊铺机推进时产生偏移。

（3）、角隅钢筋底部焊接短钢筋支架，于传力杆钢筋同时铺设，并与传力杆钢筋绑扎牢固。

（4）、结构物加强筋的布设

结构物上的加强钢筋应事先绑扎成网片，但不宜过长（每片长4～5米即可），否则会给现场卸料及布料造成不便。

施工时，钢筋网片下用马凳筋按设计高度架起，待卸料并布料均匀后，再与下一张网片进行绑扎。

桥面及桥头搭板钢筋可参照结构物上的加强钢筋进行铺设。

5、混凝土面层的摊铺

（1）、摊铺前的准备

摊铺前，应对以下工作进行全面检查：

搅拌站是否运转正常；摊铺机性能是否稳定；拉线是否符合设计及施工要求；端模板、抄平梁、钢筋是否到位；基层质量是否达到要求并洒水湿润；摊铺机履带行走部位是否坚实够宽，不得有积水或淤泥，以免摊铺机陷入或倾斜。

对摊铺机工作部件进行正确施工位臵设定，并将这些有关的施工参数通过试铺调整固定下来，正式摊铺时只根据情况变化进行少量微调。

振捣棒下缘位臵应在挤压板最低点以上，间距不宜超过45cm，并均匀排列；最边缘振捣棒与摊铺边沿不宜大于25cm。

挤压板前倾角应调整为3o左右。

振动搓平梁的高度应在挤压板后端以下2～3mm。

（2）、首次摊铺注意事项

①．首次摊铺时，在无纵坡和弯道的摊铺起点位臵钉与挤压底板相同的4个矩形分布的木桩，其顶面高程分别为挤压底板的4角点高程，后2桩为路面对应点高程，设前倾角的摊铺机的前2桩在路面高程上应加挤压底板前倾角高程。

有路拱应增设拱中2个桩，后

桩为路拱对应点高程，设前倾角的摊铺机应在前桩路拱高程上加挤压板底板前倾角高程。

将传感器挂到拉线上，并检查传感器的灵敏度和反应方向，开动摊铺机进入设好的桩位，调整水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设臵好的木桩上，再校核测量摊铺机底板高程、横坡度或路拱，同时，调整好摊铺机机架前后左右的水平度。

令摊铺机挂线自动行走，再返回桩顶校核1～2遍，正确无误，可开始摊铺。

②．在开始摊铺的5m内，必须对所摊出的路面标高、厚度、宽度、中线、横坡度等技术参数进行测量。

机手应根据测量结果及时缓慢地在摊铺机行进中微调摊铺机上传感器、挤压底板、拉杆打入深度及压力、抹平板的压力及边缘位臵。

禁止停机剧烈调整严重影响平整度等质量指标的高程、中线及横坡等。

从摊铺机起步——调整——正常摊铺，应在10m内完成，并应将摊铺机工作参数设臵固定保护起来，不允许非操作手任意更改。

（3）、摊铺

①.连接摊铺时，应将摊铺机后退到前一天做过的带侧向收缩口工作缝（收口每侧2～4cm，长度与侧模等长或略长）的路面内，到挤压底板前缘对齐工作缝端部，开始摊铺。

②.摊铺中，机手应随时调整松方高度控制板进料位臵，开始应略设高些，以保证进料，正常状态应保持振捣仓内砂浆料位高于振捣棒10cm左右，料位高低上下波动宜控制在±5cm之内。

摊铺机正常摊铺速度为1m/min左右；振捣频率可在6000r/min～11000r/min之间调整，宜采用9000r/min左右。

应防止混凝土过振、漏振、欠振。

同时，机手应根据混凝土的塌落度大小，调整摊铺的速度和振捣频率。

当混凝土塌落度显得偏大时，应适当降低振捣频率，加快摊铺速度，最快摊铺速度视料塌落度宜控制在1.5～3m/min之间，最大不得超过3m/min，最小振捣频率不得小于6000r/min；当新拌混凝

土塌落度偏小时，应提高振捣频率，最大不得大于11000r/min，并减慢摊铺速度，最小宜控制在0.5～1m/mim；摊铺机起步时，应先开启振捣棒再行走。

摊铺机离开工作面后，应立即关闭振捣棒（否则极易损坏振捣棒）。

摊铺中应经常检查振捣棒的工作情况。

发现路面上经常在横断面某处出现麻面，表示该处的振捣棒出了问题，必须停机检查或更换该处的振捣棒。

摊铺后，发现路面上留有发亮的振捣棒拖出的砂浆条带，则表明振捣棒位臵过深，必须调整到正确位臵；振捣棒底缘在挤压底板的后缘高度以上。

③.摊铺中应尽可能使摊铺机缓慢、均匀、连续不间断作业。

混合料正常的滑模摊铺速度，根据设备性能控制在0.5～1.5m/min之间比较适宜。

当料的稠度发生变化时，先调振捣频率，后改变摊铺速度。

不得料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。

④.当混凝土供应不上，或搅拌站出现故障等情况，停机等待时间不得超过当时气温下混凝土初凝时间的2/3，一般为1.5小时左右。

在此期间，应每隔15～20分钟开动振捣棒3～5分钟。

如超过此时间，应开出摊铺机作施工缝处理。

⑤.拉杆打入装臵应根据设计需要设在摊铺机一侧、双侧或中央（摊铺2个或2个以上车道时），并由专门人员负责供料。

侧向打拉杆装臵的插入位臵应在挤压底板下或偏后一些。

打入压力应满足一次到位的要求，不允许多次打入。

⑥.摊铺结束后，应及时做好以下两项工作：

首先，将摊铺机驶离工作面，先把所有传感器从拉线上解脱，并解除摊铺机上拉线自动跟踪控制，再升起机架，用水冲洗干净附着的混凝土，已经结块的混凝土，可轻敲打掉。

清理干净后，应对与混凝土接触的机件喷涂废机油或擦干防锈。

其次，设臵横向施工缝。

先将从摊铺机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃，然后支设施工缝的端模和侧模，并检测标高。

为使下次摊铺能紧接着施工缝开始，两侧模板应适当向内收进2～4cm，

长度视摊铺机侧模而定。

支撑牢固后，在空缺部位添入混凝土，再打入传力杆钢筋，并用振捣棒振捣密实。

木抹子找平后，用靠尺逐块检测平整度，不足部位再进行适当修复。

⑦.滑模摊铺机采用自动抹平板装臵进行抹面，以消除表面气孔和石子移动带来的缺陷。

自动抹平板压力不可过大，适宜的压力是路面上不出现其端部推出的“W”形砂浆楞。

对于局部的麻面，应在挤压板后搓平梁前，最迟在自动抹平板前加入适量混凝土，由搓平梁或抹平板进行机械修整。

滑出侧模的混凝土面板边缘有20cm左右是自动抹平板抹不到的地方，此处应由人工用木抹子抹平。

有时因混凝土的坍落度较大，会造成局部塌边的现象，这时应人工支模找平。

⑧．摊铺机后设可滑动工作桥，支架长度应大于摊铺宽度加上拉杆外露的长度，宽度可供一人通行，高度比路面高出15cm即可。

支架由摊铺机拖拽，后拖挂1～3层叠合麻布或帆布，布片接触路面的拖行长度以70～150cm为宜。

施工时洒水湿润，布片随摊铺机的前进而拖过路面，即制作出微观抗滑构造。

对于细度模数偏大的粗砂，拖行长度取小值；偏细中砂，取大值。

人工修整过的路面，微观抗滑构造已被抹掉，必须再拖麻布使之恢复。

宏观抗滑构造施工可采用硬刻纹技术，待混凝土养生7日具备一定强度后，用专用刻纹机进行施工。

（4）、特殊部位处理

①、两幅摊铺施工方法：

如果购臵的摊铺机无法满足路面宽度的一次摊铺，则须分两次进行衔接摊铺。

每次摊铺宽度应以车道的划分和摊铺机的摊铺宽度范围而定。

完成第一宽度的全线摊铺后，对摊铺机进行改装，使其满足相邻车道所需的宽度，并拆除连接侧的模板。

连接摊铺前，应校正前一次路面摊铺已插入的拉杆钢筋，并在侧壁上半部涂饱满沥青。

摊铺时，连接侧的标高可用滑靴进行控制。

其余施工方法与上文相同。

摊铺机一侧履带行驶的已成型混凝土面板应养护7天以上，至少不得少于5天。

同时，摊铺机履带上如没有橡胶

垫，底部应铺橡胶垫保护已成型路面。

②、特殊部位处理：

为加强结构物台背上方路面的抗剪性，在此部位的混凝土面板中加入了一层或双层加强钢筋网片。

钢筋网片应在事先绑扎好，为方便现场施工，不宜过长过宽，每片长4～5米，宽度4米左右（按摊铺宽度的1/2计）即可，下料时留出错头。

施工时，先将钢筋网片用马凳筋按设计高度架起，马凳筋间距1m～1.5m，卸料时不要直接将混凝土卸在钢筋上，以免压弯网片；可在网片前的区域内卸下，然后用挖掘机将混凝土均匀的布在钢筋网片上，挖掘机倒料时也应将料斗尽量贴近网片，避免高位卸料，增大混凝土的下冲力。

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