35 进给传动系设计.docx

35 进给传动系设计.docx

《35 进给传动系设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《35 进给传动系设计.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

35进给传动系设计

§3-5进给传动系设计

一、进给传动系设计应满足的基本要求

进给传动系用来实现机床的进给运动和辅助运动。

（一）　进给传动系的组成

进给传动系一般由动力源、变速机构、换向机构、运动分配机构、过载保险机构、运动转换机构和执行件等组成。

进给传动可以采用单独电动机作为动力源，便于缩短传动链，实现几个方向进给运动和机床自动化；也可以与主传动共用一个动力源，便于保证主传动和进给运动之间的严格传动比关系，适用于有内联传动链的机床，如车床、齿轮加工机床等。

进给传动系的变速机构是用来改变进给量大小。

常用的有交换齿轮变速、滑移齿轮变速、齿轮离台器变速、机械无级变速和伺服电动机变速等。

设计时，若几个进给运动共用一个变速机构，应将变速机构放置在运动分配机构前面。

换向机构有两种：

一种是进给电动机换向，换向方便，但换向次数不能太频繁。

另一种是用齿轮换向（圆柱或圆锥齿轮），这种方式换向可靠，广泛用在各种机床中。

运动分配机构用来转换传动路线，常采用离合器。

过载保险机构的作用是在过载时自动断开进给运动，过载排除后自动接通。

常用的有牙嵌离台器、片式安全离合器、脱落蜗杆等。

运动转换机构用来变换运动的类型（回转运动变直线运动），如齿轮齿条、蜗杆蜗条、丝杠螺母等。

数控机床和精密机床采用滚珠丝杠和螺母机构，无间隙、传动精度高和平稳。

（二）　进给传动系设计应满足的基本要求

进给传动系设计应满足如下的基本要求：

1）　具有足够的静刚度和动刚度；

2）　具有良好的快速响应性，做低速进给运动或微量进给时不爬行，运动平稳，灵敏度高；

3）　抗振性好，不会因摩擦自振而引起传动件的抖动或齿轮传动的冲击噪声；

4）　具有足够宽的调速范围，保证实现所要求的进给量（进给范围、数列），以适应不同的加工材料，使用不同刀具，满足不同的零件加工要求，能传动较大的扭矩；

5）　进给系统的传动精度和定位精度要高；

6）　结构简单，加工和装配工艺性好。

调整维修方便，操纵轻便灵活。

二、机械进给传动系的设计的特点

不同类型的机床实现进给运动的传动类型不同。

根据加工对象、成形运动、进给精度、运动平稳性及生产率等因素的要求，主要有机械进给传动、液压进给传动、电伺服进给传动等。

机械进给传动系虽然结构较复杂，制造及装配工作量较大，但由于工作可靠，便于检查和维修，仍有很多机床采用。

1．进给传动是恒扭矩传动

切削加工中，当进给量较大时，一般采用较小的背吃刀量；当背吃刀量较大时，多采用较小的进给量。

所以，在各种不同进给量的情况下，产生的切削力大致相同，进给力是切削力在进给方向的分力，也大致相同。

所以进给传动与主传动不同，驱动进给运动的传动件不是恒功率传动，而是在恒扭矩传动。

2．进给传动系中各传动件的计算转速是其最高转速

因为进给系统是恒扭矩传动，在各种进给速度下，末端输出轴上受的扭矩是相同的，设进给传动系中各传动件（包括轴和齿轮）所受的扭矩可由下式算出

由式（3－21）可知，传动比越大，传动件承受的扭矩越大。

在进给传动系的最大升速链中，各传动件至末端输出轴的传动比最大，承受的扭矩也最大。

故各传动件的计算转速是其最高转速。

例如图3—39所示的中型升降台铣床进给系统的转速图。

由电动机经3×3×2齿轮变速系，然而通过1：

1的定比传动到主轴V，可以得到9～450r／min的18种进给速度。

主轴V的计算转速为其最高转速450r／min。

其余各轴的计算转速在其最高升速传动路线上，如图中粗线所示，图中双圈所示是各轴的计算转速。

3．进给传动的转速图为前疏后密结构

如上所述，传动件至末端输出轴的传动比越大，传动件承受的扭矩越大，进给传动系转速图的设计刚巧与主传动系相反，是前疏后密的，即采用扩大顺序与传动顺序不一致的结构式，如：

Z＝16＝2.8×2.4×2.2×2.1。

这样可以使进给系内更多的传动件至末端输出轴的传动比较小，承受的扭矩也较小，从而减小各中间轴和传动件的尺寸。

4．进给传动的变速范围

进给传动系速度低，受力小，消耗功率小，齿轮模数较小，因此，进给传动系变速组的变速范围可取比主变速组较大的值，即1／5≤U进≤2.8，变速范围R≤14。

为缩短进给传动链，减小进给箱的受力，提高进给传动的稳定性．进给系的末端常采用降速很大的传动机构，如蜗杆蜗轮，丝杠螺母、行星机构等。

5．进给传动系采用传动问隙消除机构

对于精密机床、数控机床的进给传动系，为保证传动精度和定位精度，尤其是换向精度，要有传动间隙消除机构，如齿轮传动间隙消除机构和丝杠螺母传动间隙消除机构等。

6．快速空程传动的采用

为缩短进给空行程时间，要设计快速空行程传动，快速与工进需在带负载运行中变换。

常采用超越离合器、差动机构或电气伺服进给传动等。

7．微量进给机构的采用

有时进给运动极为微量，例如每次进给量小于2um，或进给速度小于10mm／rnin，需采用微量进给机构。

微量进给机构有自动和手动两类。

自动微量进给机构采用各种驱动元件使进给自动地进行；手动微量进给机构主要用于微量调整精密机床的一些部件，如坐标镗床的工作台和主轴箱、数控机床的刀具尺寸补偿等。

常用的微量进给机构中最小进给量大于1um的机构有蜗杆传动、丝杠螺母、齿轮齿条传动等，适用于进给行程大、进给量、进给速度变化范围宽的机床；小于1um的进给机构有弹性力传动、磁致伸缩传动电致伸缩传动、热应力传动等。

都是利用材料的物理性能实现微量进给。

特点是结构茼单、位移量小、行程短。

弹性力传动是利用弹性元件（如弹簧片、弹性模片等）的弯曲变形或弹性杆件的拉压变

形实现微量进给。

适用于作补偿机构和小行程的微量进给。

常用的微量进给机构中最小进给量大于lum的机构有蜗杆传动、丝杠螺母、齿轮齿条传动等，适用于进给行程大、进给量、进给速度变化范围宽的机床；小于1pm的进给机构有弹性力传动、磁致伸缩传动电致伸缩传动、热应力传动等。

都是利用材料的物理性能实现微量进给。

特点是结构简单、位移量小、行程短。

弹性力传动是利用弹性元件（如弹簧片、弹性模片等）的弯曲变形或弹性杆件的拉压变形实现微量进给。

适用于作补偿机构和小行程的微量进给。

磁致伸缩传动是靠改变软磁材料（如铁钻合金、铁铝台金等）的磁化状态，使其尺寸和形状产生变化，以实现步进或微量进给。

适用于小行程微量进给。

电致伸缩是压电效应的逆效应。

当晶体带电或处于电场中，其尺寸发生变化，将电能转换为机械能以实现微量进给。

其进给量小于0.5um，适用于小行程微量进给。

热应力传动是利用金属杆件的热伸长驱使执行部件运动，来实现步进式微量进给，进给量小于0.5um，其重复定位精度不太稳定。

’

图3—40是一种轧机轧辊微量进给示意图。

压电陶瓷元件l在电场作用下伸缩，使机架2产生弯曲变形，改变轧辊3之间的距离。

控制压电陶瓷元件的外加电压，就可以微量控制轧辊间的距离（可达0.1um）。

对微量进给机构的基本要求是灵敏度要高，刚度好．平稳性好，低速进给时速度均匀，无爬行，精度高，重复定位精度好，结构简单，调整方便，操作方便灵活等。

三、电气伺服进给系统

（一）电气伺服进给系统的分类

电气伺服系统是数控装置和机床之间的联系环节，是以机械位置或角度作为控制对象的自动控制系统，其作用是接受来自数控装置发出的进给脉冲，经变换和放大后驱动工作台按规定的速度和距离移动。

电气伺服系统按有无检测和反馈装置分为开环、闭环和半闭环系统。

1．开环系统

开环伺服系统的精度取决于步进电动机的步距角精度，步进电动机至执行部件间传动系的传动精度。

这类系统的定位精度较低，一般在（土0.01～土0.02）mm，但系统简单，调试

方便，成本低。

适用于精度要求不高的数控机床中。

2．闭环系统

在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执行部件的移（转）动量，将执行部件的实际移（转）动量和控制量进行比较，比较后的差值用信号反馈给控制系统，对执行部件的移（转）动进行补偿，直至差值为零。

例如，在图3—42闭环系统中，检测元件6安装在工作台5上，直接测量工作台的位移，将测得的位移量反馈到数控装置1，与要求的进给位移量进行比较，根据比较结果增加或减少发出的进给脉冲数，由伺服电动机2校正工作台的位移误差。

为提高系统的稳定性，闭环系统除了检测执行部件的位移量外，还检测其速度。

检测反馈装置有两类：

用旋转变压器作为位置反馈，测速发电机作为速度反馈；用脉冲编码器兼作位置和速度反馈。

后者用得较多。

闭环控制可以消除整个系统的误差、间隙和失动，其定位精度取决于检测装置的精度，其控制精度、动态性能等较开环系统好；但系统比较复杂，安装、调整和测试比较麻烦，成本高，用于精密型数控机床上。

3．半闭环系统

如果检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间部位的旋转部件上，称之为半闭环系统，如图3－43所示。

图3－43a是将检测元件安装在伺服电动机的端部；图3－43b是将检测元件安装到丝杠的端部，用测量丝杠的转动间接测量工作台的移动；图343c是将检测元件和伺服电动机一起安装在丝杠的端部。

半闭环系统只能补偿环路内部传动链的误差，不能纠正环路之外的误差。

如图3－43a传动齿轮的齿形误差和间隙、丝杠螺母的导程误差和间隙、丝杠轴承的轴向跳动等误差等均在环路之外，无法补偿；图3－43b、c除了将齿轮传动移至环路内，可以进行补偿外，其余仍然不能补偿。

因此，半闭环系统的精度比闭环差。

由于惯性较大的工作台在闭环之外，系统稳定性较好。

与闭环相比，半闭环系统结构简单，调整容易，价格低，所以应用较多。

综上所述，对伺服系统的基本要求是稳定性要好，精度要高。

快速响应性好，定位精度高。

影响机床伺服系统性能的因素主要有；进给传动件的间隙；扭转、挠曲；机床运动部件的振曲、摩擦；机床的刚度和抗振性，系统的质量和惯量，低速下运动平稳性，有无爬行现象等等。

（二）　电气伺服进给系统驱动部件

电气伺服进给系统由伺服驱动部件和机械传动部件组成。

伺服驱动部件如步进电动机、直流伺服电动机、交流伺服电动机等，机械传动部件如齿轮、滚珠丝杠螺母等。

其功能是控制机床各坐标轴的进给运动。

1．对进给驱动部件的基本要求

1）调速范围要宽，以满足使用不同类型刀具对不同零件加工所需要的切削条件。

低速运行平稳，无爬行。

2）快速响应性好，即跟踪指令信号响应要快，无滞后。

电动机具有较小的转动惯量。

3）抗负载振动能力强，切削中受负载冲击时，系统的速度仍基本不变。

在低速下有足够的负载能力。

4）可承受频繁启动、制动和反转。

5）振动和噪音小，可靠性高，寿命长。

6）调整、维修方便。

2．进给驱动都件的类型和特点

进给驱动部件种类很多，用于机床上的有步进电动机、小惯量直流电动机、大惯量直流电动机、交流词速电动机和直线电动机等。

（1）　步进电动机　步进电动机又称脉冲电动机，是将电脉冲信号变换成角位移（或线位移）的一种机电式数模转换器。

它每接受数控装置输出的一个电脉冲信号，电动机轴就转过一定的角度，称为步距角。

步距角一般为0.5－3°，角位移与输入脉冲个数成严格的比例关系，步进电动机的转速与控制脉冲的频率成正比。

电动机的步距角用

表示

转速可以在很宽的范围内调节。

改变绕组通电的顺序，可以控制电动机的正转或反转。

步进电动机的优点是没有累积误差，结构简单，使用、维修方便，制造成本低，步进电动机带动负载惯量的能力大，适用于中、小型机床和速度精度要求不高的地方；缺点是效率较低，发热大，有时会“失步”。

（2）　直流伺服电动机机床上常用的直流何服电动机主要有小惯量直流电动机和大惯量直流电动机。

小惯量直流电动机优点是转子直径较小、轴向尺寸大。

长径比约为5，故转动惯量小，仅为普通直流电动机的1／10左右，因此响应时间快；缺点是额定扭矩较小．一般必须与齿轮降速装置相匹配。

常用于高速轻载的小型数控机床中。

大惯量直流电动机。

又称宽调速直流屯动机，有电励磁和永久磁铁励磁两种类型。

电励磁的特点是励磁量便于调整，成本低。

永磁型直流电动机能在较大过载扭矩下长期工作，并能直接与丝杠相连而不需要中间传动装置，还可以在低速下平稳地运转，输出扭矩大。

宽调速电动机可以内装测速发电机，还可以根据用户需要，在电动机内部加装旋转变压器和制动器，为速度环提供较高的增益，能获得优良低速刚度和动态性能。

电动机频率高、定位精度好、调整简单、工作平稳。

缺点是转子温度高、转动惯量大、时间响应较慢。

（3）　交流伺服电动机自80年代中期开始，以异步电动机和永磁同步电动机为基础的交流伺服进给驱动得到迅速发展。

它采用新型的磁场矢量变换控制技术，对交流电动机作磁场的矢量控制；将电动机定子的电压矢量或电流矢量作操作量，控制其幅值和相位。

它没有电刷和换向器，因此可靠性好、结构简单、体积小、重量轻、动态响应好。

在同样体积下，交流伺服电动机的输出功率可比直流电动机提高l0％－70％。

交流伺服电动机与同容量的直流电动机相比，重量约轻一半，价格仅为直流电动机的三分之一，效率高、调遣范围广、响应频率高。

缺点是本身虽有较大的扭矩――惯量比，但它带动惯性负载能力差，一般需用齿轮减速装置，多用于中小型数控机床。

交流伺服电动机发展很快。

特别是新的永磁材料的出现和不断完善，更推动永磁电动机的发展，如第三代稀土材料——钕铁硼的出现，具有更高的磁性能。

永磁电动机结构上的改进和完善，特别是内装永磁交流伺服电动机的出现，可使磁铁长度再缩短，具有更小的电动机外形尺寸，使结构更合理可靠，允许在更高转速下运行。

80年代末，出现了与机床部件一体化式的电动机。

由日本FANUC公司试制出的一种新型的永磁交流伺服电动机。

其结构的特点是伺服电动机的转轴是空心的，也称空心轴交流伺服电动机。

进给丝杠的螺母可以装在电动机的空心转轴内，使进给丝杠能在电动机内来回移动。

这种结构特点是使移动的重物重心与丝杠运动在同一直线上，使弯曲和倾斜都达到最小，而且不需要联轴器，与机床部件一体化。

这样伺服系统具有很高的刚性和极高的控制精度。

这种电动机具有广泛的应用前景。

图3—44是它的一个应用实例。

图3－44a是采用普通伺服电动机时的立柱结构，丝杠通常位于主轴箱的一侧。

图3—44b是采用空心轴交流伺服电动机时，丝杠可以方便地位于主轴箱的中何，从而减小立柱的尺寸，改善主轴箱韵受力状况。

（4）直线伺服电动机　直线伺服电动机是一种能直接将电能转化为直线运动机械能的电力驱动装置，是适应超高速加工技木发展的需要而出现的一种新型电动机。

直线伺服电动机驱动系统替换了传统的由回转型伺服电动机加滚珠丝杠的伺服进给系统，从电动机到工作台之间的一切中间传动都没有了，可直接驱动工作台进行直线运动，使工作台的加／减速提高到传统机床的10～20倍，速度提高3～4倍。

直线伺服电动机工作原理同旋转电动机相似，可以看成是将旋转型伺服电动机沿径向剖开，向两边拉开展平后演变而成，如图3—45所示。

原来的定子演变成直线伺服电动机的初级，原来的转子演变成直线伺服电动机的次级，原来的旋转磁场变成了平磁场。

在磁路构造上，直线伺服电动机一般做成双边型，磁场对称，不存在单边磁拉力，在磁场中受到的总推力可较大。

为使初级和次级之间能够在一定移动范围内作相对直线运动，直线伺服电动机的初级和次级长短是不一样的。

可以是短的次级移动，长的初级固定，如图3－46a所示；也可以是短的初级固定，长的次级移动，如图3—46b所示。

图3－47是直线伺服电动机结构示意图，直线伺服电动机分为同步式和感应式两类。

同步式是在直线伺服电动机的定件（如床身）上，在全行程沿直线方向上一块接一块地装上永磁铁（电动机的次级）；在直线伺服电动机的动件（如工作台）下部的全长上，对应地一块接一块安装上含铁芯的通电绕组（电动机的初级）。

感应式与同步式的区别是在定件上用不通电的绕组替代同步式的永磁铁．且每个绕组中每一匝均是短路的。

直线伺服电动机通电后，在定件和动件之间的间隙中产生一个大的行波磁场，依靠磁力，推动动件（工作台）做直线运动。

采用直线伺服电动机驱动方式，省去减速器，（齿轮、同步齿形带等）和滚动丝杠副等中间环节，不仅简化机床结构，而且避免了因中间环节的弹性变形、磨损、间隙、发热等因素带来的传动误差；无接触地直接驱动，使其结构简单，维护简便，可靠性高，体积小，传动刚度高，响应快，可得到瞬时高的加／减速度。

据文献介绍，它的最大进给速度可达到150～180m／min，最大加／减速度为1g～8g。

现在直线伺服电动机已成功地应用在超高速机床中，如1993年德国公司生产出世界上第一台由直线伺服电动机驱动工作台的高速加工中心。

在X、y、z三个坐标轴上都采用了感应式直线伺服电动机直接驱动方式。

加工速度大幅度提高，可达到60m／min，由于加／减速度可调整，缩短了定位时间，大大提高了生产效率，并且提高了零件加工精度和表面质量。

目前，直线伺服电动机驱动存在的问题有：

1）隔磁防磁问题。

由于直线伺服电动机的磁力线外泄，机床装配、操作、维护时，必须采取有效的隔磁措施。

2）发热问题。

因为直线电动机安装在机床工作台下部，散热困难，应有良好的散热措施。

3）成本较高。

（三）电伺服进给传动系中的机械传动部件

1．机械传动部件应满足的要求

1）机械传动部件要采用低摩擦传动。

比如，导轨可以采用静压导轨、滚动导轨；丝杠传动可采用滚珠丝杠螺母传动；齿轮传动采用磨齿齿轮。

2）伺服系统和机械会动系匹配要合适。

输出轴上带有负载的伺服电动机的时间常数与伺服电动机本身所具有的时间常数不同，如果惯性矩和齿轮等匹配不当，就达不到快速反应的性能。

3）选择最佳降速比来降低惯量，最好采用直接传动方式。

4）采用预紧办法来提高整个系统的刚度。

5）采用消除传动间隙的方法，减小反向死区误差，提高运动平稳性和定位精度。

总之，为保证伺服系统的工作稳定性和定位精度，要求机械传动部件无间隙、低摩擦、低惯量、高刚度、高谐振和适宜的阻尼比。

2．机械传动部件设计

机械传动部件主要指齿轮（或同步齿轮带）和丝杠螺母传动副。

电气伺服进给系统中，运动部件的移动是靠脉冲信号来控制，要求运动部件动作灵敏、低惯量、定位精度好，具有适宜的阻尼比及传动机构不能有反向间隙。

（1）最佳降速比的确定传动副的最佳降速比应按最大加速能力和最小惯量的要求确定，以降低机械传动部件的惯量。

对于开环系统，传动副的设计主要是由机床所要求的脉冲当量与所选用的步进电动机的步距角决定。

对于闭环系统，主要由驱动电动机的最高转速或扭矩与机床要求的最大进给速度或负载扭矩决定。

设计中、小型数控车床时，通过选用最佳降速比来降低惯量，应尽可能使传动副的传动比U＝1，这样可选用驱动电动机直接与丝杠相连接的方式。

（2）　齿轮传动间隙的消除　传动副为齿轮传动时，要消除其传动间隙。

齿轮传动间隙的消除有刚性调整法和柔性调整法两类方法。

刚性调整法是调整后的齿侧间隙不能自动进行补偿，如偏心轴套调整法、变齿厚调整法、斜齿轮轴向垫片调整法等。

特点是结构简单，传动刚度较高。

但要求严格控制齿轮的齿厚及齿距公差，否则将影响运动的灵活性。

柔性调整法是指调整后的齿侧间隙可以自动进行补偿，结构比较复杂，传动刚度低些，会影响传动的平稳性。

主要有双片直齿轮错齿调整法，薄片斜齿轮轴向压簧调整法，双齿轮弹簧调整法等。

图，3－48是双片直齿轮错齿调整法。

两薄片轮1、2套装在一起，同另一个宽齿轮3相啮合。

齿轮1、2端面分别装有凸耳4、5，并用拉簧6联结，弹簧力使两齿轮1、2产生相对转动，即错齿，使两片齿轮的左右齿面分别贴紧在宽齿轮齿槽的左右齿面上，消除齿侧间隙。

（3）　滚珠丝杠及其支承滚珠丝杠是将旋转运动转换成执行件的直线运动的运动转换机构，

如图3—49所示，由螺母、丝杠、滚珠、回珠器、密封环等组成。

滚珠丝杠的摩擦系数小，传动效率高。

滚珠丝杠主要承受轴向载荷，因此对丝杠轴承的轴向精度和刚度要求较高，常采用角接触球轴承或双向推力圆柱滚子轴承与滚针轴承的组合轴承方式。

见图3－50和图3－51。

角接触推力球轴承有多种组合方式，可根据载荷和刚度要求而选定。

一般中、小型数控机床多采用这种方式。

而组合轴承多用于重载、丝杠预拉伸和要求轴向刚度高的场合。

滚珠丝杠的支承方式有三种，如图3－52所示。

图3－52a为一端固定，另一端自由方式；常用于短丝杠和竖直丝杠。

图3－52b为一端固定，一端简支承方式，常用于较长的卧式安装丝杠。

图3—51是这种形式应用于数控车床中的一个例子。

图3—52c为两端固定，用于长丝杠或高转速，要求高拉压刚度的场合。

图3—50是一种应用实例。

这种支承方式可以通过拧紧螺母1来调整丝杠的预拉伸量。

（4）　丝杠的拉压刚度计算丝杠传动的综合拉压刚度主要由丝杠的拉压刚度，支承刚度和螺母刚度三部分组成。

丝杠的拉压刚度不是一个定值，它随螺母至轴向固定端的距离而变。

一端轴向固定的丝杠（图3—52a、b）可以看出，一端固定，当螺母至固定端的距离L1等于两支承端距离L时，刚度最低。

在A，E，L相同的情况下，两端固定丝杠的刚度为一端固定时的4倍。

因此，为保证系统的定位精度要求，机械传动部件的刚度应足够大。

（5）　滚珠丝杠螺母副间隙消除和预紧　滚珠丝杠在轴向载荷作用下，滚珠和螺纹滚道接触区会产生接触变形，接触刚度与接触表面预紧力成正比。

如果滚珠丝杠螺母副间存在间隙，接触刚度较小；当滚珠丝杠反向旋转时．螺母不会立即反向，存在死区，影响丝杠的传动精度。

因此，同齿轮的传动副一样，滚珠丝杠螺母副必须消除间隙，并施加预紧力，以保证丝杠、滚珠和螺母之间没有间隙，提高螺母丝杠螺母副的接触刚度。

滚珠丝杠螺母副通常采用双螺母结构，如图3—53所示。

通过调整两个螺母之间的轴向位置，使两螺母的滚珠在承受工作载荷前，分别与丝杠的两个不同的侧面接触，产生一定的预紧力，以达到提高轴向刚度的目的。

调整预紧有多种方式，如图3－53a是垫片调整式，通过改变垫片的厚薄来改变两个螺母之间的轴向距离，实现轴向间隙消除和预紧。

这种方式的优点是结构简单、刚度高、可靠性好；缺点是精确调整较困难，当滚道和滚珠有磨损时不能随时调整。

图3—53b是齿差调整式。

左、右螺母法兰外圆上制有外齿轮，齿数常相差1。

这两个外齿轮又与固定在螺母体两侧的两个齿数相同的内齿圈相啮合。

调整方法是两个螺母相对其啮合的内齿圈同向都转一个齿，则两螺母的相对轴向位移S。

（6）　滚珠丝杠的预拉伸滚珠丝杆常采用预拉伸方式，提高其拉压压刚度和补偿丝杠的热变形。

确定丝杠预拉伸力时应综合考虑下列各因素：

1）　使丝杠在最大轴向载荷作用下，在受力方向上仍能保持受拉状态，为此，预拉伸力应大于最大工作载荷的0.35倍。

2）　丝杠的预拉伸量应能补偿丝杠的热变形。

丝杠在工作时要发热，引起丝杠的轴向热变形，使导程加大，影响定位精度。

丝杆的热变形，为了补偿丝杠的热膨胀，丝杠的预拉伸量应略大于热膨胀量。

发热后，热膨胀量抵消了部分预拉伸量，使丝杠内的拉应力下降，但长度却设有变化。

【例3—4】某一丝杠。

导程为l0mm，直径d=40mm，全长上共有110圈螺纹，跨距（两端轴承间的距离）L=1300mm，工作时丝杠温度预计比床身高2℃，求预拉伸量。

解；螺纹段长度

L1=10×110mm=1100mm

螺纹段热伸长量

△L1＝11×10×1100×2mm=0.0242mm

预伸长量应略大于△L，取螺纹段预拉伸量△L=0.04mm。

当温升2℃后，还有△L～△L1=0.0158mm的剩余拉伸量，预拉伸力有所下降，但还未完全捎失，补偿了热膨胀引起的热变形。

在向丝杠厂定货时，应说明丝杠预拉伸的有关技术参数，以便特制丝杠的螺距比设计值小一些，但装配预拉伸后达到设计精度。