涪陵生料库滑模施工方案.docx
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涪陵生料库滑模施工方案
华新水泥（涪陵）4600T/D水泥生产线重建工程
生料均化库及窑尾喂料工程
滑
模
施
工
方
案
文件编号：
受控状态：
编制单位：
湖北华盛建设有限公司
编制日期：
二0一二年十一月
审批：
审核：
编制：
一、工程概况
二、编制依据
三、主要施工方法及技术措施
四、劳动力组织、人员培训及技术交底
五、质量保证措施
六、安全保证措施
七、施工进度计划
八、机械设备、材料计划
九、附图
一、工程概况
生料均化库为一只外径18.700m的钢筋混凝土筒仓，库壁底标高为-2.300m，库顶标高为66.000m。
库内平台标高（板面标高）4.294m（与库壁不相连）、7.500m（与库壁四处相连）、15.400m（与库壁不相连）。
锥环梁的底标高为14.750m（锥体锚筋的底标高为11.035m），锥环梁的顶标高为17.250m,斜底板的底标高为19.597m,顶标高为20.197m。
底板以下库壁厚度为550，底板以上为350，外径不变，库顶有主钢梁四道。
底板以下库壁共计有大小洞口12只，底板以上1只，洞口边有壁柱3只，库壁上有各类埋件若干。
MD-1洞口上有雨蓬，雨蓬钢筋需锚入库壁。
二、编制依据
1、现行相关施工规范、规程：
a、液压滑动模板施工技术规范GBJ113-2005
b、工程测量规范GB50026-2007
c、组合钢模板技术规范GB0214-2001
d、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011
e、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ130-2011
f、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001
g、施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-2005
h、建筑工程冬季施工规程JGJ104-2011
i、钢筋混凝土筒仓施工质量验收规范GB50669-2011
j、建筑施工手册（第四版）
2、该工程设计结构与建筑施工图。
3、同类工程施工技术、经验。
4、滑模施工工艺标准、我公司现有工程技术力量、机械装备情况。
三、主要施工方法及技术措施
根据本工程结构形式及特点，结合滑模工艺施工，速度快、外观质量好。
筒壁部分采用液压滑模工艺施工。
拟自基础面至库顶分三次滑升，第一次滑升库壁砼标高从-2.300m至14.750m，滑升模板滑空后下口停歇标高为17.250m（环梁顶标高）。
环梁完成后二次滑升，浇筑至标高19.597m（库底板底标高），再次滑空，滑升模板滑空后下口停歇标高为20.197m（库底板顶标高），完成底板后改装内模，使其截面尺寸变为350mm后，吊装库顶钢梁（2根），一次性滑升到顶（锥体待滑升到顶后再施工）。
库顶钢梁随滑模平台顶升。
3.1、滑模系统设计
千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，本工程每榀提升架设置一只GYD60滚珠式千斤顶（钢梁处每端增加2只），一次行程为30mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定起重量的50%，即30KN。
支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，支承杆接头错开率为25%，接头采用焊接，用手提磨光机打磨。
3.1.1柔性环形平台的系统设计
a、环形平台设内外挑脚手架、花鼓圈、拉索。
b、提升架采用［10槽钢及φ48钢管组合架，架高2.50m。
c、内、外挑脚手架宽度为1.8m，护栏高1.2m。
d、内外三角架均用φ48脚手管制成，固定在提升架上，平台采用50×100木方做木楞满铺胶合板。
e、花鼓圈可用10mm厚铁板，割成直径500左右的圆，拉索用直径Φ8的圆钢。
3.1.2模板系统
内外模板均使用150～200×1200的普通定型钢模板，回形卡拼接（每条拼缝不少于3个）。
在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双[10围圈，以管卡勾头拉结模板（每条拼缝不少于2个），围檩以平台上下横杆与提升架立柱连接。
3.1.3液压系统
共计布置46榀提升架，54只千斤顶，支承杆为φ48×3.5普通钢管
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
液压动力使用HY－72型控制台分区联动，油压机试验压力为12MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
3.1.4提升能力计算验核
模板自重：
50KN
3.14×18m×2面×1.2m÷26kg/m2=5.2T≈50KN
提升架自重46KN
46榀×1000N/榀≈46KN
滑升平台314KN
3.14×（11.35m2-7.2m2）×1.3KN／m2≈314KN
吊脚手架46KN
46榀×1100N/榀≈46KN
摩阻力277KN
3.14×18.35m×2面×1.2m×2000N/m2≈277KN
施工活荷载180KN
3.14×（11.35m2-7.2m2）×0.75KN／m2≈180KN
总荷载：
913KN
取单只顶承载力P＝30KN，千斤顶数913/30＝30只，实际布置46只（不含主钢梁部位），满足要求。
单根钢梁重约6.5T，每只钢梁增加布置4只千斤顶，能够承受钢梁的集中荷载。
3.1.5支撑杆承载能力的验算
支撑杆惯性矩
I=3.14×（4.84-4.154）÷64=11.5cm4（按壁厚3.25的钢管计算）
单个支撑杆允许的承载力（按一端固定，一端铰支考虑）：
i=√--I/A=1.59cmλ=ul/i=0.7×70/1.59≈31
查得折减系数φ≈0.951
单个支撑杆允许承载力:
P=A×[σ]×φ=3.14×（242-20.752）×160×0.951=69.5KN
受千斤顶提升能力所限，实际单个支撑杆最多承担的荷载为30KN，所以支撑杆的承载能力远远满足要求。
3.1.6支撑杆允许脱空长度计算
支撑杆最大承受的荷载为30KN
由P／A=φ[σ]可得φ=P/A/[σ]=30×103/73105=0.41
由折减系数表可知λ大于100，故应采用欧拉公式进行验算，安全系数K取2
P=3.142×E×I/K/（ulo）2
则允许的脱空长度:
lo=√--3.142×2.03×103×11.5/30000/2/0.72≈2.8m
3.1.7吊脚手架
在调节钢管及提升架立柱上，下挂吊脚手架，上铺脚手板，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、内外壁原浆抹光等，挂脚手用钢管扣件搭设，高度从模板下口往下2.0米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在底部铺竹跳板，满挂安全网围护以保证安全。
3.2、滑升系统的组装
3.2.1组装顺序：
组装前清除混凝土表面浮灰和杂物，按施工图纸确定中心点，筒壁内外边线，门窗洞口位置等，安装提升架时尽量避开门窗洞口边，然后按滑模组装设计要求进行组装：
基础面放线→找平→绑扎1.75m高环筋→组装钢模板→竖立提升架→调节钢管→内外围圈→安装滑模环形平台→花鼓圈、拉索→平台格栅及面板→液压系统→调试→插入支承杆→全面检查→试滑升→正式滑升→吊脚手及安全网→继续滑升。
3.2.2将提升架就位，应径向对准中心，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以围圈钢管互联成一体。
3.2.3绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋，接头按图纸要求错开。
3.2.4组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度，模板组装时，应装成上口小，下口大的形式，目的是保证施工中如遇平台不水平或浇筑混凝土时上围圈变形等情况，模板不出现反倾斜度，避免混凝土被拉裂。
但倾斜度过大或提升速度过快又容易导致“穿裙”现象，单面倾斜度0.2%，模板高1/2处等于筒壁高度，内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。
滑模装置组装的允许偏差
序号
内容
允许偏差
1
模板结构与相应轴线位置
3mm
2
围圈位置偏差
水平方向
3mm
垂直方向
3mm
3
提升架的垂直偏差
水平方向
3mm
垂直方向
3mm
4
安放千斤顶的提升架横梁相对偏差
5mm
5
考虑倾斜后模板尺寸的偏差
上口
-1mm
下口
+2mm
6
千斤顶安装位置偏差
提升架平面内
5mm
提升架平面外
5mm
7
圆模直径、方模边长的偏差
5mm
8
相邻两块模板平面平整度偏差
2mm
3.3、照明、液压布置
3.3.1照明：
沿滑升平台四周设置桁灯、每3m一只，采用安全电压，确保施工照明用电。
3.3.2液压油路沿内平台四周安装，油路尽可能一致，千斤顶安装前带荷试验，正常投入使用。
3.4、钢筋工程
3.4.1滑模用水平、竖向筋采用绑扎搭接接头，竖向筋库地板以下搭接长度800mm,库地板以上竖筋560mm、360mm。
3.4.2竖向筋的下料长度控制在4.0～6.0m为宜，接头位置错开布置，同一连接区段内的接头百分率应符合设计要求25%。
3.4.3水平钢筋与竖向钢筋应紧密接触，交接点应全数绑扎，绑扎丝头应模板板面。
3.4.4水平环筋搭接长度为50d,错接度10。
3.4.5筒体内侧和外侧钢筋之间应设置拉结连系筋，焊接骨架由于滑升过程中，骨架筋时常随滑升平台上移，从而影响水平环筋间距。
3.4.6为了控制好竖筋位置及保护层，在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上卡环，卡环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按卡环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，钢筋预先吊至滑模平台上，混凝土浇筑结束开始绑扎钢筋，穿插在滑升过程中。
3.4.7在每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。
3.4.8钢梁下口的环梁钢筋施工时，应严格控制环梁顶标高，保证预留槽口埋件，水平钢筋之间与钢筋可靠焊接。
3.5、砼工程
3.5.1砼全部采用商混，汽车罐运输到现场指定地点，砼垂直运输，筒壁、库壁部位全部采用塔吊漏斗下料以满足施工进度和滑模质量要求。
3.5.2筒体、库壁结构混凝土浇筑前，严格控制商品混凝土水灰比，并采取增加密实性的措施，严禁掺加含氯盐的外加剂。
3.5.3筒体、库壁的混凝土分层浇筑，混凝土每次分层浇筑高度不大于300mm,且必须连续进行，预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇筑。
3.5.4每一台班在现场操作面随机抽取试样检查混凝土出模强度，每一工作班不少于一次，气温有骤变或混凝土配合比有调整时，应相应增加检查次数。
3.5.5滑模工艺施工的筒体结构，出模混凝土采用原浆收光，混凝土表面应密实平整、外形平顺、外观清洁、颜色均匀无明显色差。
施工中应及时进行跟班养护，养护时间不少于7天。
3.5.6滑模砼注意事项：
滑升速度：
滑升速度过快，砼出模强度底，易塌落，滑模速度慢，砼易粘结模板。
施工操作过程中，以砼出模后无坍塌，手压有浅痕为宜。
砼表面处理：
砼出模后，用木槎板搓平，再用铁板收光、毛刷刷出细毛面。
如局部需要修补，应从砼中筛出原浆，防止产生色差。
本工程滑升时尤其要注意柱角、洞口侧边等部位的修饰。
砼浇筑的停歇标高必须严格控制，在到达该标高之前，应将标高抄测在竖向钢筋上，做好标志。
3.6、筒仓滑模
滑升前准备工作：
①滑升系统技术符合要求，组装验收符合要求。
②人员机械材料必须齐备③水电正常供应。
3.6.1初升
模板的初次滑升，应在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度达到0.2～0.4Mpa时进行。
开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起5～10cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到30cm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。
修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.2～0.4Mpa。
3.6.2正常滑升：
当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段，分层浇筑混凝土，分层滑升。
正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以搅拌站提供的砼达到0.2～0.4MPa的时间来确定。
一般控制在1.5h左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为30cm。
滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于20mm。
如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效地措施以排除。
3.6.3末升：
当模板滑升到距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。
整个模板的抄平、纠正，应在滑升到距顶标高最后一层以前作好，以便顶部检均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
3.6.4砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。
支撑杆之间以钢管连结加固。
模板下口滑出库壁时停止滑升。
出模的砼需浇水养护，注意吊脚手以上的砼因为刚出模，不能用水冲洒，以免表面的水泥浆被冲掉。
3.6.5特殊状况的紧急处理：
遭遇狂风暴雨等恶劣气候及机械故障、停电等被迫中断作业后，须采取特殊状况的紧急处理措施。
停工时必须设置施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，施工缝的设置位置按规范要求。
停滑措施和水平施工缝的处理：
为确保工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取下列措施：
停止浇筑砼后，仍应每隔半小时到1小时提升一个行程，如此连续进行6小时以上，到模板不会粘结为止。
因停滑造成的水平施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应先接浆后（小于5cm），再继续按原配合比浇筑。
3.7、预埋、预留
滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，绘制布置图，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，事先在滑模平台上做好标志，按照布置图查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。
预埋预留由专人负责，在滑模值班记录上由当班管理人员详细记录。
需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁外观。
3.8、几个特殊部位的处理
3.8.1、雨蓬有钢筋锚入库壁，可采用在滑模时在库侧预埋长条形埋件的办法，雨蓬后做。
3.8.2、有梁板处可采用泡沫留出梁洞和板槽，注意梁洞和板槽不要留通以免二次浇筑后影响库壁外观。
3.8.3、门窗洞口用预制的木框预留，砼浇注至洞底标高时，放入木框，木框高度、宽度均应比设计尺寸大2～3cm为宜，木框中间加足量的木方支撑以防止变形。
有部分洞口提升架、支撑杆无法让开，故该处木框只能先将底板锯出支撑杆缺口放入，再放入侧板，在提升架下横梁之下进行支撑加固。
3.8.4、库顶钢梁位置在滑模时需留置槽口，以后将钢梁下放、就位，注意洞口外侧不要留通，以免钢梁下放后补浇砼的色差在库外能看出。
3.9、支承杆加固
门洞、预留洞以及库底板滑空时，支承杆脱空应加固，要求支承杆竖直，接头焊接牢靠。
加固时注意保持加固围圈及水平拉结杆以上支承杆最大脱空长度不超过2.2m。
预留洞口处支承杆可在支承杆一侧加设钢管立杆加固。
筒壁内支承杆可采用短钢筋加焊在竖向钢筋上，形成整体骨架以减少杆件的计算长度。
底板处滑空时可用钢管围圈将支撑杆箍成整体。
3.10、垂直度、扭转度的测量、预防与纠正
3.10.1组装时，按90ο间隔在外挑平台上挂设4只自制线坠，在承台面相应位置做出线坠中心标志，滑升时，每90cm检验一次线坠相对标志偏移值，纠偏
纠扭时每60cm检验一次，由专人负责做好记录。
3.10.2垂直度扭转度应以预防为主，纠正为辅。
本工程采取以下办法预防纠正。
保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。
在支承杆上按每30cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。
本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。
砼浇筑遵循分层、交圈、变换方法的原则，分层交圈即按每30cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。
变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。
平台上堆载应均匀、分散。
3.10.3纠偏采用倾斜平台法，当发现垂直度偏差超过10mm时，将平台反向倾斜，通过倾斜提升达到纠偏的目的。
若平台发生扭转，按扭转反方向，沿库壁6个位置用钢筋斜向焊于库壁竖筋与提升架下横梁上，通过滑升时钢筋收紧产生的反向扭力进行纠扭。
纠偏纠扭遵循勤纠正，小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。
3.11、库顶钢梁就位
平台滑升至模板下口为库壁顶标高时停止，拆除主钢梁位置处的平台、模板、围圈、桁架等。
然后用手拉葫芦将主钢梁下放、就位。
3.12、滑模系统拆除
系统拆除以先装后拆、后装先拆为原则利用塔吊配合，其主要工序如下：
滑模结束清除滑模平台多余荷载加固支撑杆拆除主钢梁槽口内模焊接钢门架、安装主钢梁封堵槽口槽口混凝土浇筑拆油泵、油路拆操作平台、栏杆及安全网塔
吊配合拆内外模拆除内外吊脚手架拆支撑、千斤顶、提升架。
（1）拆除前的准备工作
①组织拆除人员进行安全技术交底，让拆除人员了解掌握拆除程序及有关注意事项。
②统计参加拆除人员，备足安全带且需检查合格证并经过试验合格的方可使用。
③查看现场情况，确定安全警戒区，准备好安全警戒标识，确定安全警戒看护人员。
④对于高血压、心脏病人员要求不得进行高空作业，酒后禁止参与拆除工作。
⑤地面看护人员不得私自离岗，以防闲杂人员进入警戒区。
⑥严禁高空抛物、落物，所有物品均应用提升架或塔吊运到地面。
⑦参与拆除人员必须配戴好安全帽，穿好防滑鞋，外墙拆除人员
还应挂好安全带。
⑧解体滑模机具时，应采取措施，防止机具失稳伤人。
⑨加强网络联系，获取天气预报信息，安排拆除时间避开雷雨、大风天气。
雨、大风天气不得进行滑模拆除。
（2）滑模机具拆除
为了保证滑模机具系统的整体稳定性，滑模拆除特要求：
先拆除外模后拆内模。
拆除外模机具时不得进行内模围圈拆除，同时拆除内外模时尽可能地避免高空作业。
①安全网、油路拆除……②内、外模板拆除……③内平台钢梁拆除……④内、外围圈、提升架拆除。
①由平台入口处开始向后倒退拆除安全网。
安全网拆除时，要松开连接点，不得强性撕扯，更不准用火烧。
油路拆除顺序为：
二级油路--主油路--液压控制台。
拆除油路时将油管内的液压油回收至小桶内，不允许随意流淌。
油管
拆除后分规格清点数量、清理干净，然后整理入库。
②内、外模板拆除
松开内、外模板挂钩，清理掉模板上砼渣浮灰。
使内、外模脱离墙体，
人员内外配合，逐块拆除内、外模并将内、外模板及时接入内侧操作平台之上，并码放整齐后用塔吊至地面。
③内外围圈、加固及提升架拆除
拆除内外围圈、加固及提升架时，应先将要拆除的内外围圈、加固及提升架用钢绳栓牢，然后收紧塔吊钢丝绳，最后割断内外围圈、加固。
待人员撤离塔吊方可起吊，然后缓缓放至地面。
如此倒退拆除，直至最后退回到人行通道上。
④滑模机具的保护
a、拆除时需要保护滑模机具的完整性，不得私自割开切断，围圈、加固、钢梁拆除时应从两端割开。
b、拆除模板时，不得生敲硬砸，防止模板变形。
c、清理机具及配件，油路积灰时，不得用锤猛敲猛打，防止变形砸坏。
d、限位卡、针形阀转盘，机具连接螺栓（帽）等拆除掉后要及时回收防止丢失。
e、将千斤顶、液压控制台清理干净并维修检查后入库。
3.13、质量检查与工程验收
1、质量检查
（1）滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。
（2）工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。
（3）预埋件等应做隐蔽工程验收。
（4）施工中的检查应包括地面上和平台上两部分。
①地面上进行的检查应提前完成，主要包括：
a、所有原材料的质量检查。
b、所有加工件及半成品的检查。
c、影响平台上作业的相关因素和条件检查。
d、各工种技术操作上岗资格的检查等。
②滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随各工种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。
（5）滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外，尚应包括下列主要内容：
①检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点之间的位置偏差及平台的空间位置状态。
②检查各支承杆的工作状态。
③检查各千斤顶的升差情况，复核调平装置。
④当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠正措施及效果。
⑤检查滑模装置质量，检查成型混凝土的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等。
⑥检查千斤顶和液压系统的工作状态。
⑦检查操作平台的负荷情况，防止局部超载。
⑧检查钢筋的保护层厚度、节点处交汇的钢筋及接头质量。
⑨检查混凝土的性能及浇灌层厚度。
⑩滑升作业前，检查障碍物及混凝土的出模强度。
检查结构混凝土表面质量状态。
检查混凝土的养护。
（6）混凝土质量检验应符合下列规定：
①标准养护混凝土试块的组数，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的要求进行。
混凝土出模强度除现场观察和手压凭经验判断以外，滑模初期（前三天）每班作混凝土6小时、12小时和24小时的早期抗压强度的试块各两组，通过试压精确得到混凝土强度的数值，供控制滑升施工速度和修正人为判断混凝土出模强度存在的偏差用。
后期每天作一组6小时和12小时的早期抗压强度的试块。
试块的试验结果应符合下表数据：
序号
试块
强度指标
备注
1
6小时抗压
0.3-0.5MPa
2
12小时抗压
≥2.5MPa
3
24小时抗压
≥5MPa
②混凝土出模强度的检查，应在滑模平台现场进行测定，每一工作班应不少于一次；当在一个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，必须相应增加检查次数。
③在每次模板提升后，应立即检查出模混凝土的外观质量，发现问题应及时处理，重大问题应做好处理记录。
（7）对于该构筑物结构垂直度的测量，应考虑结构自振、风荷载及日照的影响，并宜在上午6:
00-9:
00间的观测结果为准。
2、工程验收
（1）滑模工程的验收应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的要求进行。
（2）滑模施工工程混凝土结构的允许偏差应符合下表的规定：
滑模施工工程混凝土结构的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
轴线间的相对位移
5
圆形筒
体结构
半径
≤5m
5
＞5m
半径的0.1%，不得大于10
标高
每层
高层
±5
多层
±10
全高
±30
垂直度
每层
层高小于或等于5m
5
层高大于5m
层高的0.1%
全高
高度小于10m
10
高度大于或等于10m
高度的0.1%，不得大于30
墙、柱、梁、壁载面尺寸偏差
+8，-5
表面平整
（2m靠尺检查）
抹灰
8
不抹灰
5
门窗洞口及预留洞口位置偏差
15
3.14、雨季滑升措施
本滑模工程的施工期间，正逢冬、春季，可能阴雨天气较多。
为保证滑模的施工质量，特对雨季的滑升要点作一下规定：
1）每日和当地气象部门联系，提前掌握下雨的强度和时间信息。
2）天降小雨，不停止滑模施工。
采取的措施是混凝土的入模塌落度减小10-20mm，在平台上备雨披共人员防雨使用，电器设备设置完善的防雨设施。
3）天降中雨，下雨期在2小时以内，暂时停止滑升施工。
停止前的那层浇灌层使用缓凝剂缓凝，以延长混凝土的初凝时间。
下雨时使用塑料布将模板上方适当遮盖，尽量减少雨水流入模板。
中雨转小雨，即继续滑升施工。
4）根据西南地区常年气候条件，冬季温度都在10C°以上，暂不考虑施工措施。
中雨超过2小时，停止滑升，混凝土界面按
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