不锈钢管道安装工程施工组织设计方案.doc

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不锈钢管道安装施工方案

目录

1.编制说明 3

2.工程容 3

2.1本方案涉及的工作围 3

2.2主要安装工程量 3

3.编制依据 3

3.1施工文件及图纸 3

3.2引用标准 3

4.施工顺序 3

4.1施工先决条件 3

4.2施工程序 4

4.3详细描述 4

4.3.6.6焊缝返修 7

5.施工设备及机具计划 11

5.1施工设备 11

5.2施工机具 12

6.施工进度安排 12

7.施工劳动力计划 12

8.施工技术措施 12

8.1管材、管件及在线部件的验收 12

8.2安装过程中系统承压部件的质量控制 12

8.3母材缺陷的修补及更换 13

8.4管道系统清洁度保证 13

9.质量标准 13

9.1外观检测 13

9.2检验记录 14

10.安全技术措施 14

10.1一般规则 14

10.2工具及设备的使用 15

10.3高处作业 15

10.4焊接作业 15

10.5安装作业 15

11.附录:

16

附录A：

阀门试验记录 16

附录B：

管道系统压力试验记录 17

附录C：

管道系统吹扫及清洗记录 18

1.编制说明

本方案适用于XXX系统现场管道安装的施工。

2.工程容

2.1本方案涉及的工作围

管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。

2.2主要安装工程量

见下表：

序号

名称

规格、型号

材质

单位

数量

备注

1

不锈钢管

φ108×4

1Cr18Ni9Ti

米

350

2

不锈钢管

φ57×3.5

1Cr18Ni9Ti

米

20

3

不锈钢管

φ25×2.5

1Cr18Ni9Ti

米

50

4

不锈钢管

φ10×1

1Cr18Ni9Ti

米

50

5

镀锌钢管

φ57×3.5

米

24

6

镀锌钢管

φ32×3.5

米

96

7

90°弯头

DN100R=1.5D

1Cr18Ni9Ti

只

60

8

等径三通

DN100×100

1Cr18Ni9Ti

只

12

9

阀门

DN100

只

17

10

阀门

DN50

只

5

11

阀门

DN25

只

2

12

阀门

DN10

只

1

13

仪表架

个

1

14

管架

Q235A

吨

1.5

15

管道系统冲洗

m

590

3.编制依据

3.1施工文件及图纸

3.2引用标准

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规》

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》

4.施工顺序

4.1施工先决条件

——图纸及文件已会审

——材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求

——施工设备准备齐全

——人员资格已审核

——现场条件符合安全施工要求

——施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。

4.2施工程序

检查施工先决条件

领料

定位、放线

下料、切割

坡口加工

管道预制、组装及焊缝检验

管道及附件安装、焊缝检验

支架定位

支架制作、安装

支架防腐

阀门检验

管道、管件清洗

系统试压及冲洗

管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验

系统验收及交工

施工程序见下图

4.3详细描述

4.3.1施工先决条件

详见4.1施工先决条件

4.3.2领料

a.所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；

b.对有重皮、裂纹的钢管不得使用；

c.所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。

d.对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。

4.3.3管道、管件清洗

管道清洗分为：

安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。

a.用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管壁，直到满足下表规定的检查方法和准则。

管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法

项次

项目

检验准则

检验方法

1

管道部清洗

白布拖拭

白布上无明显脏物

目视

丙酮拖试

拖试两遍

遍数满足

去离子水擦洗

擦洗两遍

用洁净白布在管擦拭后目视检查

无油压缩空气（氮气）吹干

管干燥

软纸测试

管口封闭

封闭完好

目视

2

管道外表面清洗

水冲洗或擦拭

表面无明显脏物

目视

表面擦干

表面干燥

目视

3

管件清洗

容器溶剂浸泡

20分钟

时间足够

去离子水清洗

表面无肉眼可见脏物

用洁净白布在管擦拭后目视检查

无油压缩空气（氮气）吹干

表面干燥

软纸测试

管口封闭

封闭完好

目视

4

系统清洗

A级水冲洗

出口端白纱布上无肉眼可见脏物

目视

冲洗

达到A级清洁度

目视和电导仪测量

注：

A级清洁度：

用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50μm以上杂质的不锈钢滤网，冲洗5～10分钟，目视滤网上或纱布上无异物。

管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。

清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染。

4.3.4下料、切割

a.管子切割宜采用机械切割；

b.切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除；

c.切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%；

d.如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。

4.3.5坡口加工

a.坡口加工采用机械加工方法。

b.坡口加工尺寸详见下图：

4.3.6管道预制、组装及焊缝检验

4.3.6.1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；

4.3.6.2管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性，以免产生永久变形。

管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过下列要求：

a.每个方向的总长度L偏差为±5mm；

b.间距N偏差为±3mm；

c.角度α的偏差为2.5mm/m；

d.支管与主管轴线的横向偏差C在±1.5mm围；

e.法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在±1mm围；

f.法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：

DN≤300时，e≤1mm；DN≥300时，e≤2mm；

g.管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。

组装完毕的管段应将、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。

4.3.6.3管段预制组装后应及时编号、标识，妥善保存。

4.3.6.4弯管

a.弯管采用冷弯，弯后不需热处理；

b.弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过±0.5°，且一般情况下不允许回弯。

特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过5°；

c.逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%；

d.弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。

4.3.6.5焊缝检验

（1）外观检查

焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于3mm。

（2）无损检验

a.处于补水泵出口端的管道焊缝进行50%的射线探伤，按照ASME-ⅢND验收合格。

b.其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。

4.3.6.6焊缝返修

（1）当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补焊。

（2）当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。

（3）返修部位及围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用表面检验确认。

4.3.7阀门检验

阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8MPa。

试验完毕后填写试验记录。

4.3.8支吊架制作、安装

4.3.8.1支架制作

按照支架详图进行制作、组装。

4.3.8.2支吊架防腐

采用环氧防锈漆进行防腐：

两道底漆，一道面漆。

颜色符合业主要求。

4.3.8.3支吊架安装

a.管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于±75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。

b.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的1/2外倾斜安装。

两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆。

c.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

d.管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。

4.3.9管道及附件安装

4.3.9.1管道安装

a.管道坡度应符合设计图纸要求；

b.管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。

c.阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。

d.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其倾斜度不大于0.5mm。

不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。

e.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

f.管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长最大允许偏差不超过10mm。

g.管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

h.管道焊缝位置应符合下列要求：

I.直管段两环缝间距不得小于100mm（DN＜150）；或不小于200mm（DN≥150）；

II.环焊缝距支吊架净距不小于50mm；

III.在管道焊缝上不得开孔。

管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。

i.管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。

j.管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。

k.不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。

l.不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入δ=3mm的石棉橡胶垫，厚度≥0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。

4.3.9.2管道安装的允许偏差符合下表的规定：

管道安装的允许偏差

项次

项目

允许偏差（mm）

1

管道坐标

及标高

室外

架空

地沟

埋地

10

15

25

室

架空

地沟

5

10

2

水平管道纵横方向弯曲

DN≤100

DN＞100

每10m

5

10

3

横向弯曲

全长25m以上

20

4

立管垂直度

每米

1.5

管段全长大于10m

15

5

成排管段

在同一平面上

3

间距