整理回转窑安装规范.docx

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整理回转窑安装规范

回转窑安装规范

2.3.1施工准备

一、技术准备

1、熟悉图纸

通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。

通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。

通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。

2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。

3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。

二、施工工器具、燃材料的准备

1、重点放在大型吊装机具的准备上。

2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。

3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。

4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。

5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。

6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。

7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，

8、准备切割和焊接材料。

9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。

2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程

回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。

回转窑的安装涉及到：

起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：

1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。

2、所需起重运输机具的能力大。

3、是一项多工种联合作业的工程。

4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。

5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。

回转窑安装工艺流程图见图2-5

图2-5回转窑安装工艺流程图

2.3.3基础的验收、凿毛、划线及预埋件的敷设

一、基础的验收

为保证回转窑安装工作顺利进行，在安装前必须对照工艺布置图、设备图、土建图、相关验收规范及回转窑有关部件的实际尺寸，会同建设单位对窑的基础进行复查验收。

验收内容如下：

1、检查回转窑各挡托轮基础周围是否填平夯实，基础周围影响施工的各种设施及其材料或机具是否清除。

2、检查回转窑各挡托轮基础的外观，查看基础是否疏松、有无空洞；二次浇灌处结合是否紧密，有无分层；基础的模板和外漏的钢筋是否全部清除；地脚孔内的积水和杂物是否全部清理干净。

3、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础土建单位提供的中心线是否准确。

4、根据图纸及厂区原始标高点检查土建单位提供的标高点、沉降点是否正确。

5、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础的相互位置是否正确；各基础间的标高差是否达到设计要求。

6、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮的外形尺寸、各挡托轮基础的标高、斜度。

7、根据图纸和验收规范价差回转窑各挡托轮基础的地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸。

8、基础的各部分尺寸的偏差符合要求。

二、回转窑基础划线

技术要求：

1、在各基础上划出的窑的纵、横向中心线，必须准确、可靠，标记明显、牢固、永久。

2、各基础上划出的窑的纵向中心线的连线必须是一条直线，偏差不大于0.5mm。

3、各中心标板上的中心点应用样冲打出直径不超过1mm的记号，且在样冲眼的周围打出一圈小样冲眼。

4、各基础上划出的窑的横向中心线必须垂直于窑的纵向中心线。

5、各基础上横向中心线的距离应以筒体上各轮带中心实测距离加上相对应的膨胀量为准。

6、一般先划出与挡轮装置同一基础的横向中心线，然后向窑头方向或向窑尾方向按相对应的中心距尺寸依次划出各基础上的横向中心线。

7、两相邻基础上的横向中心线距离偏差不得大于1.5mm，首尾两基础上的横向中心线距离偏差不得大于6mm。

三、方法和步骤

若施工现场仅给出了窑的基础墩，其他土建结构尚未进行施工，方法是：

1、用钢卷尺或钢皮尺分别在窑头和窑尾托轮组的基础上量出基础A-A´、B-B´、C-C´、D-D´的中心距，逐一等分以上中心距，分别得出其中心点a、b、c、d，把a、b、c、d四个中心点划在基础上。

如果a和b点能够重合，c和d点能够重合那是最好的，如果没有重合，那么连接a、b及c、d，二等分a-b和c-d，分别得出O点和O´点，以此两点暂作两基础的中心，并划在基础上。

2、在放线支架上挂上22#钢线，拴好线坠，调整线架上的小轮位置，使线坠分别对准O点和O´点，然后在钢线上移动线坠，各自移到本基础另一排基础孔连线的上方，检查这排两两相对应的基础孔到线坠的距离是否相等，如超过±10mm可调整放线支架的小轮，调整钢线的位置达到要求；如果不超过±10mm可不作修改，那么放线架上的这条钢线就看成是和回转窑纵向中心线同一铅垂面上的线段。

移动线坠到各基础的中心标板处，在线坠对准的标板处打上样冲眼，然后用墨线通过两中心标板上的眼冲眼打出墨线，此线就定位窑基础上的纵向中心线。

3、首先划出与挡轮装置在同一基础上的拖轮组基础的横向中心线。

①在传动装置与托轮组共有的基础上量取托轮组基础孔的中心距F-F´和E-E´，二等分F-F´和E-E´，得出中点f和e，并把这两点划在基础上，连接此两点成一直线与窑的纵向中心线相交于O点。

②过O点作窑纵向中心线的垂线N-N，线段N-N就是回转窑托轮组基础上的第一条横向中心线。

③将横向中心线N-N引到基础上横向中心标板上并打上样冲眼。

再通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线，此线就是所要划出的横向中心线。

4、分别在其他几个托轮组基础墩上划出横向中心线。

①以上面划出的横向中心线为基准，按设计图纸中审核确认的尺寸（即：

该跨度内筒体实测长度+筒体接口空隙+本段筒体的膨胀量-筒体焊接搜索量），用钢皮尺、弹簧秤沿着纵向中心线分别向两边基础量出横向中心的跨度，并在基础的纵向中心线上划出记号。

②用划规通过纵向中心线上的记号点作纵向中心线的垂线（即托轮组基础上的横向中心线）。

③用放线支架、线坠将横向中心线引到横向中心标板上，再打上样冲眼。

通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线。

这墨线就是托轮组基础的横向中心线。

④在同一条横向中心线上距纵向中心线等距离对称取点，划出标记。

按划出的标记，用钢皮尺、弹簧秤测量相邻两基础横向中心线的对角线，来验证横向中心线。

5、以回转窑基础各基础上的纵、横中心线为基准按图中给出的尺寸划出传动部分的纵横中心线。

6、以回转窑各基础上的纵、横中心线为基准，根据托轮组钢底座的结构形式和具体尺寸在基础上划出垫铁的具体位置。

7、依据厂区标高基准点，用水准仪测出各基础上埋设的基准点标高，并作出记录，其偏差不大于±1mm。

2.3.4垫铁制作及敷设

由于回转窑与水平成一夹角安装在基础上,所以敷设垫铁时不仅要保证垫铁的数量、位置、大小、标高，更应注意：

垫铁的上表面沿窑的纵向必须与回转窑的斜度保持一致，沿窑和横向必须保证水平。

由于设计图纸中给出的基础标高是基础上表面横向中心的标高，其基础上表面沿纵向是有一定斜度的，要求基础横向中心线两侧的两排垫铁沿轴线方向也要按规定的斜度计算出各自的标高，然后按此进行敷设。

2.3.5设备出库及检查

一、设备出库

回转窑零部件的出库次序一般按如下顺序进行：

地脚螺栓——托轮组（钢底座、托轮、轴承座）——窑头罩——筒体、轮带、挡轮——弹簧般、大齿圈——齿轮罩——小齿轮、减速机——电动机——辅助传动——烟室及窑头窑尾密封装置——燃烧器、下料装置及其他附件。

二、设备检查

1、底座的检查

①测量底座的外形尺寸、螺栓孔的位置、间距、孔径等是否与图纸相符。

②用粉线或水准仪检查底座有无变形。

③用钢板尺和划规检查底座的纵横向中心线是否正确。

2、检查托轮及轴承座

①目测外观检查托轮、托轮轴是否有裂纹，如果有疑点应作磁粉或超声波探伤。

②目测外观检查铜瓦、球面瓦、球瓦座是否有疏松、蜂窝、砂眼、断裂等现象。

③用卡钳、钢板尺、钢盘尺分别检测托轮两端的直径，检查托轮的锥度。

④用水平仪、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

⑤用手压泵、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

3、窑筒体检查

①检测筒体周长。

要求两对接接口圆周长应当相等，偏差不得大于0.002D（D——为筒体内径），最大不得大于7mm。

②检查筒体圆度

圆度偏差：

普通段节处不得大于0.002D，轮带及大齿圈下的段节处不大于0.0015D（D为筒体外径。

）

③检查筒体的长度

焊接厚的筒体长度偏差不大于其长度的0.05%；两轮带间筒体长度偏差不大于其长度的0.025%。

④目测检测筒体有无局部变形，尤其是筒体接口部位。

局部变形可用冷加工或热加工的方法给予修复，但加热次数不允许超过两次。

⑤检查筒体接口处焊接破口是否按规定加工。

⑥检查筒体内焊缝的焊缝余高是否合乎标准。

⑦用钢盘尺测量各轮带中心位置至本节筒体端面处的尺寸是否符合图纸要求。

⑧钢盘尺、弹簧秤测量和计算各轮带中心至传动装置同一基础上的轮带中心在筒体上的距离，是否符合图纸要求。

4、检查轮带

轮带的内径应比窑体加固板外径大2-3mm。

5、检查大齿圈及传动装置

大齿圈接口处的周节偏差不超过0.005M（M-模数）。

椭圆度不得超过0.004D（D——大齿圈的节圆直径）。

大齿圈组队后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04mm塞尺检测，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm。

2.3.6零部件的清洗、划线及刮研

一、清洗

1、清洗地脚螺栓

用钢丝刷或砂布除掉地脚螺栓杆上的锈，用除漆剂把螺杆上的防锈漆除掉，然后用火烧，再用水和棉纱擦净。

2、清洗底座

清除底座上的泥土、灰尘清除掉，再用棉纱擦净，用钢丝刷、砂布等将钢底座面的锈清除干净。

用洗油或除漆剂把钢底座的上表面与轴承座接触部位的防锈油或油漆洗掉擦净。

3、清洗托轮和托轮轴

用除漆剂清除托轮表面的防锈漆，再用洗油清洗擦净。

用竹片或木片将托轮轴上的防锈油刮掉，再用洗油清洗擦净。

4、清洗支撑装置

解体支撑装置，用毛刷、泡沫塑料或者棉纱清洗解体的零件，壳体内清洗后应用白布擦净，条件允许可将白面调制成面筋，再用面筋把壳体内粘净。

同时，检查壳体内油漆是否有脱落现象，如有脱落应给予补刷油漆。

5、清洗轮带及轮带节筒体的垫板

先用除漆剂把轮带外表面及轮带节筒体垫板上的防锈漆除掉，再用洗油清洗，而后擦净。

6、清洗大、小齿轮

先用竹、木片把大、小齿轮上的防锈油刮去，然后用洗油清洗，用棉纱擦净。

7、清洗传动装置

用洗油、棉布清洗油箱，擦净之后查查内壁油漆有无脱落。

8、清洗挡轮

将挡轮的外表面泥土、灰尘等清除干净，然后把挡轮解体，用洗油对零件进行认真清洗擦净，清洗后组装时油缸内要按要求加入液压油。

各轴承清洗后要加适量润滑脂，组装后的活塞动作要自如，挡轮转动要灵活。

9、清洗润滑管路

应当用按比例稀释的硫酸或盐酸溶液进行，而后用碱性溶液进行中和，再用水冲洗吹干擦净，灌入机油浸泡后倒出机油封好管头。

二、设备划线

为了迅速地把设备安装到指定的位置上，无论设备还是指定的位置处都要有安装基准线，设备和基础上的中心线就是安装时的基准线。

所以在安装前必须在基础和设备上划出各自的中心线。

三、轴瓦、球面瓦、球面座的刮研

在回转窑安装过程中，瓦的刮研是非常重要的一环，它直接影响到安装的质量和设备的正常运转，必须引起重视。

1、技术要求

轴瓦与轴颈的接触角度约为30°，接触斑点不少于1-2点/c㎡。

轴瓦与轴颈的侧间隙不小于0.001D（D为轴颈）。

轴瓦背与球面瓦全范围内接触点不少于3/2.5×2.5c㎡。

球面瓦的球面与球面座的径向接触包角不大于60°，轴向接触包角为：

1/3球面座的宽度，接触点不应少于1-2点/2.5×2.5c㎡。

2、刮研

①首先检查轴瓦瓦背与球面瓦结合的密实情况：

用机油把红丹粉调成糊状，再把糊状的红丹均匀地涂在球面瓦的上表面（红丹涂的不可过厚）。

把轴瓦放进球面瓦，沿着圆弧往复研磨（注意：

方向不可搞错）。

抽出轴瓦检查轴瓦瓦背与球面瓦的接触情况，是否达到要求，根据接触情况确定是否刮削。

刮削时应仔细分析接触情况，确定刮削的部位。

刮削时姿势要正确，用力要均衡，落刀要准，刀花要均匀。

②轴瓦刮研常见的三种形式：

A、仅将轴瓦扣在托轮轴上研磨；

B、将轴瓦与球面瓦组装成一体扣在托轮轴上研磨；

C、将轴瓦、球面瓦、轴承座、钢底座组装好，把托轮轴落到轴瓦上，转动托轮进行研磨。

实践怎么只要将轴瓦瓦背与球面瓦接合的密实达到要求，采用A种形式为研瓦首选。

③球面瓦的球面和球面座在刚开始粗刮削时可以用角向磨光机进行。

球面及球面座中间部分的沟槽的棱角应用角向磨光机磨成圆角。

2.3.7钢底座和托轮组的就位、找正及地脚螺栓灌浆

一、钢底座、托轮组的吊装就位

在钢底座吊装前，水泥砂浆墩需养生达到强度要求，斜垫铁按规定安置在水泥砂浆墩上。

在窑基础纵向中心线的两侧且距纵向中心线等距（约等于或大于钢底座长度的1/4的位置，一般在两组垫铁之间），顺这纵向中心线摆放两排道木，道木的顶面要高于垫铁顶面30-50mm。

在底座吊装就位前应当先把清洗好的地脚螺栓放到地脚孔里。

分件吊装，在基础上组装：

1、首先将钢底座吊放到基础上面已摆好的两排道木上，并使底座的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对齐，底座上的地脚螺栓与基础的地脚螺栓孔大致对正。

2、将预先放入基础地脚孔内的地脚螺栓提起穿入钢底座的地脚螺栓孔，带上螺母及备母，带上备母后，螺杆应露出3-5扣。

为防止地脚螺栓在灌浆时不在钢底座地脚孔的中间，在钢底座地脚孔与地脚螺栓之间按圆周四等分各插入一钢丝（钢丝直径应略小于底座地脚孔的半径减去地脚螺栓的半径），露在钢底座上面的钢丝应掰弯呈水平状态。

3、再将底座吊起，撤出道木，慢慢放下底座，落到垫铁上，并使钢底座上的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对正。

4、底座找正

技术要求：

①底座的纵、横向中心线与基础的纵、横向中心线要对正，相差不大于0.5mm；

②底座的标高在四个轴承座纵、横向中心线交点处测量，偏差不大于0.5mm；

③底座的水平度允差0.1mm/m，检查纵向水平度时应配合使用与设计要求相一致的斜度规。

④相邻两挡轮底座的横向中心跨距L相对偏差不大于1.5mm；对角线之差不得大于3mm。

注意：

在确定底座位置时，图纸给出的是底座下表面中心线与基础中心线对齐重合，由于在纵向方向底座与水平成一角度安装在基础上，检查时又是在底座的上表面进行的，所以要考虑底座高度造成的偏差。

方法与步骤：

①底座位置找正：

把22#钢丝挂在埋设好的线架上，钢线的两端用紧线器或栓挂适当的重物使钢线绷紧。

在中心标板对应的钢线处挂上线坠，通过线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠使线坠与中心标板上的样冲眼对正。

然后在底座上方对应的钢线上挂好线坠，用大锤、千斤顶、撬棍，通过顶、拨、撬、撞击等方法使钢底座上的中心线与线坠对正。

②底座标高找正：

用水准仪、标尺在底座上的轴承座中心位置上测量，用千斤顶及垫铁调整底座的高度。

③底座水平度（斜度）的调整：

使用精度0.04mm/m的水平仪在底座上进行横向水平度的测量，使用精度0.04mm/m的水平仪及与设计相符的斜度规在底座上进行轴向水平度的测量。

④底座的标高找好后，其位置可能会有变化，水平找好后其标高也可能变化，必须进行复测，进行新一轮的调整直至达到要求。

⑤各基础上底座横向中心跨距的测量与调整：

用弹簧秤、钢皮尺进行测量，用大锤、千斤顶进行调整，使之达到设计要求。

5、地脚螺栓灌浆及养护

当将底座调整到上述要求后，检查地脚螺栓是否在底座地脚孔的中间，为保证此要求可在地脚螺栓四周插上铁丝，而后进行地脚螺栓孔灌浆。

灌浆采用细碎石混凝土，灌浆前地脚孔内必须清理干净，每个孔要一次灌成。

混凝土灌至距基础表面约100-200mm处即可，未灌浆部分作为养护时存水用。

每天加水养护，天热时可加草袋盖住再加水，冬天灌浆和养护应采取保温措施。

当混凝土养生达到设计强度75%后，方可允许拧紧地脚螺栓。

6、底座复查

按原标准和方法复查底座的标高、斜度、底座间的跨度、底座横向中心线与窑的中心线的垂直度及底座的纵向中心线与窑纵向中心线的重合度。

如有超差，进行调整，直至合格，并把紧螺栓。

二、托轮组找正

技术要求：

1、两托轮的纵向中心线与窑的纵向中心线平行，其距离应相等，偏差不得大于0.5mm。

2、托轮的横向中心线应与底座的横向中心线相重合，偏差不大于0.5mm，同时应使托轮两端的传动量相等。

3、在托轮顶面的中心点检测托轮顶面的标高，同时测量托轮的斜度，偏差不大于0.1mm/m。

4、同一托轮组的两个托轮顶面（与纵向中心线相垂直的同一铅垂面内的两托轮的顶点）应呈水平，偏差不大于0.05mm/m。

5、以与挡轮装置同基础的托轮组横向中心线为基准，分别向窑头或窑尾测量相邻两挡轮组横向中心跨距其相对误差不得大于1.5mm，对角线之差不得大于3mm。

6、相邻两挡轮组的相对标高偏差不得大于0.5mm，首尾两挡轮组的标高差不得大于各档相邻托轮组相对标高差之和，其最大值不得大于2mm。

方法和步骤：

首先应当把与挡轮同基础的托轮组找正，然后进行其他托轮组找正。

1、托轮组纵向中心找正：

在首尾两基础外侧的线架上挂上22#钢线并绷紧，在纵向中心标板所对的钢线处挂线坠，用线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠，使线坠与中心标板上的眼冲眼对齐。

做两把样杆，用它分别顶在两托轮的两端，测量两托轮前后两端的最小间距。

在样杆的上方所对的钢线上挂线坠，在线坠的尖对着的样杆处划上记号，量取记号两侧的长度，检查长度是否一样长，如果不一样长就要在底座上调整轴承座的位置，使得两根测杆上记号两侧的长度一样，偏差不得大于0.5mm。

这样使托轮组的纵向中心线与窑的纵向中心线向平行，并且窑的纵向中心线距两侧托轮的纵向中心线的距离相等。

2、托轮组横向中心找正：

在基础的横向中心线架上挂好22#钢丝，并在钢丝线上挂上线坠，通过移动线坠和调整线架上的小轮使线坠与中心标板上的样冲眼对正；在两托轮的顶面量取托轮宽度的1/2并划出记号，再以此为基点沿轴向向窑尾方向量取一个计算出的偏移量，划出记号，将线坠挂到此点的上方，如果二者对齐证明合格，如果没有对齐就得用千斤顶、撬棍等调整瓦座使之对齐，偏差不大于0.5mm，同时使托轮轴两端的串动量相等。

3、测量和调整托轮的标高及斜度：

首先确定托轮顶面的中心点，用随机带来的V形帖顺着轴线方向，扣放到托轮顶面的中部，再将水平仪横放到V形铁上，沿弧面平移V形铁，把V形铁调成水平状态（横向方向不大于0.04mm/m；）在V形铁的两端的中间部位各自刻有中心刻线，此线即是托轮的纵向中心线，母线与托轮1/2宽度线交于一点，划出记号，该点即是托轮顶面的中心点。

在各托轮的中心点立标尺通过水准仪测量标高。

按上述办法把斜度规扣放到托轮顶面的中部并沿横向调成水平状态（不大于0.04mm/m），再将水平仪顺着轴向放到斜度规上检测托轮的水平度，偏差不大于0.1mm/m。

把连个斜度规分别扣放在同一托轮组的两个托轮中心点的同一侧，且使两个斜度规的大端（或小端）紧靠在托轮的横向中心线上，用0.04mm/m水平仪将两块斜度规沿横向找平，然后将大平尺横放在两斜度规上，大平尺放置时必须垂直于纵向中心线，再将水平仪放在大平尺的中间部位测量两个托轮顶面的水平度，偏差不大于0.05mm/m。

如果上述两项都没达到要求或其中一项超过标准较多，应当进行调整，应当在轴承座与底座之间加减垫片进行调整，而不是通过调整底座的标高来实现。

一般托轮标高和斜度的测量调整是同时进行的。

4、托轮组横向中心距的检测和调整：

以与挡轮装置同基础的托轮顶面的中心点为基准分别向窑头或窑尾进行测量。

在钢皮尺上取一略大于图纸给出的被测两相邻托轮横向中心距的整数，使所去的整数对准与托轮装置同基础托轮顶面的中心点，钢皮尺的另一端（零端）挂一弹簧秤，使钢皮尺通过被测托轮顶面的中心点，按拉力要求拉弹簧秤把钢皮尺拽紧伸直，然后读出与中心点对正的钢皮尺上的读数，再用两读数相减得出中心跨距。

对角线亦是如此测量，记录其数据，检查其偏差是否合乎要求，如超差可在底座上将轴承略做调整。

注意：

以上每项工序的单独进行都会对其他工序产生影响，所以当一道工序做完之后，必须对其他几道工序进行复查调整，找正工作是一项细致的工作，需反复多次才能完成的，不能急躁，必须仔细耐心有条不紊地进行。

以上检查与调整项目全部达到技术要求后，把紧瓦座与底座的连接螺栓，再用扁铲把四个瓦座及它们所在底座上的位置一一对应打上永久标记。

把所有轴承座内的零件要要求装配到位，按标记将油勺、淋油板、密封等附件安装到位。

然后仔细检查瓦座内是否干净、有无杂物，清理干净。

再吊起轴承上盖按标记扣到轴承座上，穿入并把紧螺栓，最后把轴承端盖装上。

2.3.8筒体的吊装及找正

一、轮带与筒体的组装

若具备大吨位的起重设备，可以选择在地面组装。

①在窑筒体垫板上已划出的轮带与挡圈的边线处焊三块定位挡块（定位挡块起临时定位作用，沿圆周均布），轮带垫板上涂少量润滑脂；搭设两组道木垛，两组道木垛要一样高，且高于轮带的厚度，两组道木垛的中心距应大于筒体长度的1/2，其中一组应当靠近筒体一端的端部，另一组应搭设在设筒体长度之内且距离筒体另一端端面约2倍轮带宽度处；将需装配轮带的筒体段节吊放到搭设好的两组道木垛上，打上楔木。

②用吊车吊起轮带，使轮带内径对准筒体。

将轮带套到筒体上，当轮带外侧露出的筒体尺寸可以搭设一个道木垛时停止套轮带，起升吊钩，把套入轮带一端的轮带与筒体同时吊起，其高度能把原靠近轮带的道木垛撤掉为止，撤掉原靠近轮带的道木垛，在轮带外侧再搭一组道木垛。

要求同前，回落吊钩，当筒体落实到道木垛之后，打上楔木，继续套轮带，当轮带上了垫板不易滑行时，可在轮带两侧用两台倒链将轮带拉进来，并紧贴定位挡板。

③紧贴轮带的另一侧，同样沿圆周均布焊上挡块。

当然，不用挡块把挡圈装上去也是可以的，但是挡圈与垫板的焊点不能太多，每半个挡圈不能多出三处焊点，焊缝长度不应大于30mm。

二、组对筒体段节

回转窑筒体的吊装不可避免地产生高空作业，为了便利施工，加快施工进度，尽量减少高空作业，回转窑筒体尽可能地在地面上将几节筒体组队成一个大段节。

一般都把两基础间的筒体段节在地面组队成一体，一次吊起与两基础上的两个带有轮带的筒体段节对接。

方法是：

1、按标记顺序依次把筒体吊放到小托辊上，穿入筒体联结螺栓，调整筒体段节间的间隙，拧紧螺栓。

2、找筒体各段节的同心度，方法较多。

方法一：

①找出相邻两节筒体的四个筒体口的组对线及8等分点，使两筒体的组对线及等分线相重合。

②以第一节筒体为准，在筒体一端接口（不和第二节筒体对接的一端）最下面的一个等分点向第二节筒体的外侧接口最下面的等分点拉一细丝线，拉紧（这条线通过两接口处的等分点5）；为保证丝线a点至筒体上的5点距离与d点至筒体上的等分点5的距离相等，可采用两个等高支架固定丝线。

③在两接口处检查筒体等分点5到丝线b点和c点的距离，如果两筒体四个口处的筒体等分点5到丝线a、b、c、d的距离是一致的，再以此方法检查其他几个等分点，如果在每个等分点上所检查的四个口处的数据是相同的，说明两段节筒体的同轴度合乎要求，如果同一等分线上