氧化铝仓专项施工方案.docx

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氧化铝仓专项施工方案

华云50万吨合金铝项目电解烟气净化Ⅰ、Ⅱ标段

新鲜氧化铝仓专项施工方案

一、编制依据

1、公司提供的施工蓝图。

2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

5、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011

6、《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-2010

7、《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119-2013

8、《建筑施工安全检查标准》JGJ59－2011

9、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80－2011

10、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012

11、《建设工程施工现场供电用电安全规范》GB50194-2014

12、《液压滑动模板施工安全技术规程（JGJ65-2013）》

13、施工现场地质勘探文件和设计变更文件。

14、本公司现有施工技术装备、劳动力等资源状况及本公司在近几年承建的同类工程中积累的较为成熟的施工经验。

二、工程概况

建设单位：

工程名称：

建设地点：

结构类型及层数：

钢筋混凝土筒体结构，33米高，筒体内径为20米。

本工程抗震设防烈度为七度，建筑结构安全等级为二级，建筑物设计合理使用年限为50年。

该工程基础为筏板式钢筋混凝土基础，基础埋深2.5米，基础底板高1.5m，直径23.8m，采用C40、S8砼浇筑。

筒壁为400mm厚C30钢筋混凝土筒体结构，钢筋保护层为30mm。

在筒体标高13米处设钢筋混凝土承重平台一道，平台厚1.3米，33米处设钢混平台一道。

本工程为高耸构筑物，具有危险性大，交叉作业多，工期紧等特点。

三、施工准备

（一）、技术准备

1、技术资料:

根据施工需要,调查、研究、搜集各项技术资料,备齐本工程所需要的各类施工规范、规程、标准及标准图集等。

2、图纸自审、会审:

施工前应认真进行图纸自审,审查图纸专业内节点之间及相互之间有无错误或矛盾,图纸与总说明是否一致,并会同设计院各专业进行图纸会审、核对土建与安装专业图纸间有无错误或矛盾,明确各专业间的配合关系。

3、学习熟悉施工图纸:

施工前应组织相关人员认真学习,熟悉施工图纸。

掌握设计内容和技术条件;搞清设计规模、结构形式和特点;明确建设期限,包括投产的要求,并向参加施工的员工层层进行技术交底。

4、编制施工方案:

施工前应根据现场实际情况及建设单位的要求,编制切实可行的专项施工方案。

5、编制施工图预算:

按照施工图纸工程量、专项施工方案、建筑工程预算定额和有关费用编制施工量及施工预算。

6、测量控制:

根据给定的永久性控制坐标和水准点,按建筑物总平面图要求引到现场,设置场区内永久性控制坐标和水准基桩,建立工程测量控制网。

（二）、材料准备

1、编制详细的材料计划和分批进场的材料计划，并根据工程材料计划，组织材料进厂，同时做好水泥、砂、石、钢筋等原材料的检验。

2、进场机械设备要提前就位，并进行维护，检查和试运转，使机械保持完好状态。

（三）、现场准备

1、四通一平:

按施工组织设计作好现场道路、水、电、通讯设施的布设及场地平整。

2、生产临时搭设:

按施工组织设计平面布置图要求搭建施工生产所需要的临时设施。

3、制定现场管理制度:

根据施工组织设计及现场综合考评的要求,制定现场文明施工、三序管理、机械设备管理等各项管理制度。

4、拟定有关试验、试配计划,根据施工进度计划,拟定砼、砂浆配合比试配及材料检验等试验计划。

5、建筑材料准备:

根据施工材料预算,进行分类后编制材料采购计划,根据材料采购计划及工程进度计划组织材料进场,并经检验合格后方可使用。

6、构配件加工:

对需在外加工的暗榫等构配件,编制对外委托加工计划,并提前进行加工,钢筋、铁件、钢结构构件等按进度计划组织下料加工。

7、建筑施工机具准备:

根据施工组织设计要求,分期分批组织施工机械设备和工具如土方机械、砼搅拌设备、钢筋加工设备、脚手架、模板等施工机械料具进场,按进度要求合理使用,充分发挥效率;进场的施工机具应配套,按总平面布置图要求就位或入库,并进行维护、检查和试运转,使机具保持完好状态。

四、施工重点

（一）工程测量

1、测量的组织与管理：

该工程选派了具有丰富经验的测量技术人员，为本工程提供测量服务，建立测量设备管理制度，凡用在该工程的测量仪器均要经过技术监督部门校验后，方可投入使用，并做好年度效验工作台帐。

2、甲方提供的测量资料，经过复核无误后，建立平面控制网，采用平面直角坐标法，依次测设主轴线及建筑物四周的控制网点，其误差不得大于2mm。

3、竖向垂直控制：

采用外控法建立竖向垂直度基准点，在附近四周建筑物上设点形成纵横控制网，施工时经纬仪引测，随时检查控制精度。

4、高程控制：

利用水准点作为高程控制依据，将主体结构的±0.000及＋0.500标高引测到周围永久建筑物上，定期对各标高点高程进行复核，保证正常使用。

（二）土方回填

（1）回填土在基础防腐施工完成后进行，先清理地基上的杂物等，排除积水，以保证正常施工和防止边坡遭受冲刷。

（2）土料含水量应控制在最优含水量Wop±2%的范围内。

最优含水量应通过试验室击实试验确定。

含水量过大时，须用晒干或风干法降低，如含水量小于最优含水量时，应洒水湿润。

（3）回填土采用冲击夯人工夯实，从最低处开始施工，每300mm高度分层回填夯实，夯实系数不得小于0.94。

（三）基础工程

1、基坑挖好后，根据定位控制桩投点，十字交叉点为贮仓中心。

放一块钢板做的铁件并在铁件上做好中心的记号，将铁件固定在土中。

2、基础施工时，先绑扎底网钢筋，底网上放Φ25“几”形钢筋马凳，梅花布置1M21个。

再绑扎上网钢筋，最后绑扎KZ柱插筋及仓壁插筋。

3、基础外壁支模：

按设计尺寸，沿基础周边钢筋焊接钢筋保护层围圈，要求上下两道，并在同一垂直面，以保证围圈支模板加固。

4、混凝土浇筑：

先将基层浇水润湿，先由中间一点浇混凝土铺底，再从周圈一点沿东西方向分段、南北方向分层进行浇筑，上层砼在下一层砼未初凝前浇筑，以保证上下层混凝土结合良好，同时采用插入式振动棒振捣，快插慢拔，振动棒振捣过程中上下略有抽动，以使上下振动均匀,每点振动时间以20－30S为宜，视砼表面呈水平不再显著下沉、无气泡、表面泛浆为准；每层浇筑厚度≤500mm，。

5、混凝土养护：

基础底板为大体积混凝土，水化热大，内外温差大易产生温度裂缝，浇筑砼成型后，应立即加以覆盖塑料薄膜，淋水养护，养护期不小于14天。

（四）主体工程

1、模板及支撑系统

模板工程必须保证构件各部位的尺寸、轴线、标高的准确，要求板面平整、拼缝严密，各种支架、支撑必须保证其强度、刚度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。

支模时按设计要求留设孔洞，预埋件及拉结筋。

安装柱模板时，应按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或按放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

模板可按柱子大小，预拼成一面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面。

滑模组装示意图

2、钢筋工程

钢筋要有出厂合格证并经过复检试验，合格后方可用到工程上。

本工程钢筋的加工、焊接和绑扎严格按照设计图纸、会审记录和国家颁布的现行施工及验收规范进行施工。

钢筋绑扎搭接长度为50d，环向及竖向钢筋在同一截面的接头率均为25%。

钢筋按照施工图下料,分批运送至操作平台上,在模板滑升前绑扎完毕。

绑扎时，按照先外层后内层、先环向后竖向的顺序绑扎。

纵向钢筋沿筒壁周围布置，沿环向每隔一米从已浇筑混凝土面上的一根竖向钢筋上标出环筋位置，确保环筋位置准确。

钢筋交叉点处全部绑扎，接头处钢筋必须至少绑扎3道绑扎丝。

环筋绑扎好后再绑垂直钢筋，要保证间距准确。

（1）一级钢筋的末端必须弯钩，二级钢筋的末端可不弯钩，钢筋的弯钩应背向保护层。

（2）绑扎接头时，钢筋搭接长度为50d，并用扎丝在接头的中间和两端绑扎。

钢筋的接头应错开布置。

在任意截面内绑扎接头的根数不应多于钢筋总数的25%，焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50%。

（3）纵向钢筋应沿筒壁圆周均匀布置，在工作台辐射梁分部处，钢筋间距可适合增大，环向钢筋宜配置在纵向钢筋的外侧，其间距的允许偏差为20mm。

（4）钢筋保护层的厚度，应用同保护层厚度的水泥垫块垫在模板与钢筋之间，其偏差不得超过+10MM和-5MM。

（5）高出模板的纵向钢筋需临时固定，每层混凝土浇筑后，在其上面至少要保持一道绑扎好的环向钢筋。

每层钢筋工程完工，要做好自检复核，合格后请建设单位和监理公司验收。

未经检查验收的钢筋工程，不得浇注砼。

3、预埋件埋设

各类预埋件先在钢筋棚内加工完毕，并经质检员检测后方可进行预埋。

根椐施工图纸编制预埋件施工表，记录埋件的各项参数，在钢筋绑扎完毕后方可进行预埋工作。

预埋时必须采用焊接、加帮条筋等措施对铁件进行加固处理，防止铁件在混凝土浇筑过程中出现偏移现象。

在铁件固定后宜采用水准仪对其表面标高和钢尺对其平面位置进行复核检测，在确认预埋件表中所有的铁件各项参数合格后方可进行混凝土浇筑。

如铁件平面上各点之间有尺寸相关关系的，宜采用钢带进行相互固定。

4、混凝土工程

混凝土采用具有相应资质的商砼站供应的混凝土。

（1）砼振捣采用插入式振动器振捣，振动棒应快插慢拔，每次振动时需将振动棒上下抽动，保证振捣均匀，插点形式为行列式，插点距离500mm左右，上一层必须在下一层混凝土初凝前浇捣完毕。

（2）浇筑混凝土时，采用沿筒壁圆周均匀分层进行。

均匀浇灌混凝土后，对称分段间隔来回数次振实方法。

每层浇灌厚度为250-300MM。

浇灌时应对称地变换浇筑方向，防止模板向一个方向倾斜和扭转。

振捣时，注意不得触动钢筋和模板。

振动棒的插入深度不应超过前一层混凝土内50MM。

（3）浇筑混凝土筒壁时，应尽量减少施工缝，对施工缝的处理（如发生停工现象），先清除松动的砼，冲洗干净，铺设同等强度的水泥砂浆15mm,才能继续浇筑上层混凝土。

（4）混凝土出模后，对其表面应及时进行修理，并养护保持湿润，其延续时间不应小于7d。

混凝土的养护采用淋水法，10米以下在地面上直接淋水，10米以上安装50米扬程的水泵将水管引入操作平台上，每2小时浇水一次，使脱模后的混凝土保持湿润,防止发生不规则龟裂。

（5）砼试块的养护:

现场设有专职试块养护人员，抗压强度检验用28天标养试块，拆模试块检验用7天同条件试块。

（五）钢筋砼筒仓滑模施工

仓壁采用滑模施工，筒仓滑模施工工艺流程如下：

前期准备→滑模装置组装→滑模施工→测量与控制→水平结构施工→滑模施工→仓顶板结构施工→滑模装置拆除。

1、前期准备

（1）施工现场准备

1）在底板或基础面上弹出筒壁线。

2）清理滑模平台组装的工作面，将垃圾清理干净，理顺底板上的插筋。

3）弹出引测标准轴线和设立垂直控制点。

4）弹出提升架、钢环梁、钢模的定位线及仓顶板构件的定位线。

5）按有关质量检验标准检查所有进场材料、构件、用具的质量。

（2）滑模构件的制作及液压设备的检测

1）熟悉、领会加工图纸，制作加工件模具。

2）构件按图制作。

3）构件出厂前构件加工部门和技术部门对构件进行逐个检查。

4）液压设备的试车、试压检查。

试压打压在12N/mm2以上，持压5min油管及接头不渗漏或脱落，回油后活塞复位顺利，无不复位或复位过慢现象及为不合格；卡头锁固时的回降量（在1.2倍允许承载力作用下）：

钢珠式千斤顶不大于5mm，楔块式千斤顶不大于3mm；

重复试验三次，将行程量相近的放在一组，并调整其行程，使在相同荷载作用下的行程差不大于2mm。

液压控制装置：

现场试车，检查各压力表的灵敏度和各元件工作情况是否正常。

（3）砼的试配

试验室对现场使用的砂、石取样，试配三组砼；其砼初凝时间4～6个小时，终凝时间分别控制在8、10、12个小时，坍落度18-20cm。

2、滑模装置的组装

组装顺序：

绑扎钢筋→安装提升架、钢环梁→安装钢管围圈→安装钢模板→组装操作平台→安装液压提升系统→安装内外吊脚手架及挂安全网。

（1）绑扎钢筋：

绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋。

超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋在滑升后随滑随绑。

（2）安装提升架：

按照提升架的平面布置图，在已弹好线的筒仓壁上按型号安放在设计位置。

安放提升架时，要使提升架所在的平面与底板面垂直，且提升架水平面中心线指向筒仓圆心。

用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度，经纬仪检查其中心位置，在确定其位置无误后临时进行支承加固。

在一个筒仓临时安装固定约4-8个提升架后，检查其外侧上、下牛腿标高是否相同，不同的要调到同一平面内。

将钢环梁吊至提升架外侧上牛腿安放，同时调整其标高及对正圆心，将其与提升架焊牢固定。

沿着钢环梁，按底板上弹出的提升架的定位线安装余下的提升架，并与钢环梁固定。

依照此法安装时，异形提升架的牛腿应后焊，在安装好上钢环梁后再安装下钢环梁。

（3）安装钢管围圈：

将围圈按先内后外，先下后上的顺序将钢管围圈搁在提升架立柱内侧牛腿上，并将围圈连成整体，但连接处先不焊。

安装围圈时要经常校核提升架的水平、垂直和中心位置，并检查内、外围圈的间距。

（4）安装钢模板：

安装钢模板前在模板表面涂刷隔离剂，然后按先内后外的顺序组装。

模板拼板要按照图纸进行，安装必须保证其几何尺寸准确，用U型扣扣钢模但先不满扣，小3型扣及钩头螺栓隔缝相扣但不拧紧，在上、下围圈相互错开。

在钢牛腿处调整螺杆丝杠，使模板产生锥度，调整其锥度至设计值，外模0.1%，内模0.4%。

然后加满钩头螺栓并拧紧，加满U型扣，同时检查模板锥度是否仍在设计范围内，不在则再行调整。

沿圆周方向每隔2米检查内、外模板的锥度，并记录下数据；在模板锥度符合设计要求的情况下，将钢管围圈与提升架立柱适当点焊。

（5）组装操作平台：

组装操作平台时，各节点的连接必须牢固。

依照弹出的顶板结构定位线吊装组合钢桁架，钢桁架上弦搁在上钢环梁上并焊接，下弦底面与下钢环梁顶面间焊接；对顶板为现浇梁结构的筒仓按图组装好梁模，其梁两侧交错间隔留一块钢模不装上，留作梁内钢筋绑扎口。

在支模前梁底钢筋应穿入箍筋一起放模内。

按图布置平台钢管桁架，各桁架端部钢桁架上。

相邻桁架之间应设置水平支撑，间距1000mm；桁架立杆间距控制在800mm左右。

在桁架上铺50×100木枋，间距300mm；在木枋上铺18mm厚胶合板，留下人孔。

板面与滑模模板口、梁口模板相平。

在梁口模板上铺一临时盖板。

平台滑升前搭设好外吊脚手架；当平台滑升后，即搭设吊脚手架。

提升架立柱中钢管上方必须扣牢，下方各横管与立管用直角扣件连接，做斜拉杆，防止立管弯曲。

同时利用铺在组合梁钢桁架钢牛腿上的钢管吊下钢管搭设简易拆模平台，并满挂安全网。

（6）安装电气设备：

将操作平台上各种用电线路敷设好，其中包括闸箱布置、照明设施的架设等。

供电线路必须做好绝缘、漏电保护，加设套管并沿提升架上横梁敷设。

（7）安装液压系统并检查其运转情况

千斤顶的安装按设计要求就位，将行程接近的千斤顶尽量安设在同一组油路内，以利调整行程差。

安装千斤顶时应先将套管穿入千斤顶下部垫板安好，并垫实、垫牢。

油路应按设计方案沿操作平台板底铺设。

安装油管时，应先逐根吹通，防止存有脏物堵塞油管，管接头应擦干净，不得存有脏物。

分油管在与液压控制台接出的主油管接通后便进入板下，沿辐射筋铺设，由提升架立柱上至板面与千斤顶相接，油管跨越筒壁相连处时，沿提升架立柱及横梁布设，注意不要碰到结构钢筋。

板面上的油管应沿提升架横梁上敷设，不得与结构钢筋相碰。

高压油管如需转弯其弯曲半径不应小于胶管直径9～10倍，且不得在接头处弯曲，接头至弯曲部位的最短距离应为胶管直径的6倍以上。

接头处应套上塑料管加以保护。

液压控制装置在安装前应先试运转，查看油泵的转动方向是否正确，信号是否灵敏。

然后按设计位置、方位放稳，下脚垫实。

将分组油管与液压控制装置连接后，进行管路充油排气工作。

充油时，油路上千斤顶的截止阀应全部打开，使每个千斤顶内充满油液，当分组油路放气阀门排出油时，说明管路油已满，再将该阀门关闭。

最后，按产品说明书进行总试压工作，加压至10N/mm2，做5次循环，检验油泵、换向阀、千斤顶及油路工作情况，调整溢流阀，使一切均合格，凡不合格均予以调换。

（8）安装支承杆：

液压控制装置安装试运转合格后，才能安装支承杆。

支承杆应位于千斤顶穿孔中心，并用线锤找正。

（9）组装质量标准

滑动模板组装后，应严格施工规范内容检查，并填检查记录。

3、滑模施工

滑模施工中，绑扎钢筋、浇筑混凝土和提升模板这三项主要工序是相互衔接、重复循环连续进行的。

其它工序，如检测中心线和垂直度、调整升差、接长或加固支承杆、预埋铁件和预留孔洞，修补砼表面和筒壁抹灰等均应穿插进行。

（1）混凝土的浇筑

混凝土的配制，除应满足设计要求的强度等级外，尚应满足滑模施工的要求，在浇筑砼之前，试验室应到现场取样，检查现场用材与试配砼时用材的差异，对砼配合比进行适当调整。

在混凝土试配时要注意混凝土施工时气温很高，坍落度和初凝时间应适当取大值。

混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求，且混凝土的坍落度宜大不宜小，采用机械振捣，以18～20cm为宜。

为改善混凝土和易性宜掺入4‰FDN减水剂。

在每层混凝土浇筑结束收头处，混凝土坍落度宜适当减少。

（2）混凝土凝结时间和出模强度的控制

为减少滑模施工混凝土对模板的摩阻力，保证出模混凝土的质量，应控制滑升速度，使出模混凝土达到最优出模强度，一般混凝土初凝时间宜在4～6h左右，终凝时间在6～10小时左右。

混凝土出模强度在0.2～0.4N/mm2左右（贯入阻力值为0.3～1.05KN/cm2），一般采用指压法检查其表面，凡指压稍显指痕但不粘手、不深陷者为合格，表面粘手、深陷者，说明强度不够，应暂缓提升；表面较硬且不留指痕者，说明强度过高，应加快提升。

混凝土的出模强度的检查，每工作班应不少于4次，当一个工作班内气温有骤变或混凝土配合比有变化时，必须相应增加检查次数。

混凝土初浇时，浇筑高度为600～700mm，分2～3层浇筑，但必须在初凝前完成。

当进入正常滑升状态时，每个浇筑层厚度控制在300mm左右，每个浇筑层的施工时间不能大于4.0h。

当最上一层混凝土浇筑厚度过小时，可与下一层同时浇筑。

正常滑升时，新浇混凝土表面与模板上口要保持100mm的距离，防止模板提升时将混凝土带起，同时也作为水平筋绑扎的标记。

当滑升模板进入未升阶段（即接近水平结构阶段，此阶段为空滑阶段）。

此时一方面应将平台上杂物清理干净，将不用的工具、设备、材料吊到地面，以减轻平台上荷载；另一方面加强标高的监测，各部位按设计标高浇筑。

此阶段砼的坍落度可降低些。

浇筑混凝土时，在试验配合比的基础上根椐现场气温、材料含水率、滑升速度等情况对实施配合比进行适当微调，以满足滑模施工需要。

（3）模板滑升

1）初升阶段

初浇混凝土高度达到600～700mm，且从初浇混凝土开始经过6h左右，方可进行试滑。

此时将全部千斤顶顶升1～2个行程，即进入初升阶段。

待模板升高200～300mm，采用指压法判断混凝土能否脱模。

试滑结果表明可以滑升时，则立即对滑动模板系统进行全面检查、调整，然后进入正常滑升阶段。

检查内容：

模板上升是否均匀，模板接缝有无变形及漏浆，模板锥度是否正常；提升架受力后有无倾斜变形，围圈受力是否均匀，刚度是否满足要求，操作平台受力情况是否正常；支承杆有无弯曲拔出现象；千斤顶、油管接头有无漏油现象，油路有无妨碍滑升情况等等。

滑模施工工程结构的允许偏差应符合滑模施工规范的规定。

2）正常滑升阶段

正常滑升阶段是滑模施工的主要阶段。

此时钢筋绑扎，支承杆连接和加固都应配合混凝土浇筑平行同步进行。

正常滑升的初期阶段，模板滑升速度应稍慢于混凝土浇筑速度，当混凝土表面距模板上口50mm时，即可按正常速度滑升。

此后，分层滑升高度可与混凝土分层浇筑高度相同。

模板提升宜在混凝土振捣后进行，且每次提升间隔时间一般不超过0.5～1.0h。

在滑升过程中要随时检查模板系统、液压系统的工作情况并尽量减少升差。

为此，在支承杆上每隔500mm，用水准仪投设标高，并设置水平标志，使相邻两个千斤顶升差小于10mm。

每次提升时必须使距液压控制台最远的千斤顶全部升到相同标高，方可停止加压，然后回油，回油时也必须使最远的千斤顶充分回油，避免因加压、回油不一致造成升差不一致。

操作平台在滑升过程中要保持水平状态，各千斤顶相对标高差不大于40mm，相邻千斤顶的升差不得大于20mm。

本工程最有可能出现的偏差情况是由于操作平台各千斤顶倾斜方向不同，致使圆心偏差。

因此每作业班应对建筑物中心线和观测点及平台水平度作2～3次检查，发现问题及时报告滑模指挥人员，重大问题（如大面积千斤顶不工作、平台倾斜超过4cm、垂直偏差超过2cm、扭转超过3cm）经集体讨论后做出处理方案。

因特殊原因造成停滑时应尽量将混凝土顶面基本找平，且模板每隔0.5h顶升一个行程，直到最上层混凝土达到初凝，与模板不粘结为止。

停滑时，要及时清除粘附在模板内表面的砼碴，并刷隔离剂。

恢复滑升时应对模板系统和提升系统进行检查，对混凝土水平接缝按规范要求进行施工缝处理。

3）末升

当模板滑升到距水平结构面下1.5m左右时，应放慢滑升速度，同时做好平台调平和纠偏工作，并在距梁底标高200mm前，随浇随做好抄平、找正工作，保证最后一层混凝土均匀交圈，确保砼面标高及位置正确，同时按要求在梁头位置埋设钢垫板，钢垫板的标高通过在楼层上架设水平仪来确定，以确保钢垫板标高偏差小于5mm。

对于没有梁头部位的筒仓边滑边浇砼，并将梁头两侧砼浇成斜坡状，以便钢梁施工。

（4）钢筋绑扎

首段钢筋绑扎应在模板组装前进行，其后随升随绑。

模板滑空时也应将钢筋绑扎到提升架下横梁位置。

滑升时水平筋、竖筋分别放在筒中的钢管支架上，以便将钢筋筋边抽边穿入筒壁中。

钢筋加工长度:

竖向钢筋加工长度，水平钢筋加工长度以施工图为准。

绑扎钢筋时要确保钢筋位置正确:

对于水平筋至少要保留一道露出混凝土表面以便正确控制其间距；对于拉结筋也如此。

为了严格控制水平钢筋的间距并防止漏扎钢筋，必须在沿环向每隔3m设置一个长3m焊接刚性钢筋骨架。

竖向钢筋为防止摆动造成竖向钢筋间距失控，宜在平台面上2米左右高度扎一道水平筋临时固定竖向钢筋,碰提升架后即解开。

凡带弯钩的钢筋弯钩一律朝内，防止弯钩卡住模板。

为防止在滑升过程中，水平钢筋挂住模板，可在模板内侧每隔2m焊一16带弯钩的短钢筋将水平筋导入模内。

钢筋接头位置、接头长度应符合规范和施工图的要求。

组合梁的底层钢筋、箍筋在封梁模前绑扎好，箍筋先倾斜放在模内。

当滑升至板底后将箍筋扶正，穿入上部钢筋绑扎好然后将梁侧模封闭。

梁高小于800mm的梁的钢筋待滑至板底后再行绑扎。

4、测量控制

（1）滑升的测量

在滑升模板组装完毕后，按液压滑模系统观测点平面布置图，用经纬仪将观测点定在楼板或地面上，再次复核无误后挂上线锤（10公斤），对正观测点。

在滑升前进行测量，并记录数据，此后在滑升后每隔4小时测量一次线锤的偏移方向和位移并记录数据。

（2）垂直偏差和扭转的控制

在滑升过程中，模板的水平度将直接影响到建筑物的垂直度，也是产生倾斜和扭转的根源。

为了将平台的偏差控制在要求的范围内，拟通过控制千斤顶的升差来控制平台的平整度。

为此一方面采用水准仪每隔500mm检查一次，并在支承杆上做控制性标志，通过切断供油的方式调整升差,另一方面可采用限位器调整升差。

当垂直度偏差出现倾向性偏移或扭转时，且偏移超过5mm时，应查出原因，加以预防或较正。

通常采用平台纠偏法进行预防或较正