甲醇生产过程中的安全措施分析.docx

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甲醇生产过程中的安全措施分析

甲醇生产过程中的安全措施分析

[摘要]本文对甲醇生产过程中存在的危险、危害因素（危险物质和生产过程危险）做了具体分析，并根据生产性质，从安全装置和安全管理方面综述了甲醇生产中的安全措施。

[关键词]甲醇生产；危害；安全措施

1前言

甲醇是一种透明、无色、易燃、有毒的液体，略带酒精味。

熔点－97.8度，沸点64.8度，闪点12.22度，自燃点47度，相对密度0.7915（20度/4度），爆炸极限下限6%，上限36.5%，能与水、乙醇、乙醚、苯、丙酮和大多数有机溶剂相混溶。

甲醇是一种最基本的有机化工产品,又是重要的化工原料和动力燃料，也是碳一化学的起始含氧化合物，近年来甲醇工业得到迅猛的发展，且后加工产品名目繁多，市场活跃，效益显著。

甲醇主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。

甲醇亦可代替汽油作燃料使用。

目前我国很多合成氨厂都有联醇生产。

甲醇生产属危险化学品生产，在生产过程中,所采用的原料和所产出的产品大多数都是易燃易爆有毒有害物质,安全设施必须与生产装置同时设计、同时施工、同时投入使用；同时产生大量的废水、废气和废渣,如果对甲醇生产过程不加严格控制,将会对周围环境造成严重污染,所以甲醇生产对环境的污染问题越来越受到人们的关注,必须采取有效措施进行控制。

2甲醇生产工艺

2.1生产工艺简述

目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序.天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品（焦炭、焦炉煤气）、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程。

（1）合成粗甲醇的工艺流程

从压缩机五段出口来的混合气体（成分为COCO2、H2、N2）进入中压甲醇油分，分离出带来的油水后，与循环气油分出来的气体混合进入甲醇合成塔在塔内通过触媒层进行反应,主反应为CO+2H2=CH3OH。

反应后的气体在合成塔下部换热器管内冷却后出合成塔，经水冷器降温后的气体到中压甲醇醇分，分离出液态粗甲醇后，气体一部分送到压缩六入，一部分送到循环机循环。

（2）粗甲醇精馏工艺流程

甲醇精馏是利用粗甲醇混合物中各组分沸点不同的原理，将合成工段出来的粗甲醇经脱醚塔、高压精馏塔、常压精馏塔进行分离精制，最终得到精甲醇产品，并有二甲醚、杂醇油等副产品。

甲醇的工艺流程

2.2生产流程分类及区别

甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程.下面简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别：

2.2.1高压法

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃.

2.2.2中压法

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵.由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似.

2.2.3低压法

ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法.从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa.ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度.低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统.70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置（英国ICI专利技术）.80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置.

3甲醇生产产生的危险因素

3.1生产过程中有害作业的部位、程度

3.1.1易燃、易爆场所

合成厂房、精馏生产装置、甲醇罐区均属易燃、易爆场所，可能会造成人员伤亡和众多伤残及系统报废。

3.1.2高温、高压场所

设计范围内的高温、高压场所主要为合成工段。

中压甲醇合成即为13.0MPa、温度为270℃。

合成装置区内存在着大量的高温、高压设备和管线，若因选材不当、疲劳运行或生产过程中压力、温度控制不当，超过设备的承受压力时，容易发生容器爆炸事故。

高温加热介质、物料的存在及设备表面温度过高且缺乏防护时，容易发生高温灼烫事故。

3.1.3振动和噪声

设计范围内的噪声源主要为合成循环机厂房和合成系统泄压，噪声级为90－95dB（A）。

振动源来自循环机和各种机泵。

3.2生产过程中不同类别的危害因素

3.2.1火灾爆炸危险

3.2.1.1焦炉煤气柜、焦炉气压缩机、各种脱硫转化器、转化炉、转化气压缩机、甲醇合成反应器、预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔、甲醇产品贮罐、甲醇中间储罐、甲醇装车台、甲醇装车铁路站台、甲醇槽车、甲醇循环泵及其管线若发生煤气、中间转化气或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或处在高温高热环境下，就极易导致火灾及爆炸危险。

3.2.1.2液氧或氧气系统发生泄漏，压力下高速泄漏的气流，容易产生静电并放电产生火花；纯氧为强氧化剂，如发生泄漏，则高浓度氧遇到现场存在的易燃物质能剧烈氧化放热，有引发火灾爆炸的危险。

纯氧具有极强的氧化性能，如果设备管路内在制作过程中，遗留的焊渣、毛刺等由于气流的作用，金属焊渣毛刺极易被纯氧所氧化，而引发金属燃烧，甚至有发生爆炸的危险。

氧气在流动过程中，容易产生静电，如果接地不良或接地电阻大，会造成静电集聚并放电，有导致氧气火灾爆炸的危险；管路内若存在油污，会由于强烈的氧化作用而发生自燃，进而引发火灾爆炸的危险

3.2.1.3带压设备若由于设计、材质、制造等各环节存在问题，或设备得不到维护而锈蚀、腐蚀、或若由于操作违章、失误致使设备内压超过设备本身所能承受的压力极限，则会发生物理性爆炸，造成损失与伤害；同时会由于设备内的物料泄漏再引发火灾爆炸的危害。

3.2.2中毒或窒息危害

甲醇合成装置所使用的焦炉煤气原料、中间转化气和甲醇产品对人体有不同程度的毒性与危害。

焦炉煤气中含有一氧硫化碳、硫化氢、氨气、苯等多种对人体伤害过程快、后果严重的易中毒；合成精馏过程中的甲醇可以通过吸入、食入、经皮吸收等途径，对人体中枢神经有麻醉作用，对视神经和视网膜有特殊选择作用，易引起病变，还会引起皮肤出现脱脂、皮炎等状况；当以上生产物料发生泄漏时，不仅有火灾、爆炸危险，亦同时存在中毒危险。

当空分工序的生产发生意外或输送管线、特别是液氧储罐以及氮气球罐发生意外时，若其产品氧、氮气大量泄漏，就会在短时间内致使作业环境中的氧或氮达到一定的浓度；如前所述，此时人若吸入过高浓度的氧或氮气，则有氧中毒或缺氧窒息的危害。

3.2.3冻伤危害

空分工序的空气分离系统为低温作业区。

系统中的液氧、液氮、液氩等低温介质，如发生泄漏，接触到人体可以造成冻伤。

另外，装置中的这些低温设备、管线，若隔热保冷层有脱露之处，人体直接接触时也可能会发生程度较轻的冻伤。

3.2.4高温灼烫

当工作场所的高温辐射强度大于4.2J/cm2.min时，可使人体过热，产生一系列生理功能变化，体温调节失去平衡，水盐代谢出现紊乱，消化及神经系统受到影响

以3.8Mpa、450℃蒸汽为动源驱动的汽轮机本体及其附属管道，温度达260℃；甲醇生产中转化工艺为高温工艺，反应温度约达1000℃，而在物料进入转化炉之前要进行预热的一些设施其操作温度也高达500℃~600℃；合成甲醇过程为中温工艺，反应温度在220℃；装置内还有不少设备管线操作温度都很高，尽管对设备采取了隔热保温措施，也仍将能产生热辐射而对操作人员造成伤害。

装置中的这些高温设备、管线，若隔热保温层有脱露之处，人体直接接触时可能会发生高温灼伤。

另外，夏季室外部分作业场所存在一定程度的高温危害。

操作人员将有可能受到热辐射的危害。

3.2.5高空坠落危害

由于甲醇合成工艺中的许多装置的厂房有不少是多层，设备也多是高大，其楼梯、直斜钢梯、平台、走台较多，车间内也会有吊装口、安装孔和地沟等，若操作人员疏忽大意及蛮干，或在检修维护时，违反起重作业、高空作业的安全操作规程，未采取安全防护措施，则会发生高处坠落、落物打击的伤害。

3.2.6机械伤害

甲醇装置中的转动设备主要是气体压缩机、物料输送机泵等，当转动部位的防护罩如未装设或发生锈蚀损坏，作业人员的衣服、长发易被绞入而发生人体伤害；此外，在检查、维修设备时，如操作不经意，也可能发生刮、碰、割、切等伤害。

3.2.7触电

这类危险主要发生在生产设施的各种机泵的电动机和辅助设施所在的变压器、配电室部位以及动力与照明电气线路等处和照明电器上。

在安装施工过程中，由于选用质量低下的电气设备、器材或安装质量有缺陷而发生故障，或在工作过程和维修保养过程中，由于作业人员不能按照电气工作安全操作规程进行操作或缺乏安全用电常识，均可能造成触电危险事故的发生。

3.3工业甲醇生产装置主要危险危害因素

3.3.1脱硫

脱硫工艺介质为天然气,其压力约2.2MPa。

在生产运行中,如设备发生泄漏,泄漏的天然气可能发生着火、爆炸。

天然气中含有硫化物,具备一定的条件,其对设备（管道）可产生腐蚀。

如设备腐蚀减薄,引起泄漏,极易引发火灾事故。

如某化肥厂天然气预热段出口因管线腐蚀,导致管道强度不够而爆裂,大量天然气喷出,引起大火。

造成装置停工和人员伤亡事故。

3.3.2转化

转化炉入口介质为天然气和蒸汽。

出口气体中含有CH4、H2、CO、CO2等气体,出口气体温度达到800℃以上。

设备发生泄漏,气体外泄,可引发火灾、中毒事故。

生产运行中,入炉汽碳比过低,可造成转化催化剂结炭:

入炉天然气中硫含量高,可造成转化催化剂中毒。

催化剂结炭、中毒后,炉管外壁温度会超高,生产中应严格控制。

生产中如发生误操作也可造成炉管超温。

炉管严重超温,可造成炉管损坏,并可引发恶性火灾、爆炸事故。

3.3.3压缩

压缩工艺气体介质中含有CH4、H2、CO、CO2,压缩机出口合成气压力14.2MPa,由于压力高,往往发生设备泄漏,极易引发着火、爆炸或中毒事故。

压缩透平机组功率大（13663kW）、转速高（10463rpm）,结构复杂,调节、控制操作要求也高。

如设备存在缺陷、操作不当或维修不当,都易发生故障或造成事故。

对发生喘振、烧瓦、振动大、转子损坏等故障,若处理不及时,易造成轴密封损坏,进而可能发生高压合成气（循环气）大量外泄。

泄漏的高压气体由于流速高,可导致发生着火、爆炸。

压缩透平机组使用的润滑油及控制油贮存量较大,油压也高。

运行中,如发生油品泄漏,渗漏到高温管线上,也可造成火灾。

3.3.4合成

甲醇合成塔设计压力17MPa,设计温度350℃,循环气中含有CH4、H2、CO、CO2和甲醇。

由于操作压力高、温度高,合成气、循环气及甲醇泄漏到作业环境中,都可能引发火灾、爆炸、中毒事故。

生产运行中,要严格控制合成塔催化剂床层的温度,防止发生超温、超压及催化剂中毒事故。

催化剂超温不但降低催化剂寿命和活性,严重时可烧毁催化剂,并损坏设备。

停工期间,催化剂床层底充入氮气并保持正压,防止空气入内,造成催化剂氧化、烧毁。

高压设备外壳如严重超温、设备容易发生氢脆,可造成焊缝开裂或设备损坏,造成重大的设备事故,还可发生着火、爆炸。

如某化肥厂甲醇合成塔正常运行中,高压外筒发生泄漏。

经停车检查合成塔外筒中部有一环向裂缝,长达120mm,塔壁变形严重。

事故原因是催化剂多次超温过高、外壳发生过多次超温,局部过热造成。

生产运行中,应严格控制甲醇分离器液位。

如液位超低,高压循环气可能窜入低压粗甲醇闪蒸罐,造成低压系统超压。

若安全设施失灵,将导致发生设备爆炸事故,造成重大损失。

3.3.5精馏及贮存

精馏及贮存单元中主要工艺物料为甲醇。

甲醇是易燃、易爆、有毒物质。

由于单元中甲醇存量大,一旦发生甲醇泄漏事故,处理不当,可造成重大火灾、爆炸或中毒事故。

正常生产中,如甲醇泵密封发生泄漏,应及时启用备用泵,检修泄漏泵,防止泄漏加大,还要控制粗甲醇中的酸值,操作中按规定加入氢氧化钠溶液,防止有机酸腐蚀设备,避免因设备损坏而产生泄漏。

停工期间,设备内如存有甲醇,又进入空气,可形成爆炸性气体,遇明火、电火花、静电火花等,即可发生爆炸。

在甲醇生产厂中,甲醇贮槽动火作业时,如置换不合格,往往可导致爆炸事故的发生。

4安全防范措施

4.1针对不同危害的防范措施

4.1.1防火防爆

（1）装置区内设备、管道、建筑物之间的防火距离严格按照现行《建筑设计防火规范》执行。

（2）合成循环机厂房采用排架式结构，非燃烧体材料，耐火等级应达到二级，且考虑足够的泄爆面积，满足《建筑设计防火规范》要求的0.05－0.22要求。

（3）合成和精馏装置全部采用露天布置，以防易燃、易爆气体泄漏后积累。

（4）循环机厂房除采用门、窗自然通风外，另外设置机械排风，采用防爆轴流通风机排除其他有害气体，厂房出入口设两个，门窗向外开启。

（5）压力容器或管道等因超温、超压可能引起火灾爆炸危险的设备，应根据设计要求设置自控检测仪表，报警信号和安全泄放装置（安全阀、爆破片）。

压力容器的设计、制造、安装应由有资质单位严格按照工艺条件及相关规范进行。

（6）合成气和甲醇等可燃气、液体输送金属管道应采用焊接，材料选用无缝钢管，高压部分选用高压无缝钢管。

高压管件（法兰、弯头、三通、螺栓垫片等）均选用化肥专用H系列，甲醇精馏及甲醇罐区工艺管件按GB50292选用。

法兰应用金属导线跨接以消除静电。

（7）设备区内的放空管，高于附近有人操作的最高设备的2m以上，紧靠建筑物或在其内部布置的放空管高出建筑物2m以上。

工艺管道放空均加阻火器。

循环机进出口管设置安全阀。

（8）精馏装置的冷凝器设计足够的冷却面积和可靠的供水设施，以保证物料蒸汽充分冷凝回流并冷却到安全的出料温度。

（9）甲醇罐区设防火堤、管墩等，均采用非燃烧材料。

设置蒸汽保安系统、固定式水喷淋冷却装置和呼吸阀－阻火器系统。

储罐设置静电接地系统、固定式水喷淋冷却装置和呼吸阀－阻火器系统。

（10）合成厂房、甲醇罐区及精馏装置区均设置可燃气体检测报警装置。

（11）按国家相关规范要求设计消防设施，包括设置室内外消火栓和移动式灭火设备。

（12）储罐区设置固定泡沫灭火站和水喷淋冷却设施。

（13）储罐区消防泵房采用两路电源供电，并采用耐火材料电缆配线，设有事故照明。

（14）厂区设有火灾报警系统，消防控制室内设有接受报警系统的火灾自动报警控制器火灾自动报警控制器可接受可燃气体探测器的火灾报警信号及手动报警按钮、消火栓按钮的动作信号。

在消火栓箱内设置消火栓报警按钮。

在甲醇合成厂房和精馏装置厂房及罐区四周均设火灾报警按钮。

在消防控制室内设置消防专用带录音功能的直通对讲电话总机一部；除在手动报警按钮上设置消防专用电话塞孔外，在消防泵房、变配电室，警卫值班室等场所还设有消防专用电话分机；消防控制室设置外线直拨电话、消防专用电话网络应为独立的消防通信系统。

（15）甲醇贮罐设高低限液位报警。

4.1.2防毒害

（1）加强生产管理，严格按生产规程、安全规程、设备维护规程进行日常的生产、管理、维护，确保无泄漏生产。

并定期对生产毒害气体的场所进行监测分析。

（2）操作人员应根据各岗位不同的危险特性，分别穿戴相应合适的防护用具，作业时对其毒害、腐蚀性等更应加强注意。

防护用具包括工作服、橡皮围裙、橡皮袖罩、橡皮手套、长筒胶靴、防毒面具、滤毒口罩、纱口罩、纱手套和护目镜等。

操作前应由专人检查用具是否妥善，穿戴是否合适。

操作后应进行清洗或消毒，放在专用的箱柜中保管。

（3）原料运输时，采用安全可靠的运输车辆，并悬挂“危险品”标志，符合《危险货物运输规定》的规定。

（4）高温场所充分利用自然通风辅以机械通风。

发热设备和管道严格按照设备及管道保温技术通则计算确定保温层厚度。

4.1.3防噪声和震动

噪声大的岗位，要求配备防护耳罩、耳塞等个体防护用品。

振动源来自压缩机和各种机泵，采取单独基础隔振措施。

产生噪声较大的设备采用设置消声器。

操作室设计为隔音操作室。

4.1.4防机械和坠落伤害

（1）装置区内有发生坠落危险的操作岗位，如合成塔、精馏塔等按规定设计符合相应规范要求的便于操作、巡检和维修作业的扶梯、平台和围栏等。

（2）循环机、泵类等设计可靠的防护设施、挡板或安全围栏。

（3）应针对不同建设项目地理位置和厂区具体情况,总平面布置保证与周围建筑防火间距。

据不同地质情况，做结构抗震设计。

（4）生产单位应有完善的事故应急预案、平时进行事故演习、加强安全教育。

4.2系统运行中的安全控制措施

4.2.1开展对员工的安全教育和技能培训

4.2.1.1坚持开展新员工入厂“三级”安全教育和全员日常安全知识教育和培训，及时传达和宣传党和国家的安全生产方针、政策和法规，学习企业的安全通则及有关防火、防爆、防毒、防尘、急救等安全技术知识，使安全警钟长鸣。

4.2.1.2针对装置的增加和调整，组织专门的安全技术知识教育和培训活动，对新装置员工做好转岗和入岗教育，对系统所有员工进行新技术、新设备、新工艺、新方法和新知识的再提高教育，及时完成管理和操作知识、方法的转变，防止因新技术及安全规章制度教育

的滞后而产生安全纰漏。

4.2.1.3建立懂技术、懂管理、热爱安全生产管理工作的高素质安全管理队伍，在管理实践的同时，积极参加各种形式的学习培训活动，不断进行自我“充电”，随时掌握现代化管理的新理论、新方法，及时更新管理理念，吸收国内外安全管理、安全技术新经验，促进企业安全管理的现代化。

4.2.1.4采取专门、委托或代培的形式，做好特殊工种的专业安全知识及技能培训工作，经政府职能管理部门考核合格并取得资格证书，杜绝无证上岗现象。

4.2.1.5开展定期班组安全教育活动，介绍、学习生产过程中突发情况的处理方法和国内外同类企业的典型事故案例，提高员工判断和处理问题的能力。

4.2.1.6制定并组织演练事故应急预案。

确保事故状态下，组织、指挥、通讯、物资供应、安全警戒、实施救援及恢复生产等工作能有条不紊地进行，把人员伤害和财产损失降低到最低限度。

4.2.2创造安全的作业环境

4.2.2.1新建甲醇装置必须做到“三同时”，即通风、防火防爆、防尘、防毒等安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

项目要严格执行各项申报制度，经过安全评估和竣工验收合格，取得安全生产许可证。

对原合成氨装置的调整改造，要结合原料路线、工艺流程的改造或更新，消除一切不安全因素和一切产生尘毒的因素。

管好、用好现有设备，消除跑、冒、滴、漏，控制并消除尘毒危害，防止职业病发生。

4.2.2.2建立环境及安全监测制度，控制排放量及污染因子浓度。

包括空间及地沟等处尘毒浓度必须控制在最高容许浓度之内一氧化碳，氨，硫化氢，甲醇，对超标区域，查明原因，及时采取措施进行整改。

4.2.2.3严格执行检修规程及票证管理制度，大、小检修项目都要制定检修方案及安全防范措施，办理《检修任务书》。

动火要办《动火作业安全许可证》，进塔入罐要办《设备内作业安全许可证》，做到票证齐全，项目落实、措施落实、责任落实。

4.2.2.4按规定配置充足、适用的灭火器材和气防器材，并定期检查和维护保养，确保处于良好备用状态。

4.2.3落实《危险化学品安全管理条例》，加强危险源管理

建立危险化学品管理制度和台帐，对危险化学品进行辨识、评价和登记注册。

危险源点区域要张挂警示标牌，标明其名称、管理级别、危险严重度、安全防范措施、责任人等。

重点危险源点要有突发事故应急预案、泄漏报警装置、监测仪、紧急切断装置医疗救护设施、安全检测工具合格并保持灵敏、可靠，编制专用检查表，定期开展危险源（点）专业检查，发现隐患，及时整改。

4.2.4加强工艺管理，严格执行操作规程

生产指挥调度要统筹兼顾，全面考虑，科学管理，平衡好合成氨及甲醇两个装置的生产。

选择最佳工况，并在实践中进一步完善和提高，杜绝超温、超压、超负荷运行。

操作人员要认真学习本岗位操作规程，精心操作，练就过硬的操作本领。

同时要熟悉本岗位存在的危害及可能发生的危险，会熟练使用消防及气防器材，对生产过程中出现的异常情况能够采取积极主动的应急处理方法和措施。

4.2.5全面落实安全生产责任制

安全管理是系统工程，面对的人、机、料、法、环，贯穿于企业生产的所有过程和环节。

推行安全生产责任制，全员分级、分类签订安全生产责任书，明确安全管理方针、目标和保证措施，促使员工在实际工作中恪尽职守，遵章守纪，认真履行安全生产权利和义务，企业才能保持长久的安全运行态势，整体安全生产目标才能实现。

作为安全技术管理职能部门，要积极发挥监督检查和管理作用，严格执行各项安全规章制度，强化现场走动管理，及时发现和消除隐患；考核兑现，奖罚分明，为企业的安全生产保驾护航。

5结束语

安全管理、具体防范，是一项系统工程，只有推行安全生产责任制，层层分解细化责任，明确安全管理方针，目标和保证措施，教育职工遵章守纪，认真履行职责，企业才能保持良好的安全生产态势，才能从根本上实现安全生产。

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