地下室工程施工组织设计方案.docx
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地下室工程施工组织设计方案
地下室工程施工方案
一、工程概况及施工特点：
1.1工程概况:
花溪区孟关沙坡村村委综合办公楼工程楼。
占地面积约4235m2，总建筑面积13809m2。
设有地下室一层，平时停车，地下室开挖深度为5.5M。
本工程为框架结构，基本柱网7.5m×8.1m。
墙、柱、楼板、屋面均采用现浇砼。
基础底板面积约4235m2，砼体积近1500m3。
砼强度等级为C30。
底板厚度250mm，单桩承台大部分高为1.0m，部分高为1.7m，地下室外墙厚度为300mm，内墙厚度为300mm。
砼强度等级C35P8。
框架柱截面主要有500×500mm，500×700mm,500×800mm,等，砼强度等级为C35。
1.2施工特点
1.3 地下室有车道、水池、水沟、集水井、电梯井是施工中的难点。
由于地下水位基本平行于地下室底板标，下雨时候水位上到室底板标。
1.4 地下室底板砼数量大，浇筑时间长，应确定好浇筑顺序，避免出现施工缝，在施工时与后浇带为施工流水段。
1.5 电梯井没有设置孔桩，只是采用钢筋砼底板面积大（2.5m×2.5m），电梯井深度为1.6m。
采用底板和剪力墙施工 外墙厚度不大、标号不太高，且用C35P8砼另加抗裂剂为结构自防水。
施工中应防止出现裂缝而引起外墙渗水。
二、施工工艺：
三、主要施工方法：
3.1基坑内土方开挖：
本工程在施工工程桩前，已进行了基坑清淤在开挖700mmI深度，地下室施工时的土方开挖主要是整体基坑清淤在开挖700mmI深度进行（根据施工现场情况和施工图中地下室底板做法要求），基础梁、消防水池、集水井处的土方，开挖的最大深度为3.4m，最浅0.3m，土方施工在验桩后进行，采用机械施工。
土方的外运采用挖掘转运现场50m。
在回填碎石400mm夯实后再施工垫层。
本工程开挖的、地梁、集水井几何尺寸小，精度要求多，故开挖前首先根据测定的轴线控制网初步放线，依次放出开挖边线。
3.2砖胎模施工：
砖胎模施工前，一定要进行基槽边框尺寸的复核，保证边梁的位置与几何尺寸的正确。
由地下水位高，土层较软，回填量大，对小于1m深度的可用240砖墙砌筑，深度在1m~3m的要采用370砖墙，为保证砖胎模的强度与稳定性，砌筑砂浆采用M10水泥砂浆并将砖胎模侧壁用1：
2.5水泥砂浆抹平。
3.3垫层施工：
本工程地下室垫层为100厚C15素砼垫层，施工时地下水位须降低在垫层底以下500，在基坑土夯实平整并测好水平标高，采用平扳振动器拖平、收光，至少养护2天方可进入下道工序。
消防水池垫层完工后，继做15厚1：
2.5水泥砂浆保护层压实、压光。
3.4消防水池防水层施工：
3.4.1 工艺流程：
本工程水池防水层采用高分子聚合物自粘卷材防水，厚度为3mm，二道其工艺流程如下：
①内平面工艺流程：
基层清理→涂刷底胶→细部增强处理→刷第一道防水涂料→刷第二道防水涂料→15厚1：
2.5水泥砂浆保护层压光。
②内立面工艺流程：
基层清理→涂刷底胶→细部增强处理→高分子聚合物自粘卷材防水→高分子聚合物自粘卷材防水→15厚1：
2.5水泥砂浆保护层压光实
3.4.2施工要点：
①涂刷底胶：
涂刷底胶相当卷材防水的刷冷底子油工序，目的是隔绝基层潮气，提高防水层与基层的粘结力，先用油漆刷蘸底胶在阴阳角等复杂部位均匀涂刷一遍，再用长把滚刷在大面积基层上均匀地涂刷底胶，要注意涂刷均匀、厚薄一致，不得漏涂。
一般涂底用量以每平方米0.15~0.2kg为宜，待底胶料固化干燥后，方可施工下道工序。
②高分子聚合物自粘卷材防水防水层施工：
a.查看高分子聚合物自粘卷材防水性能指标，操作方法及注意事项并事先经检验合格，充分做好准备，报监理认可才正式投入使用。
b.细部增强处理：
在基层底胶表干后，应先在阴阳角、管根等细部进行高分子聚合物自粘卷材防水附加层，
c.平面立面高分子聚合物自粘卷材防水层第二道
d.保护层施工：
垫层：
最后一层高分子聚合物自粘卷材防水后，抹15厚1：
2.5水泥砂浆保护层。
立墙防水保护层施工可在120厚Mu7.5实心砖保护墙，再回填2:
8灰土，并分层夯实。
3.5钢筋工程：
本地下室工程桩承台数量多，有高低变化，并而且钢筋的规格也较多，这样给钢筋的制作与绑扎带来一定的困难。
3.5.1钢筋制作：
地下室施工时，基坑外侧钢筋制作场地较小，故底板钢筋制作全部在基坑边进行。
钢筋原材按次序分批进场后，用塔吊直接吊至基坑中，制作好后直接安装，按规格分类挂牌堆放。
3.5.2钢筋绑扎：
①底板钢筋：
由于底板钢筋是考虑底板抗浮的板，钢筋量大，是整个钢筋工程的重点与难点，施工中必须明确绑扎顺序，避免错绑、漏绑。
为确保底板绑扎的质量，底板钢筋制作及安装拟配备工人60人，在15日历天内完成钢筋绑扎。
底板绑扎的顺序为：
桩承台及局部低落处底筋绑扎→地梁钢筋绑扎→底板底筋绑扎→水电预埋→桩承台及低落处面筋绑扎→底板面筋绑扎→水电预埋、预留→墙、柱插筋。
施工中应把握好以下几个环节：
a.底板受力状态与上部梁板受力状态正好相反，故底板筋的搭接部分与之相反，梁板底筋在跨中搭接，面筋在支座搭接。
基础梁底部需要贯通的钢筋，采用机器连接，接头位置应相互错开，同一接头区焊接头数占总根数的比例应不大于50%。
b.底板钢筋为双层双向，板底与板顶钢筋之间采用Φ14＠1000马蹬支撑，用Ø8＠480拉结。
c.桩承台处钢筋皮数较多，钢筋网片间的排距较小，为保证底板钢筋的排距，根据本工程的特点，钢筋支架采用钢筋支架来支承底板上层钢筋的重量及施工荷载。
d.基础底板钢筋数量较大，层数多，长度又长，安装时要考虑好穿筋的前后顺序。
基梁高，要架高后方可绑扎梁底筋。
应注意支架的安全可靠。
扎好后，整梁很重，放入梁中。
e.由于底板梁钢筋层较多，自重大，而底板对保护层要求较高，故必须提前28天制作高标号细石砼垫块，并派专人养护，绑扎时密布。
f.保证各部位的锚固与搭接长度，对不符合要求的，能换的便换，不能换下来的，要采取焊接或其它方法进行加固，然后才能进行下步工序。
②柱、墙底板插筋：
底板筋绑扎前，先将各墙、柱边线引测至底板或梁底垫层上，用红油漆做出标志，在底板筋基本结束时，即用线锤在网片上吊出各边线位置，定出墙的钢筋边线后，用Φ6通长钢筋沿墙钢筋边线位置绑扎在钢筋网片上；柱的位置定出后，用柱箍沿所定柱钢筋边线绑扎在钢筋网上并用电焊点住。
定出上述墙、柱位置后，随即开始插筋。
为避免在施工过程中，插筋偏位移动、插筋要求用电焊点焊到钢筋网片上，并绑扎三至四道水平筋或箍筋，对插筋处松动的网片用电焊加固。
由于本工程外墙立筋直径因楼层不同而变化，为便于统一施工，墙筋与柱筋统一采用焊接的方法进行一层一层接长，因此插筋时必须保证焊接或绑扎时能错开搭接接头。
对外墙连墙柱箍在遇钢板止水带时，保证止水钢板范围内的拉筋断开但必须与止水带钢板焊牢，止水带上下各设三道加密拉筋。
③底板以上钢筋绑扎：
底板砼浇捣后，复核弹线、校正处理偏位的墙、柱钢筋、焊接墙柱纵筋，绑扎柱箍与墙体水平筋。
本工程外墙水平筋、纵筋间距很密，绑扎时应严格控制间距，外墙水平筋搭接部位也应注意，因为外墙要承受外侧土压力，故外墙外侧水平筋搭接部位宜在连墙柱中段1/3范围内，外墙内侧水平筋搭接部位宜在连墙柱段（支座）。
柱箍绑扎要注意箍筋加密范围，箍筋开口螺旋错开。
梁板钢筋绑扎顺序为：
主梁→次梁→板底筋→水电预留预埋→板面筋。
本工程地下室所有墙体与底板相结处，均设一通梁，对截面小，梁筋较少的通梁拟和墙体水平筋一起绑扎。
对外墙、水池及车道墙体上通梁由于截面大，梁筋较多，拟和板面梁同时绑扎。
本工程地下室钢筋工程量大，特别是底板、钢筋网片层较多，质检人员一定随绑扎随检查，发现问题及时纠正，在检查过程中，随时将隐检记录按实填写清楚。
④钢筋焊接
本工程属多层建筑，对钢筋焊接要求采用机械连接和电渣焊接，我司在施工中，将对所有柱的主筋一律采用电渣压力焊，水平钢筋的焊接采用少量搭接焊，对本工程施工中使用的电渣压力焊和机械连接必须按规范取样，尤其是对机械连接必须提前取样，试验结果合格后方允许用于工程中，对复检不合格的必须采取加固或全部割掉重接。
⑤材料进场检查
对每一批进场钢筋首先进行外观检查，并按规范进行原材试验，本工程尽量采用国产钢材，使用进口钢材时，必须进行焊接性能化学分析。
3.6模板工程
模板是保证工程结构外形和尺寸的关键。
砼浇筑对模板的侧压力大，需根据实际受力状态，对模板、横楞、对拉螺栓等进行计算配制，以确保模板体系有足够的强度和刚度。
3.6.1底板侧模：
本工程地下室底板侧面设计与外墙外侧面相平，按照外墙水平施工缝留置详图，与底板一起浇注的外墙高度拟定为500mm，故底板外侧模的一次支设高度为500mm，模板采用九夹板配50×100mm木方，支撑采用的方法。
具体示意如下：
3.6.2柱模：
①柱模配模：
ａ.矩形柱：
侧模：
柱尺寸为bｘh，其中b方向采用同柱宽胶合板，h方向采用h+2ｘ18mm宽的胶合板。
竖档：
采用50mmｘ100mm方木，间距：
ｘ18mm宽的胶合板。
竖档：
采用50mmｘ100mm方木，间距：
800mm至1100mm柱宽的竖楞采用五根、分柱宽均四等分位置布置；
600mm至700mm柱宽的竖楞采用四根，分柱宽均三等分位置布置；
600mm以下（不包括600mm）柱宽的竖楞采用三根，分柱宽均等分位置布置。
柱箍:
800mm×800mm以上的柱子四周采用100mmｘ100mm方木对拉连接,两根为一组，两端以Φ12钢筋拉结；
800mm×800mm（不包括800mm×800mm）以下柱子柱箍采用100mmｘ100mm方木和50mmｘ100mm方木，两根为一组，两端以Φ12钢筋拉结；
间距：
450mm，最底部的柱箍离地面中心距离为150mm。
拉结钢筋：
两端用定型卡或对拉螺栓等固定拉紧。
柱底部必须预留清扫口。
柱模示意图如图1所示：
② 工艺顺序：
模板成型→竖档→现场卫生清扫→弹线定位→立模→临时固定→校核垂直度、轴线、尺寸、形状→柱箍→对拉螺栓→粱、板模板……结束→校正垂直度→加固固定。
3工艺要求：
浇底板砼时，应根据在柱子钢筋上所测的标高，找平柱头的砼，要求平整且标高一致。
柱模板支设待柱子钢筋绑扎完并经隐蔽验收后方可施工。
拼柱模时，以梁底标高为准，由上往下配摸，不符合模数部分放到柱根部位处理，或保证柱模的长度模数，不符合部分放到节点部位处理。
配模时应同时考虑清扫口。
清扫口在清理卫生后，立即封闭。
模板制作完成后，刷水溶性隔离剂，不得使用废机油。
安装柱模时，应在底板面上弹主轴线及边线，同一柱列的应先弹两端主轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线。
柱模在模板全部加固完毕后，需及时在浇筑砼前对其垂直度尺寸、形状、轴线、标高等进行技术复核。
支模时，其中的一片初步校正稳定，然后依序安装，合围后，先加固上、下两道箍后进行全面校正、加固。
相邻两柱的模板安装，待校正完毕后，及时架设柱间支撑以满足纵向、横向稳定性的需要。
柱模板应上设排水口，排水口应设在柱砼施工缝面处。
柱模根部须封堵防止跑浆。
梁柱接头处的模板，尽量采用预拼整体安装和整体拆除。
3.6.3墙模：
①墙模配模：
墙侧模：
采用整块胶合板（1830mmｘ915mmｘ18mm）。
其中垂直方向上模数尺寸为915mm，横向模数尺寸为1830mm。
配模时横向先以1830mm为模数，余下的板归整到墙的一端；竖向配模先以915mm为模数，所剩顶部非模数的余额另按实际尺寸高度配制。
竖档：
采用50mmｘ100mm方木与100mmx100mm方木间隔排置，但在每块胶合板的两端和中部均采用100mmx100mm的方木（共四根），另两根采用50mmx100mm的方木，间距346mm。
即一块整板上钉有6根竖档并分其为五等分间距，模数不合的非整板先在板端钉上竖档（100mmx100mm方木），再按间距346mm设置竖档，确保所有竖档之间的距离小于346mm。
横档：
横档采用两根50mmｘ100mm/100mmｘ100mm方木。
最底部的横档中心离地面高度约为300mm，即墙底的第一块模板在300mm高度上钻孔设横档，以上以915mm为模数进行安装，墙顶模板利用梁板搁栅做相当于横档的约束。
对拉螺栓：
采用Φ12钢筋对拉螺栓，横向间距同竖档间距（346mm），位置位于竖档旁；竖向间距同横档间距等，位置位于两根横档之间。
外墙对拉螺栓带止水环，内墙对拉螺栓处加设PVC套管以便螺栓循环使用。
墙模剖面、立面示意图见图4、图5。
3.6.4梁模：
① 梁模配模：
梁模采用门式钢管架支撑体系。
梁底模用同梁尺寸的胶合板。
梁剖面示意图见图6
托木：
托木使用50mmx100mm的方木。
夹木：
用50mmx100mm方木作夹木。
竖撑：
利用50mmx50mm方木或用零碎的板等。
间距450mm。
斜撑：
使用50mmx50mm）以上方木作斜撑以固定侧模。
对拉螺栓：
600mm以上梁高在中上部用Φ12钢筋作对拉螺栓拉紧，梁内对拉螺栓处用Φ20—Φ30小竹管对顶梁侧模，使侧模拉、顶固定，间距：
800mm。
横向搁栅：
梁高600mm以下（不包含600mm）的梁的横向搁栅采用50mmｘ100mm方木，间距：
400mm—450mm。
梁高600mm以上（包含600mm）的梁的横向搁栅采用50mmｘ100mm方木与100mmｘ100mm方木间隔使用，间距：
400mm—450mm。
纵向搁栅：
采用70mmｘ150mm方木，梁高600mm以下（不包含600mm）的梁的纵向搁栅采用80mmｘ130mm方木代替。
② 工艺顺序：
卫生清扫→弹出支撑位置→竖向支撑及横向连结→柱模初步固定、校核→纵向搁栅→横向搁栅→底模→侧模→夹木→托木竖撑→斜撑（布置竹管）→（安装对拉螺栓）→标高、轴线校核→加固调整→板模……
3工艺要求：
a.支模时，在复核梁底标高、轴线位置无误后，搭设和调平门型架，再在搁栅上按配模方案铺设梁底板，拉线调直，并与支架固定，在分别安装侧模与底模，拼接后设斜撑固定，然后按规范和设计要求起拱。
当梁高≥700mm时，在梁中间穿Ф10以上钢筋，用对拉螺栓固定。
次梁模的安装，要待主梁模板安装并校正后方能进行。
梁模安装后，拉中线进行检查，复核各梁模中心线位置是否对正，待板模支完后，检查其标高并调整。
b.水平拉杆采用Ф48钢管连成一片整体,第一道水平拉杆距地面0.9m第一道以上每隔1.8m设一道水平拉杆。
c.当层高≥4.5m时，门型架之间另加两道斜撑拉杆交叉斜撑，使门型架支撑体系连成一片，提高整体稳定性;
3.6.5板模：
①板模配模：
板模：
板模采用整块胶合板（1830mmｘ915mmｘ18mm），尽量采用整块胶合模，施工前必须经过计算配模。
模板及支撑具体布置情况见图6。
横向格栅：
采用50mmx100mm以上的方木，间距300mm－450mm。
一般情况下，取346mm（按配模计算调整）。
纵向格栅：
采用70mmx150mm方木。
支撑：
采用门式钢管架。
横向联系采用普通φ48钢管连接件。
②工艺顺序：
排模计算→配模→现场卫生清理→在砼楼板上放线，弹出支撑位置→安放垫木→安装竖向支撑及横向连系钢管→标高调整→纵向搁栅→横向搁栅→铺设板模→复核标高、调整加固。
③工艺要求：
板支撑体系的架设同梁支撑体系。
板模安装时，应调整支撑系统的顶托标高，经复查无误后，安装纵向格栅，再在纵向格栅上铺设横向格栅，调整横向格栅的位置及间距，最后铺设模板。
楼板模板的安装，有四周向中心铺设，模板垂直于格栅方向铺齐，对于模板间的缝隙，用三合板补齐，当跨度≥4m时，按规范或设计要求起拱。
板缝要求拼接严密，拼缝整齐。
固定在模板上的预埋件和预留洞须安装牢固，位置准确。
铺板时，只能在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉，以利于拆模。
板模安装完毕再安装钢筋前需调整板的标高，每一块板均至少测5点复核控制。
3.6.6车道模板
车道模板安装材料基本与上述一致，施工中应注意车道弯道处车道板底模的支设。
车道在设计时只给出一个坡度变化梯度。
依此来反算各点的标高，在车道两侧距离相等的情况下，按此标高支底模是可以的，但在拐弯处内弧与外弧长度不一样，如按同高差去变化，就会出现“内高外低”的现象，因此在安装时，宜将外弧中心点标高提高10~20cm，使从园心引出的半径线与内外弧相交时，外弧标高略高，便会避免“内高外低”的现象，具体做法施工中以此为原则确定。
各构件模板的荷载及模板强度、刚度验算详见模板分项设计。
3.6.7质量要求
模板安装过程中除应按国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行质量检查外，尚应重点检查下列内容：
①柱、支架、水平撑、剪刀撑、钢楞、对拉螺栓的间距及
零配件紧固情况；
②立柱的支撑面积、坚实情况；
③预埋件和预留洞的固定情况；
④模板拼缝的严密程度。
⑤允许偏差项目如下：
项次
项目
允许偏差（ｍｍ）
1
轴线位移（纵横两个方向）
5
２
标高
±5
３
截面尺寸
基础
±１０
柱、墙、梁
+4、-5
４
层高垂
直度
≤5m
6
＞5m
8
５
相邻两板表面高低差
２
６
表面平整度
５
⑥设置同条件养护试块，作为拆模依据。
拆模强度应符合设计及验收规范要求。
3.7砼工程
地下室砼方量大、标号高，底板及外墙均采用结构自防水，抗裂抗渗等级高，施工中必须精心组织。
地下室砼按施工顺序，分三次浇捣，即承台、基础梁、底板为第一次浇捣，墙、柱、车道为第二次浇捣，顶板为第三次浇捣。
全部采用现场搅拌，人工浇捣。
3.7.1、原材料的确定及配合比的优化
①水泥经多种比较,底板砼采用建福32.5,墙、柱、顶板砼采用炼石42.5。
②砂的选择，不但要重视砂的含泥量，而且要注意砂的粒径及级配。
确定使用青口中粗砂。
③碎石是直接影响到砼的物理力学性能和节约水泥数量多少的因素之一。
因为石子的级配好，必然它的孔隙小，碎石之间的咬合也更好,不但砼强度高，不容易出现裂缝，而且节省水泥。
经选择比较，确定使用华亭优质碎石，粒径范围5－50mm。
④因为地下室砼体积大，水泥用量多，水泥水化释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，会导致砼产生表面裂缝或贯穿性裂缝，影响结构的整体性和防水性。
其次是浇捣进度与初凝速度的矛盾。
因结构截面大，如不掺外加剂适当延长砼的初凝时间，就容易产生施工冷缝而引起地下室渗水。
根据以上分析，底板砼采用砼的双掺新技术。
即将高效减水剂和粉煤灰共同掺入砼中。
高效减水剂掺量为水泥重量的0.2-0.3%；粉煤灰选用Ⅱ级粉煤灰，掺量为用灰量的25%。
双掺技术既可以减少水泥水化热，又可以延缓砼的初凝时间达5小时以上。
同时，可提高砼的中、后期强度，提高砼的耐久性。
根据<<粉煤灰砼应用技术规范>>（GBJ146－90），第4.1.2条规定，底
板砼设计强度（C30）的龄期定为90天，地下室外墙、剪力墙的设计强度（C40）的龄期定为60天。
砼配合比应由试验室配制确定。
3.7.2地下室砼施工
1、底板砼
a、施工顺序
底板砼约1540m3，拟分三个阶段施工。
第一阶段：
群桩承台砼施工至底板底面以下50mm。
群桩承台砼约540m3，浇筑高度为1.30m。
其上、下两层的时间间隔不能超过5小时。
振捣棒直上直下，快插慢拔，插点形式为行列式，插点距离为600左右，上下层振动搭接50－100，并且在砼烧筑过程中始终保持两道振动器。
第一道布置在砼坡脚处确保下部砼的密实，第二道布置在卸料处。
随着砼向前推进，振动器跟进振捣。
砼浇完后在砼表面摆放10－25的块石，要求高出底板底部，以增加二次施工砼表面。
第二阶段：
浇单桩承台、基础梁及底板砼。
该部分砼约1000m3，浇捣示意如下：
砼浇捣操作班组分为a、b2组。
其中Ⅰ区由a、b组共同浇筑；Ⅱ区由a组负责浇筑；Ⅲ区由b组负责浇筑；Ⅵ区由a、b组共同完成。
底板浇灌时插式振动器数量、位置同群桩承台砼施工。
底板浇灌形式部分，用平板振动器振实，为防止砼表面出现温度裂缝，应用木抹子抹平，使板面较平整且减少表面收缩裂缝。
第三阶段：
地下室四周800mm高矮墙浇捣。
四周矮墙浇捣专门组织一个班组，在底板砼初凝前且有一定强度后，配合浇注。
为避免墙与底板间“掉砍子”，浇注矮墙的砼宜选择砼坍落度为3－5cm的砼，振捣时振动棒不要插得太深，振捣时间不能太长。
b、砼供应
因现场施工场地狭窄，经与相关单位协商。
确定搅拌地点设在市区广化寺路口砂石料堆放场内。
该堆放场地大，砂石料存量多，可确保砂、石的供应及质量。
搅拌场内设五台350L搅拌机（其中一台备用），每两台出料口相对，中间留设宽1.2m的拖拉机运输通道。
砼运输采用自卸式手扶拖拉机，每车可装运砼约0.7m3。
砼产量：
4.2 m3/台·小时×4台＝16.8 m3/小时
手扶拖拉机自搅拌地点运至施工现场来回约需20分钟，则每辆每小时 可运送砼约2.1m3，所以砼运输需要手扶拖拉机16.8/2.1=8辆。
考虑备用1辆，则需准备9辆。
C、底板砼浇筑
（1）、在基坑北侧①-④轴处用角钢和钢板制作存卸料平台，容量为1m3左右。
溜槽上下方设有闸门。
上闸门在拖拉机卸料时关闭，下闸门在铁斗车装满时关闭。
这样砼车到达现场就可以立即卸料。
小斗车又可以源源不断将砼运至浇捣现场。
存卸料平台数量确定：
每个铁斗车容量0.066m3。
每个铁斗车在卸料口装料停留时间为36秒。
则每个卸料口每小时卸料数量为0.066m3/0.6分钟×60分钟＝6.6m3/小时。
砼每小时供应量16.8m3，则16.8/6.6=2.54。
由此可知存卸料平台需搭设3个。
（2）、运输车道采用钢管搭设，架子板铺面。
自出料口至浇捣地点共搭设两条运输车道，车道宽为2.4m。
（3）、底板砼采用人工搅拌，需要的铁斗车及运送砼的工人数确定：
铁斗车容量0.066，平均运距为30m。
每部每小时15趟，效率系数.8。
则需要斗车数及工人数为：
16.8/0.066×15×0.8=21.2。
确定工人数为21人，每个卸料口安排7人。
斗车25部（备用4部）。
（4）、浇捣砼时浇筑宽度确定及初凝时间验算：
a、电梯处：
设浇筑宽度11.2/4=2.8m。
缓凝时间为：
11.2×2.8×2×0.45/8.4=3.36<5小时，符合要求。
b、Ⅰ区：
设浇筑宽度为3m。
缓凝时间为：
3×27.9×0.6/16.8=2.99<5小时，符合要求。
C、Ⅱ区：
设浇筑宽度为2m。
缓凝时间为：
2×27.9×0.6/8.4=3.98<5小时，符合要求。
D、Ⅲ区：
设浇筑宽度为2m。
缓凝时间为：
2×22.4×0.6/8.4=3.20<5小时，符合要求。
e、Ⅳ区：
设浇筑宽度为2m。
缓凝时间为：
2×22.4×0.6/8.4=3.20<5小时，符合要求。
（5）、底板砼浇筑时间：
施工期间每天扣除延误1小时，中途工餐延误3小时。
修路搭架以及外墙砼施工等影响效率系数0.8。
预计所需浇捣时间为：
1500/16.8×（24-1-3）×0.8=5.58,约需六天六夜。
（6）、底板砼养护：
a、为了防止砼水分蒸发和保温效果，振平后的砼地板面立即覆盖塑料薄膜。
覆盖过程中不必冲水养护。
如有必要，必须在早上进行，不得在高温时间进行。
b、膜覆盖时间不得少于5天。
c、如在7天内打开薄膜后，必须在上午与晚上冲水，高温切忽冲水。
（7）、各部门协调：
a、为保证砼的及时供应，建设单位应协调市建委、城管、交警的关系，保证砼及时供应。
b、保护砼浇筑期间水、电供应，建设单位
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