柔印常见问题分析与解决.docx

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第三节柔印常见问题分析与解决

一、柔印常见问题及成因

二、柔印问题及分析解决

（一）、柔印制版

1、细线弯曲

现象：

感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。

原因1：

主曝光不足造成的。

解决办法：

遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。

若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。

按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。

原因2：

显影时水温较低，冲洗时间过长。

解决办法：

必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥（此过程中避免见紫外光），再显影到底。

原因3：

在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。

解决办法：

最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。

显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。

注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。

2、实地版出现花纹或伤痕

现象：

版面不平滑，有明显的异常伤痕。

原因1：

涂抹防粘底片的滑石粉（或爽身粉）未涂均匀。

解决办法：

应尽量涂均匀。

原因2：

用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

解决办法：

慎用。

原因3：

底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

解决办法：

应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离

现象：

版材边角分体。

原因1：

做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

解决办法：

干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。

原因2：

版材质量的问题。

解决办法：

国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/。

原因3：

用不锋利的刀切割。

解决办法：

用锋利的刀切割。

原因4：

后处理时间不足，即固化时间不足。

解决办法：

合理延长后处理时间。

4、制出的图文残缺不全

现象：

版而文字缺笔短划。

原因1：

在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。

解决办法：

更换底片。

原因2：

曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。

解决办法：

①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。

②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。

5、版材卷曲

现象：

版材自然放平时卷曲。

原因1：

制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。

解决办法：

合理控制时间、温度。

原因2：

若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。

解决办法：

如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。

原因3：

烘版时间不足。

解决办法：

延长烘版时间。

6、小字独立点脱落

现象：

印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。

原因1：

曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点（如逗号、句号）容易脱落。

解决办法：

小字活件也应适当加长曝光时间。

原因2：

干燥热固时间短，温度低。

解决办法：

为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。

原因3：

显影过程中采用的毛刷太硬。

解决办法：

制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。

原因4：

固化时间太长，使图文发硬。

解决办法：

缩短固化时间。

7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑

现象：

版面又明显的凹坑下陷点。

原因1：

制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。

解决办法：

保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。

原因2：

胶片密度不够，电脑输出精度不够。

解决办法：

调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。

原因3：

胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。

解决办法：

用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。

原因4：

主曝光时间不足。

解决办法：

增加主曝光时间。

原因5：

真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。

解决办法：

擦拭或更换吸气膜。

原因6：

在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。

解决办法：

若有损坏，需重新出新胶片制版。

严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。

粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。

原因7：

真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。

真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。

解决办法：

清理气道，并使之畅通、清洁。

8、制好的版龟裂严重

现象：

版面有不规则的小裂口。

原因1：

版材制版时冲洗后没有及时干燥。

解决办法：

冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。

原因2：

版材被空气中的臭氧侵腐。

解决办法：

排除臭氧。

印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。

因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。

原因3：

在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹

解决办法：

在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。

原因4：

①印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。

②印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。

解决办法：

定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。

而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。

原因5：

印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。

解决办法：

在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。

9、阴图文达不到足够深度

现象：

版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。

原因1：

背曝光时间过长，总体浮雕浅。

解决办法：

减少背曝光时间。

做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。

标准洗版深度应超过0.9mm。

原因2：

胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。

解决办法：

建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.0～4.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。

由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。

原因3：

非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。

解决办法：

①检查药水比重。

②增加冲洗时间。

③检查药水使用周期，是否药水太脏。

原因4：

版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。

解决办法：

注意避光保存，若发现应更换印版重制。

原因5：

洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。

解决办法：

更换药水。

原因6：

洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。

解决办法：

调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。

原因7：

主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。

解决办法：

做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。

标准洗版深度为印版厚的一半左右。

10、版面硬度过高

现象：

用硬度计测感光层硬度高于80°。

原因1：

去黏时间长，固化时间过长。

解决办法：

根据测试值，确定去黏时间。

原因2：

主曝光时间过长。

解决办法：

减少曝光时间。

11、阴文字糊住

现象：

感光层阴文字不清晰、连接。

原因1：

主曝光时间过长。

解决办法：

分段曝光。

原因2：

背曝光时间过长，使浮雕浅。

解决办法：

降低背曝光时间，以测试时间为依据。

原因3：

阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。

解决办法：

印前按比例放粗文字。

原因4：

制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。

解决办法：

换真空膜。

11、同一块版洗版深度不一

现象：

侧光明显看到版而不平。

原因1：

曝光机没有预热。

解决办法：

预热半小时。

原因2：

曝光灯管强度不均匀。

解决办法：

同时更换全部曝光灯管。

原因3：

洗版毛刷两面不平。

解决办法：

调节洗版毛刷压力及水平。

12、版面发黏

现象：

版材感光层用手触摸有粘连感。

原因1：

洗版水使用时间过长或药水比重不当。

解决办法：

测试或更换新鲜洗版水。

原因2：

除粘时间过短。

解决办法：

增加除黏时间。

原因3：

除黏灯使用时间过长导致光强减弱。

解决办法：

更换全部除黏灯管。

13、印版膨胀

现象：

粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。

原因1：

印刷油墨的溶剂与印版不相容。

解决办法：

检查印刷油墨溶剂。

柔性版印刷用的油墨和清洗剂必须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。

原因2：

印版质量不稳定。

解决办法：

将其在有机溶剂内（油墨溶剂）浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。

（面积为2.5㎝×5㎝）

①好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°以内。

②普通的增加40%，硬度下降20°。

③质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°以上。

硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。

印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。

当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。

原因3：

车间环境温度。

解决办法：

40℃以下，版材变化不明显，温度50℃以上时，版材体积会膨胀l%～3%，温度越高，膨胀越大。

原因4：

印版制作时，工艺操作出现失误（主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短）。

解决办法：

认真、准确执行制版工艺标准。

14、印版损坏、磨损

现象：

印版损坏、磨损。

原因1：

纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。

解决办法：

更换纸或合理强性清除杂质。

原因2：

接纸胶带厚。

解决办法：

更换。

原因3：

印刷三辊压力大。

解决办法：

减小至合理，适于正常印刷。

要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。

但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。

原因4：

离压时，印版与网辊（自转）没有分离，动作失误。

网版自转，伤版。

解决办法：

检查气路和电器执行部分。

原因5：

滚筒圆度不够。

解决办法：

更换。

原因6：

油墨研磨颗粒粗细度不够；溶剂选用不当，腐蚀印版。

解决办法：

向油墨商反映。

原因7：

印版质量有问题（表面硬）。

影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。

解决办法：

重新制版（注意曝光时间）。

对易损耗灯管应经常检查使用状况。

原因8：

承印物或版材厚度不均。

解决办法：

①承印物可压光或更换。

②更换版材。

原因9：

压印滚筒上有异物。

解决办法：

清洗压印滚筒。

原因10：

擦版用力不当，网点丢失。

解决办法：

注意擦版方式。

原因11：

接头胶带外露，包在印版上。

、

解决办法：

注意接头的紧固性。

原因12：

印刷压力控制不当。

解决办法：

重新正确调整印刷压力。

印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。

当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。

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