预制25m箱梁施工方案书工程施工方案.docx
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预制25m箱梁施工方案书工程施工方案
一、工程概况
1.1工程地理位置
贾鲁河大桥斜跨贾鲁河上，交角为55度，中心桩号为K12+205，上部结构为21×25m后张法预制箱梁，下部结构是桩柱式墩台，钻孔灌注桩基础。
起讫点桩号：
K11+938.8—K12+471.2，枯水位时，主河道水面宽20m左右，两边为浅滩区，汛期，水面较宽，有480m，而且水位较高。
预制场设置在路基的右侧，贾鲁河西堤的的西边，南北向宽度80m，东西向平均宽度225m左右，占地约27亩。
详见预制场、拌和站平面布置图。
1.2工程结构设计简介
贾鲁河大桥为25m装配式预应力混凝土连续箱梁，其桥位于R—10000m的平曲线上，本桥0#台、1#～9#墩位于曲线上，10#～20#墩、21#台位于直线段内。
其基本联长为7×25m，共三联。
1.2.1结构主要尺寸
主梁采用单箱单室截面，半幅四片梁，中梁上口宽2.4m，下口宽1.0m，边梁上口宽2.85m，下口宽度不变。
横坡2%设在顶层板上，箱梁顶层板厚18cm，底层板厚25cm，腹板25cm厚，且在梁的端部218.4cm范围内有渐变段。
预制箱梁的重量：
边梁69.6T，中梁63.4T。
为了提高预制梁底座的使用率，曲线段预制梁的构造尺寸与直线段预制梁的构造尺寸相同，只是在现浇接头的位置调整内外的间距，以达到线形顺适。
1.2.2预应力体系
箱梁采用纵向预应力体系。
箱梁底板纵向预应力钢束采用3Фj15.24和4Фj15.24两种，单根钢绞线的面积A=140mm2。
钢绞线的标准强度fPK=1860Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa，钢绞线张拉锚下控制应力为σCOM=0.75fPK=1395Mpa，待预制梁混凝土达到设计强度的90%时张拉，张拉采取双控，以钢束的伸长量进行校核。
箱梁顶板预应力钢束采用4Фj15.24和5Фj15.24两种，fPK=1860Mpa，Ey=1.95×105Mpa，钢绞线张拉锚下控制应力为σCOM=0.75fPK=1395Mpa，接头混凝土达到设计强度的95%时张拉，张拉采取双控，单根对称，以钢束的伸长量进行校核。
1.2.3普通钢筋
预制梁底板底层和顶板上层端部纵向钢筋采用直径是16mm的Ⅱ级钢筋，顶板主筋用直径是10mm的Ⅰ级钢筋，箱室内侧和部分构造筋是直径8mm的Ⅰ级钢筋，其余都是采用直径为12mm的Ⅱ级钢筋。
1.3主要工程量
本工程范围包括后张法预应力箱梁168片，主要工程量为C50砼5393m3，
级钢筋197.6t，
级钢筋743.4t，Фj15.24钢绞线156.3t，OVM锚具2016套，OBM锚具1440套，波纹管32971m。
1.4工期安排
按照业主对工期的要求，结合我单位施工准备情况，本项工程的工期定为：
2006年4月26日－2006年9月30日。
具体生产安排如下表：
月份
4月
5月
6月
7月
8月
9月
产梁片数
3
48
48
25
25
19
说明：
在6月30日前预制箱梁99片，保证贾鲁河大桥半幅通车，所有箱梁在9月30日前全部预制完成。
1.5组织机构
本工程由道隧集团许亳高速公路NO.2A合同段项目部桥梁施工队完成，配备劳动力120人，以满足施工需要。
预制箱梁的主要施工管理人员为：
职务
姓名
职称
总负责人
房彧
高级工程师
技术负责人
范宝森
工程师
质量负责人
蒋定君
工程师
现场负责人
刘建明
工程师
施工技术员
刘建伟
技术员
施工技术员
蒋国富
技术员
测量技术员
桑敬杰
技术员
试验员
黄小刚
助理工程师
二预制场场地布置
2.1布置原则
统筹安排、从全局考虑，保证预制梁的生产，全方位考虑制梁的总体施工进度，并留有充分的余地以应付不可遇见的因素，以人本理念为主，综合考虑施工环境的优越性，注重环保，不断引进新技术、新材料、新工艺、新设备。
25m箱梁预制场设在K11+900的右侧，占地1.8万平方米。
预制场施工区主要由预制梁生产作业区（制梁台座、存梁台座、内模拼装区、钢筋加工区、半成品钢筋堆放区、预应力束制作区、吊装架置放区）、混凝土拌和站、生产房屋、砂石料堆放区、施工道路等，其具体布置见预制场、拌和站平面布置图。
2.2箱梁预制区和存梁区的规划
从箱梁预制到安装以及箱梁的顶板张拉，每联（七孔）的时间不超过3个月。
箱梁采用自然湿制养护，而每联半幅的梁板为28榀，综合考虑多方面的因素，以每两天至少生产三片梁的规模进行布置，设置了20个制梁台座，并配套相应的钢筋预扎台座、内模拼装台座等设施。
底座采用不低于C25的混凝土现浇，表面水磨，两侧包角钢，跨中向下设置1.3cm的反向预拱度，按圆曲线或抛物线的形式向端部过度。
且端部混凝土要扩大和加深处理。
存梁区与预制区在同一个轴线上，利用龙门架纵向移位。
存梁区可以存放48榀梁。
存梁台为不低于C25的混凝土条形基础。
排水设施设置明暗排水沟，将预制场区和存梁区的水排出场外。
2.3混凝土搅拌站
按照大于或等于每小时生产50立方混凝土的标准配备HZ60混凝土搅拌站一座。
2.4场内道路
场区内场地一律硬化处理，特殊的地方需特殊处理，如预制梁的底座、存梁台底座、龙门架轨道地基、箱梁运输道路、材料运输道路等。
2.5设备、材料堆放场地
场区内位置比较宽松，设备、半成品加工以及模板等均可以布置存放。
砂、石料堆放场地设在场区的西北角，设置35×45m，分三块，地基上浇混凝土，高于场内地面5~10cm。
2.6给排水布置
拌和楼处打一口直径为50cm的水井，修建一座20立方的蓄水池，以保证拌和站的用水。
生活区和预制区采用多眼小井，保证生活用水和箱梁的养生。
2.7供电线路的布置
自河套村引动力电，向预制场架设高压裸线，长度近2000m，在预制场接250KVA的变压器，配电柜设置生活办公、混凝土搅拌及输送、混凝土振捣、模板钢筋加工整修、养护等独立回路。
为确保预制箱梁的连续性，拟在预制场变配电房旁集中设置固定式动力发电机组（功率不小于150KW），在电网停电时通过切换配电柜开关向主要制梁设备（搅拌、输送、振捣）提供备用动力。
三预制梁施工技术及工艺方案
3.1原材料
所有进场的原材料，应具有制造厂家的合格证明或检验报告单，且必须经复检合格报监理工程师审批后方可使用。
其原材料的技术条件应符合以下规定，如有未尽事宜，应按相应的现行国家标准和行业标准执行。
3.1.1预应力混凝土用的钢绞线
预制箱梁的预应力筋采用标准强度是1860Mpa，公称直径是Ф15.24mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《ASTMA416-98》（270级）的规定。
3.1.1.1表面质量
（1）成品钢绞线应直径均匀，表面不应涂油或脂。
（2）钢绞线表面允许有轻微的浮锈和回火色，但不得有锈蚀成目视可见的锈蚀坑。
3.1.1.2外形尺寸、重量和允许偏差
（1）公称直径15.24mm,所有钢绞线按边丝凸缘测得的直径与公称直径的偏差应满足+0.65mm，-0.15mm。
3.1.2非预应力钢筋
3.1.2.1低碳钢热扎圆盘条
盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、凹坑、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸标示起）不得大于0.20mm。
3.1.2.2钢筋混凝土用热扎带肋钢筋
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位。
3.1.3锚具、夹具和连接器
锚具、夹具的力学性能和和材质标准应符合国标要求。
锚具、夹具和连接器应有制造厂名、产品型号或标记、制造日期或生产批号，对容易混淆而又难于区分的锚固零件，应有识别标记。
锚具、夹具和连接器出厂时应成箱包装，并应符号有关规定，包装箱内必须附有产品合格证、装箱单和产品说明书。
产品合格证内容包括：
型号和规格；适用的预应力钢材品种，规格，强度等级；产品批号；出厂日期；有签章的质量合格文件；厂名、厂址。
锚具、夹具和连接器应设专人保管。
储存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
锚具制造厂必须提供产品检验合格证，合格证必须对几何尺寸、硬度、磁粉探伤、材质作出合格判定。
检验频率：
外观检验：
每批中抽取10％的锚具且不少于10套；
硬度检验：
每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件作硬度检验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
当质量保证书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。
锚具、夹具应以不超过1000套为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。
3.1.4水泥
3.1.4.1使用品种
梁体、封锚及压浆用水泥采用52.5P.O型硅酸盐水泥。
3.1.4.2质量标准
水泥性能应符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》规定，具体见下表之规定。
技术指标
项目
P.O型硅酸盐水泥
52.5
实验方法
不容物（%）
≤1.5
按GB/T176-96
烧失量（%）
≤3.5
氧化镁含量（%）
≤5
三氧化硫含量（%）
≤3.5
细度（比表面积）㎡/kg
＞300
按GB/T8074
凝结
时间
初凝（min）
≥45
雷氏法GB/T1346-2001
终凝（h）
≤6.5
安定性（沸煮法）
合格
GB/T1346-2001
强
度
抗
压
3d
＞17.0
GB/T17671-99
28d
＞42.5
抗
折
3d
＞3.5
28d
＞6.5
3.1.5混凝土外加剂
外加剂的购买应选择产品质量稳定可靠、应用效果明显、经鉴定机构鉴定合格的专门生产厂家。
外加剂应附有产品质量检验证及使用说明书。
各种化学外加剂应有厂商提供的推荐掺量、主要成分（包括复配组合）的化学名称、氯离子含量百分比、含碱量，以及施工中必要的注意事项如超量或欠量使用时的有害影响、掺和方法和成功的使用证明等。
外加剂的选用和掺量由试验部门经过试验，以确定其性质，溶液配制方法和最佳掺量后，方可使用。
所用减水剂的减水率应至少达到25%，化学外加剂的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%。
3.1.6粗骨料
粗骨料采用坚硬耐久的碎石，其技术要求应符合下表之规定：
分项
指标值
针片状颗粒含量，按质量计（%）
≤15
硫化物及硫酸盐含量，折算为SO3，按质量计（%）
≤0.5
含泥量，按质量计（%）
≤1.0
泥块含量，按质量计（%）
≤0.5
小于2.5mm的颗粒含量，按质量计（%）
≤5.0
岩石试件（边长为50mm的立方体）在饱和水状态下，抗压强度与混凝土强度等级之比
≥2
粗骨料的压碎指标不大于12%。
碎石的表观密度、堆积密度应满足以下规定：
表观密度大于2500kg/m3,松散堆积密度应大于1500kg/m3。
粗骨料的坚固性采用硫酸钠溶液法检验，试样在硫酸钠饱和溶液中经5次循环浸渍后，其重量损失不应大于5%。
粗骨料在开采、扎制、运输和堆放过程中，不得混有粘土团块或有机杂质，颗粒表面不得附有粘土包裹层，并严禁混进经过煅烧的白云石或石灰石块。
不同品种的石料应分别按批堆放、不得混杂，试验部门应及时进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批粗骨料的技术依据，粗骨料检验以500m3为一批，日常检验可根据质量稳定情况适当调整检验项目和检验频次。
试验室还应定期到采石场检查质量，掌握岩石材质变化情况，采取相应措施。
存放在料场的粗骨料应按要求标示，并及时标注其检验状态。
3.1.7细骨料
细骨料采用颗粒坚硬、强度高、耐风化的中粗砂，其技术标准符合下表的规定：
分项
指标值
泥污含量冲洗法试验，按质量计（%）
≤3.0
泥块含量，按质量计（%）
≤1.0
云母含量，按质量计（%）
＜2.0
轻质物含量，按质量计（%）
＜1.0
硫化物及硫酸盐折算为SO3，按质量计（%）
＜1.0
有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核
天然坚固砂的坚固性应采用硫酸钠溶液法检验，试样在硫酸钠饱和溶液中经5次循环浸渍后，其质量损失应小于8%。
砂的表观密度、堆积密度应满足以下规定：
表观密度大于2500kg/m3,松散堆积密度大于1350kg/m3。
砂在生产、堆放、运输和装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物质相混杂。
试验室应定期或不定期到砂场检查质量，掌握采砂情况，采取相应措施。
砂质检验对集中生产的质量稳定的砂以不大于200m3为一批，砂的日常检验可根据砂质稳定情况适当调整检验项目和检验频次，砂源变化必须全项目检验。
取用细骨料时，应按报告单核对实物，当发现不符时，暂停使用。
存放在料场的细骨料应按要求标示，并及时标注其检验状态。
3.1.8波纹管
箱梁正弯矩区的管道成孔采用钢波纹圆管，负弯矩区的管道成孔采用钢波纹扁管，且要求钢波纹扁管钢带的厚度不小于0.35mm。
钢波纹管管材的物理力学性能要符合规定要求。
3.225m预制箱梁的模板
3.2.1预制箱梁的模板结构设计
3.2.1.1预制箱梁的外模
箱梁外模采用钢模板，由面板、纵横肋、龙骨桁架组成，面板焊接在纵横肋上，纵横肋焊接在龙骨桁架上，龙骨桁架与脚支架连接。
脚支架底部设调节高度的调节螺栓。
模板的单元节长度为6米，并用小节长度作调整总长。
面板为5mm厚的钢板，纵横肋、龙骨桁架和脚支撑采用10#槽钢、8#槽钢组成。
每单元节的重量为900Kg左右，每片梁的模板总重量约为8000Kg。
3.2.1.2预制箱梁的内模
25米箱梁的内模分为标准段（梁体中间段）、变截面段（梁体腹板变化段），每单元节长度为1.5米。
模板的厚度为3mm，纵横肋、斜撑采用∟5×5角钢，每节重量为200Kg，一片梁的内模总重量约为3400Kg。
内模为拼装式，用螺栓连接。
3.2.2模板制作
模板的尺寸和长度（分扇长度和组装后总长度）要求准确；模面平直、转角光滑、焊缝要平顺；每扇连接螺栓孔的位置要准确；端模要平顺，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差要满足模型验收标准。
模型制作平台应有较大的刚度，必须配备足够的焊、割、钻、刨等工具；钢模放线与下料必须考虑焊缝的收缩对模板的影响；应配备简单的胎具与统一的标准样板，模板制成后，应整体编号，组装试拼，对不合格的部位进行整修。
3.2.3模板的安装
（1）安装前检查：
先检查模型的几何尺寸，板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，清除模板上的灰渣和端模管道孔道内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝，对开裂破损及时补焊、整修；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
凡不符合规定的，必须整改到位。
（2）底模制作：
制梁台座施工完毕即可制作底模。
将包边的角钢焊牢固定在事先预埋好的钢筋上，同时调整好预拱度，中间填充混凝土，并且进行水磨，底模支座板位置处，必须保证平整度和横向尺寸符号规定要求。
（3）侧模安装：
在底模检验合格后方可安装侧模。
安装侧模可以由一端向一端进行，也可以两边对称同时安装，侧模安装应注意箱梁宽度和垂直度。
侧模细调时采用螺旋千斤顶交替顶升就位，侧模下缘与底模必须密贴，且用对拉螺杆拉紧，上口同样也是这样。
（4）端模安装：
保证端模中线和底模中线重合、保证梁体高度和设计设计垂直度以及端模管道孔眼与波纹管的位置正确。
端模下缘与底模用铁楔子锁紧，与侧模则用螺栓连接。
（5）内模的安装方法：
现在内模整修区分节预拼，逐节联接成一个半跨长整段；吊装内模轨道横梁到内模垫块上，精确调整位置；刷涂脱模剂完毕后，由龙门吊将内模吊装到位，两段间用螺栓连接，内模用同梁体标号的预制快垫置，直接支撑在底模上，并预留梁体底板泄水孔。
模板安装尺寸允许误差：
序号
检验项目
误差（mm）
检测方法
一
底模
1
全长
±5
用尺量
2
跨度
±10
用尺量
3
板面平整度
≤4
用100cm水平尺
4
旁弯
≤3
挂线实测
二
外模
1
外模全长
±5
用尺量
2
外模宽度
20
用尺量
3
高度
－5，0
用尺量
4
上缘内外侧偏离设计位置
±5
挂线实测
5
面板每米高差
≤4
用100cm水平尺
三
内模
1
全长
±5
用尺量
2
高度
－10，0
用尺量
3
内模宽度
－10，0
用尺量
4
板面平整度
±4
用100cm水平尺
四
端模
1
高度
－5
用尺量
2
宽度
±10
用尺量
3
端模板面不平度
≤4
用100cm水平尺
五
模板安装
1
模板垂直度（每米）
±3
吊线尺量
2
腹板中心在平面与设计位置偏差
10
中线尺量
3.2.4模板的拆除
模板拆除在梁体混凝土的强度达到2.5Mpa时进行，其拆卸顺序为：
拆卸外模螺栓拆端模拆内模拆外模。
气温急剧变化时不宜脱模。
梁体脱模方法如下：
（1）端模拆除：
松开螺栓和楔快即可拆除。
（2）侧模拆除：
松掉锁紧侧模和底模的楔子，调节地脚螺栓，侧模自动脱离梁体。
（3）内模拆除：
从端部开始，松开螺栓，逐节拆除内模。
3.2.5模板的维修保养
模板拆卸后，应及时对模板进行检查：
有无变形、破损，及时清喳、涂油、更换损坏的零件及防漏胶条，对震裂的焊缝及时修补；定时涂刷防锈油漆，避免模板腐蚀生锈；模板运输、安装时严格执行操作程序，避免模板不必要的损伤。
3.3钢筋工程
箱梁钢筋分底板、腹板和面板三部分在钢筋台座上绑扎成型。
3.3.1钢筋加工
（1）基本要求：
使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符；钢筋在加工弯制前应调直；钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒或片状的钢筋不得使用；加工后的钢筋在表面上不应有削落钢筋截面的伤痕；钢筋应平直、无局部折曲；钢筋焊接采用搭接焊或绑扎，搭接长度要满足规范要求；预埋件钢筋可采用手工电弧焊。
（2）钢筋搭接焊：
钢筋接头采用搭接焊。
搭接焊接头应符合下列规定：
①每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接，焊条要满足规定要求。
②每个焊工先按实际条件试焊六个焊接头试件，并按规定作试验，待其合格后，方可正式焊接。
③每个搭接焊接头，在外观上应符合下列要求：
接头轴线的偏移不大于0.1倍钢筋直径，并不大于2mm；当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交第二次验收。
④在同条件下（指钢筋的级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成的焊接接头，以每300个为一批（一周内连续焊接时，可累计计算，一周内累计不足300个接头时，也可按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。
焊接质量不稳定或有问题时，抽样数量应增加一倍。
⑤焊接接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。
三个拉力试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆裂时，应取双倍数量（6个）的接头试件复验，复验结果若有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有二个试件在焊缝处及热影响区发生脆裂时，则该批的对焊接头即判为不合格。
（3）钢筋的裁切：
钢筋应有下料单，同时要求：
①钢筋在裁切过程中，搭接焊接头处和钢筋外观有缺陷应尽量剔除。
②带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋弯转后的伸长量，要根据实际伸长量确定下料长度，误差为±d（d为钢筋公称直径）。
③同一个钢筋上，不得集中配置接头，同一截面内同一根钢筋上只允许有一个接头（50cm范围内视为同一截面），接头尽量位于粱支座处或1/4跨处。
④钢筋弯曲成型：
钢筋弯制成型时，发现钢材异常如焊接点开裂、脆断等现象应及时发现，查明原因予以处理。
钢筋加工弯制时，其偏心块应满足下表：
弯曲部位
弯曲角度
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
180o
Ⅰ
≥2.5d
≥3d
D为钢筋直径
135o
各类
≥4d
≥5d
90o
各类
≥4d
≥10d
中间弯钩
90o以下
各类
≥20d
钢筋弯制成型后的质量标准：
序号
检验项目及方法
标准
检查方法
1
钢筋顺长度方向的尺寸偏差
±10mm
用尺量
2
标准弯钩内径（即偏心块）
≥2.5d
用尺量
3
标准弯钩直段长度
≥3d
用尺量
4
弯起钢筋各部分尺寸
±20mm
用尺量
5
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±3mm
用尺量
3.3.2钢筋帮扎
箱梁钢筋分底、腹板钢筋和面板二部分，分别在各自的钢筋预扎架上绑杂成型。
预扎架用角钢栓焊而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋预扎进行定位。
钢筋绑扎作业要点：
1钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。
2梁中的箍筋必须与主筋垂直，偏差不超过允许值。
3箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点需绑扎牢靠。
4箍筋接头（弯钩叠合处）在梁中沿纵向交叉布置。
5绑扎用的铁丝向内弯，不得伸向保护层。
3.3.3制孔管道的安装
（1）预应力孔道采用钢波纹管。
钢波纹管在布管安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，波纹管应固定在定位钢筋上用铁丝扎紧。
对于直线部分，定位钢筋的间距采用1m，曲线部分，定位筋的间距采用0.5m。
（2）预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。
（3）波纹管管道和接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏和抽真空时漏气；且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；同时还应具有良好的柔韧性和耐磨性。
管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。
在浇筑混凝土时波纹管里穿一个直径小点的塑料管，经常抽动，以防波纹管损坏漏浆，堵住波纹管。
（4）波纹管与锚垫板的连接：
用同一材料同一连接头连接，连接后用密封胶封口。
（5）波纹管与排气管的连接：
在需设置排气管处，应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
（6）箱梁顶板预应力采用钢波纹扁管，其波纹管布置应符合设计要求。
（7）管道在模板内安装完毕后，应将其端部封好，防止水或其他杂物进入。
（8）管道位置的允许误差见下表：
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
梁长方向
±30
用尺量
梁高方向
±10
2
间距
同排
10
用尺量
3.4混凝土工程
预制箱梁所需混凝土由生产能力为50m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配置精确的电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。
3.4.1施工准备
梁体混凝土施工准备包括技术装备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌和、运输、灌注和振捣的协调一致以及特发状态下保证灌注顺利进行的措施。
梁体混
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