镁碳砖车间生产工艺流程_精品文档.ppt

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镁碳砖车间生产工艺流程简介武钢耐火材料有限公司刘超文2009年2月20日,武钢耐火材料有限责任公司是武汉钢铁（集团）公司的全资子公司，公司在四十余年为钢铁行业服务的经验基础上，形成了一套有关产品的创意、策划、设计、研究、生产、使用、砌筑及维护等方面完整的技术和管理体系。

公司拥有武钢等十多家国内外钢厂和项目的耐火材料总包或代理权，是国内综合实力最强的耐火材料总包供应商。

公司占地面积75万平方米，资产净值6亿元。

拥有从德国、日本等国引进的一流生产设备。

目前公司拥有生产线28条，年生产能力80万吨。

公司生产和经营品种主要包括三大类：

耐火材料、冶金炉料和新材料。

耐火材料主要涉及钢铁冶金工序所需的系列耐火材料。

其中转炉系列、钢包系列及连铸系列材料国内著名，并多次创造和保持世界记录。

冶金炉料主要指优质活性石灰、轻烧白云石、脱硫剂等。

新材料主要是防腐材料、磁性材料、高技术陶瓷材料及纳米材料等。

公司拥有国内同行业一流的研发中心。

该中心有专职研究人员25名，其中博士、硕士学位以上的20名。

该中心与国内外多所著名大学和研究机构的有机合作，使公司在所涉足领域保持国内同行业的领先地位，并拥有多项自主知识产权的一流成果。

公司与维苏威、浦项制铁等世界一流公司的合作，提升了公司质量管理水平和经营理念。

公司将一如既往地秉承“诚信、进取”的企业精神和“资源有限，创意无限”的经营理念，与用户双赢合作，和谐共进。

武钢耐火材料公司简介,镁碳砖车间主要产品,按使用用途分类:

转炉系列产品电炉系列产品钢（铁）包系列产品防腐系列产品,按材质分类：

镁碳质铝镁碳质铝碳质刚玉质防腐碳质,转炉系列产品,包括：

炉身砖、炉帽砖、炉底砖、出钢口管砖、转炉供气砖、出钢口套砖主要应用于转炉炼钢的工作层用耐火材料。

转炉示意图,炉帽砖,炉身砖,炉底砖,出钢口管砖,转炉供气砖,钢包及电炉示意图,左图：

钢包示意图右图：

电炉示意图,渣线砖,包壁砖,包底砖,普通渣线,热区渣线,墙砖,底砖,镁碳砖车间生产工艺流程,见附图,车间使用主要原材料,车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂其中镁质原料包括:

97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、975二钙电熔镁砂、98二钙电熔镁砂97电熔镁砂：

MgO97%，颗粒密度3.45g/cm3,灼减0.3%。

主要生产转炉炉身、炉帽产品及转炉供气砖产品98C高纯镁砂：

MgO97.2%，颗粒密度3.25g/cm3，灼减0.3%。

主要生产转炉炉底产品大结晶电熔镁砂：

MgO98.2%，颗粒密度3.50g/cm3,灼减0.25%。

主要生产转炉出钢口管砖产品975二钙电熔镁砂：

MgO97.5%，CaO/SiO2摩尔比2，颗粒密度3.45g/cm3,灼减0.3%。

主要生产电炉砖产品98二钙电熔镁砂：

MgO98%，CaO/SiO2摩尔比2，颗粒密度3.50g/cm3,灼减0.25%。

主要生产电炉砖产品,镁砂的CaO/SiO2对于镁碳砖的使用性能影响较大,CaO/SiO21时,生成高熔点的M2S，1CaO/SiO22，则生成低熔点的硅酸盐，且SiO2会使方镁石表面活化，促进MgO和C反应，加速方镁石的溶解和石墨的氧化，CaO/SiO2摩尔比2时，生成高熔点的C2S3和C3S2,且有利于镁砂与石墨共存的稳定性，可形成坚固的挂渣层，抑制石墨氧化。

考虑到使用效果和综合效益，我们一般选用97电熔镁砂。

铝质原料包括特级矾土熟料、棕刚玉、亚白刚玉特级矾土熟料：

Al2O388%，Fe2O32.0%,TiO24.0%，颗粒密度3.30g/cm3,吸水率4%。

主要生产钢包非渣线部分产品、混铁炉、鱼雷罐等产品。

车间主要设备,原料破粉碎设备：

颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机配料混碾设备：

3台三斗配料车、6台高速搅拌机、4台混砂机成型设备：

10台摩擦机、1台30000KN液压机、1台16000KN液压机1台63000KN冷等静压机干燥设备：

6条全自动红外线电干燥窑。

配料工序,配料的组成包括按规定比例配合的各种原料是和同一种原料的各不同颗粒组成的粉料。

它随着制品的类型和性能要求、所用原料的性质及工艺条件改变。

我们采用的称重配料法。

三斗配料车属于自动称量秤，其配料准确度高，配料误差不超过2%。

我们采用的是四级配料。

即53mm、31mm、10mm、0.088mm四种规格颗粒料。

该工序主要控制其配料准确性。

混碾工序,混碾是指使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程。

混碾是物料混合的一种方式，伴随着挤压、捏合、排气过程在内。

泥料混合的最终目的，旨在泥料中成分和性质均匀。

即在单位质量或体积内具有同样的成分和颗粒组成。

我们在实际生产过程中：

1、控制加料顺序。

加料顺序对泥料混合的均匀性影响很大。

先加粗、中颗粒干混12分钟加结合剂混碾12分钟加石墨混碾12分钟加细粉高速混碾。

干混的作用是使颗粒料温度升高，有利于结合剂更好的包裹粗、中颗粒。

2、控制混碾时间和泥料温度。

混碾时间过长，由于颗粒料与混碾设备摩擦发热，导致泥料温度升高，结合剂固化，影响混合质量。

混练质量好时的泥料应该是：

1、各个成分应该是均匀分布的；2、泥料的结合性应得到充分的发挥；3、空气充分排除；为进一步提高泥料质量，我们采用困料工艺。

所谓困料就是将混练后的泥料，在一定的温度和湿度的环境中贮放一定的时间。

困料的条件要严格控制，即恒温恒湿环境。

混碾工序主要检测泥料温度、粒度、水分、及容重。

成型工序,借助于外力和模具，成为有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品的过程叫成型。

我们采用的半干法成型。

压制过程中，松散的物料没有足够的水分，必须施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布，在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下，坯料颗粒紧密结合，发生弹性变形和脆性变形，空气排出，坯料颗粒结合成具有一定尺寸和一定强度的制品。

在实际生产中，我们主要控制和泥料加入量和打击次数。

主要缺陷为层裂。

压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂的过程，其影响因素较多且复杂，主要有：

1、气相的影响。

2、水分的影响。

3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。

我们采用的是短程快打、吊坯排气。

等静压成型：

这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压，通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点:

1、成型性加压无方向性，可以得到密度均匀的坯体，不会出现其他机械压制使得层密度现象。

一般压制较复杂的制品。

我们用主要压制出钢口管砖和转炉供气砖及即将投产的连铸三大件产品。

2、烧结性。

干燥工序,干燥的目的在于提高坯体机械强度，有利于装出窑操作并保证烧成初期能够顺利进行。

我们采用自然干燥和干燥窑干燥两种方式进行干燥。

我们树脂结合的砖制品干燥过程可分为两个阶段。

第一阶段排出大量水分，整个阶段中，排出速度始终是恒定的，水分的蒸发仅表面。

第二阶段主要是坯体内部水分排出及树脂固化时排出的化学物质。

干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。

实际上就是升温曲线。

干燥时间是关系到正确选择干燥设备，保证正常生产和经济性的一个重要问题。

树脂固化温度为120，考虑到生产工艺及经济效益的问题，我们选用最高干燥温度为200。

成品检选,该工序在此不再多讲。

隧道窑,耐火公司有36m隧道窑、99m隧道窑、104m隧道窑。

目前仍在使用的是104m隧道窑，其属于单通道、明火焰、窑车隧道窑。

其最高烧成温度1750，目前烧成温度1450。

本系统共有55个车位，其中2131车位共安装了11对烧嘴，而实际使用的有7对烧嘴，即2430车位的烧嘴。

该系统每3小时推一车料进窑。

利用武钢焦炉煤气为燃料。

预热带,烧成带,冷却带,热风,冷空气,谢谢大家！