曹慧路主路桥单位工程施工方案.docx
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曹慧路主路桥单位工程施工方案
1、编制依据
1.1、《北京市京承路（三环~四环）工程施工设计图》
1.2、《招标文件》
1.3、《公路桥涵施工计术规范》（JTJ041-2000）
1.4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）
1.5、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）
1.6、《建筑桩基技术规范》（JTJ94-94）
1.7、北京市京承路（三环~四环）工程地质甚勘察报告
2、工程概况
北京市京承高速公路（三环路至四环路段）工程，是京承高速公路的延伸线。
该段工程南起现况东北三环路太阳宫桥，向北跨北土城沟、土城北路及规划曹慧路，并分别设置分离式立交，道路终止于东北四环路望和桥，全长约为2km。
本段路分为三个标段，其中二、三标段以城铁13＃线为界，本标段为第二标段，即新建道路西半幅，标段起始桩号K0+000，终点桩号1+709.68，标段长度1709.68m。
本标段包含六座桥涵结构物，即土城沟主、辅路桥，土城北路主、辅路桥，曹慧路主、辅路桥。
其中曹慧路西主路桥定线为京承路进京线，其与曹慧路斜交，交点桩号为：
0+077.51（曹慧路桩号）。
该桥全长43米，桥面宽度为17米，桥梁面积731平方米。
曹慧路西主路桥上部结构为：
预应力混凝土简支T梁，梁高1.4米，共计两跨：
21.50+21.50米；每跨横向2片边梁，7片中梁。
下部结构：
边墩采用桩基桥台，桥身下设承台，150×550×1676，呈菱形，共两个，其下为10根D=1.2米钻孔灌注桩。
中墩为1.6×0.8米矩形柱，承台为5.4×2.2×2米，每个承台下为2根D=1.2的钻孔灌注桩。
中墩采用桩基双柱盖梁，中墩盖梁采用C40号混凝土浇筑，长16.748米，宽1.6米，为预应力结构，分两次张拉。
每个中墩盖梁上安装18个板式橡胶支座。
本桥中中墩盖梁共计一个。
曹慧路西主路桥T梁结构如下：
序号
梁长
型号
数量（片）
重量（吨）
1
21.5米
边梁
4
33
中梁
14
32.5
桥面铺装采用8厘米沥青混凝土，其中面层4厘米改性沥青马蹄脂玄武岩碎石混合料，下层为4厘米密级配中粒式石灰岩碎石沥青混凝土，下为7厘米厚抗折混凝土，其抗折强度大于4.5MPa，抗压为30#，内设钢筋焊结网，混凝土上的防水层为APP塑性体弹性沥青聚酯胎砂面油毡，内含土工布。
挂板为30#混凝土预制，标准块每块长99厘米，伸缩缝处异型挂板长度根据桥长、角度具体确定。
桥梁两侧防撞护栏采用PL2型，为钢筋混凝土现浇，混凝土为C30。
伸缩缝处异型护栏长度根据桥梁实际长度调整。
除伸缩缝处断开外，跨中、墩顶处及每4米设置结构缝，夹5mm厚纤维板断开。
拟建曹慧路立交桥上跨曹慧路，地面标高为40.48~41.83米之间，地面略有起伏。
地面表层为人工堆积土，厚约0.9米~4.7米，其下为第四沉积层。
本区域内共分布3种类型地下水：
第一层埋深5.5~8.5米，台地潜水类型；第二层埋深8.9~11.6米，台地潜水类型；第三层：
埋深23.1~24.6米，潜水~乘压水类型。
三层地下水水质对混凝土结构均无腐蚀性，但水中介质cl-在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性。
3、施工布署
3.1、组织布署
根据工程进度情况合理安排施工，为保证工程质量和进度成立施工领导小组：
项目经理：
陈航
技术负责人：
臧红雨
质量负责人：
罗斌
试验员：
晁怀明
测量员：
敖学明
安全员：
刘守学
文明施工：
郭建文
3.2、计划开竣工日期
2003年4月18日至2003年10月30日
3.3、劳动力计划（见附表）
3.4、机械使用计划（见附表）
3.5、技术准备
3.5.1、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。
3.5.2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出桩位线及高程点，做好记录，报监理验收。
3.5.3、试验员对钢筋及其它材料进行复试。
3.6、场地准备
3.6.1、进行现况地下管线的物探，了解场地内各种地下障碍物的情况，对地上、地下妨碍施工的线路进行拆除或改线，拟定方案，并办理了必要的书面手续。
3.6.2、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。
3.6.3、施工用水
采用现况自来水，若施工进度快，用水高峰时期，采用洒水车拉水供应。
3.6.4、施工用电
为保证施工用电的正常供应，施工现场报装一台315KVA的变压器，施工用电电缆自变压器低压端直接接入施工现场。
3.7、测量准备工作
3.7.1、测量人员在从甲方、勘测设计单位接桩后，首先对所交导线点、水准点进行拴桩，并对其采取必要的保护措施。
然后对桩点进行复测，将复测结果上报驻地监理。
3.7.2、导线点复测结果无误后，进行导线点加密工作，加密点以方便施工，易于固定、查找为原则，水准点加密按三等水准测量精度要求进行。
3.7.3、施放征地线，并进行现况地貌测量。
3.7.4、施工中应对导线点，水准点加密导线点和水准点进行复测。
4、主要施工方法
4.1、钢筋施工
4.1.1、钢筋采用现场集中加工。
当钢筋进场时,向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。
所用钢筋,当直径大于12mm时，应作机械性能和可焊性试验。
经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志,离地堆放。
4.1.2、使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。
4.1.3、螺旋筋在使用前应在相同直径的圆柱上加工成型，对光圆盘条钢筋使用前要进行冷拉调直。
螺旋箍筋采用搭接焊接头，要求焊缝尺寸，搭接长度，符合规范要求，焊条统一采用T502型，所用焊工必须持有国家认可的焊工证。
4.1.4、混凝土保护层用混凝土垫块予以保证。
混凝土保护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。
间距不大于1.5米。
4.1.5、受力钢筋焊接设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50％。
4.1.6、在纵、横向主、次筋交叉处使用火烧丝绑扎结实。
绑扎位置按梅花形间隔布置。
排距位置应以主筋间距为主。
4.1.7、在上、下主筋外侧与模板之间安装混凝土或塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度。
4.2、混凝土施工工艺
4.2.1、混凝土的浇筑前准备工作：
4.2.1.1、平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应混凝土溜槽或泵车。
4.2.1.2、检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。
4.2.1.3、注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑。
4.2.1.4、全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。
4.2.1.5、在侧模上勾划出混凝土顶层的高程。
4.2.1.6、在浇筑前1个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。
4.2.2、混凝土施工工艺
4.2.2.1、本工程混凝土采用商品混凝土。
为严格控制混凝土的质量，订购时选择有资质的生产厂家，将技术规范要求及设计要求以书面形式向厂家方进行交底，并向监理工程师申报。
现场混凝土搅拌站配备完善的试验、检测、计量设备，经业主、监理验收合格后投入使用。
4.2.2.2、混凝土标号及各项性能指标、外加剂符合设计要求。
在施工前检查温度。
根据当时大气温度及施工现场浇筑工艺决定混凝土塌落度。
坍落度过大、过小都不得使用。
4.2.2.3、混凝土到现场后要对混凝土进行检验，合格后方可使用。
主要检验以下几点：
1、混凝土开盘时间，出场时间，运至现场的时间；
2、混凝土开盘鉴定，混凝土配合比齐全、无误；
3、在现场进行混凝土合易性的检测实验，要求混凝土塌落度在要求范围以内。
混凝土无离析现象。
4.2.2.4、检验合格后要立即使用。
4.2.2.5、在浇筑过程中根据浇筑方量，制作混凝土试块。
试块必须现场制作，并符合实验规范的要求。
4.2.2.6、混凝土分层浇筑。
每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。
混凝土使用插入式振捣棒振捣。
先振捣中间位置，然后在靠近模板10cm位置依次振捣。
振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，并应插入下一层混凝土中5~10cm并停留3~5s。
在盖梁端部钢筋密集处，需用3cm振捣棒仔细振捣。
桥面铺装采用振捣梁振捣。
4.2.2.7、在波纹管周围下振捣棒时要注意不可使振捣棒直接与波纹管接触，防止破坏波纹管。
同时在浇筑混凝土的同时，要随时用拉球清理波纹管，防止波纹管漏浆堵塞波纹管。
4.2.2.8、当①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦水泥浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实，说明混凝土已经振捣完成。
4.2.2.9、桥面铺装时先用平板振捣器振捣完成后，用振捣梁振捣成型。
搭板施工时，用振捣棒振捣完成后，用平板振捣器振捣。
4.2.2.10、用塑料布覆盖并撒水养护48小时以上，方可拆模。
盖梁拆模时使用25t吊车配合，起钩应匀速进行。
4.2.2.11、拆模后用土工布及塑料布覆盖撒水养护至混凝土强度达到100%。
4.3、桩基施工
4.3.1、钢筋笼的制作安装
1、钢筋采用现场集中加工。
当钢筋进场时，向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。
每批重不大于60t。
所用钢筋，当直径大于12mm时，应作机械性能和可焊性试验。
经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地放置。
2、使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。
3、主筋的接头采用搭接焊，错开布置，受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。
焊接接头间距不小于35d，且不大于50cm。
当双面焊接时，焊缝长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊接时，焊缝长度不应小于10d。
搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使钢筋轴线一致。
焊接所用焊条采用T502或T506型。
加强箍筋搭接处采用单面焊，主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用20#火烧丝绑扎连接。
钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空放置，钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。
4.3.2、泥浆制配
该地区的地质情况以亚粘土为主，钻进过程中的自造浆基本可以满足钻进的需要，但为了保障旋挖钻机的成孔速度及质量，采用膨润土泥浆护壁。
1、根据水文地质情况，采用山东高阳1#膨润土，掺加外加剂护壁泥浆。
2、新鲜泥浆配合比
膨润土
纯碱（%）
CMC（%）
其它
5-20
1
0．1
待定
3、新鲜泥浆性能指标及测试方法
顺序
项目
性能指标
测试方法
1
比重
1.05——1.25g/CM3
泥浆比重计
2
粘度
28–25s
漏斗法
3
含砂量
<4%
含砂量仪
4、制备泥浆的技术要求
在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。
及时取泥浆样品，测试性能指标。
新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次，成孔过程每班测一次，成孔后进行泥浆面下1米及0.5米处各取样一次，等清孔换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。
新制配泥浆应测试合格方可使用。
在使用泥浆过程中，随时注意泥浆面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。
每次搅拌泥浆或测试必须做好原始记录。
4.3.3、埋设护筒
1、护筒选用8mm厚钢护筒，长2m。
护筒内径比孔径大20~30cm，人工沉入，护筒与孔壁之间应用粘土填实。
2、测量孔深及控制钢筋笼顶面标高的基准点，通过基准线水准点采用水准仪将高程引至固定好的护筒上，护筒顶端高出地下水为位2.0m，并高出地面30—40cm，设1—2个溢浆口。
护筒内径应大于钻头直径10~20cm。
护筒平面位置偏差控制在5cm以内，护筒倾斜度的偏差不大于1%。
3、施工过程中应对护筒进行监测，如有下沉、偏位等现象时须重新进行护筒顶标高及中心测定。
4.3.4、钻孔
1、钻机就位前，对各项准备工作进行检查，同时应加强对钻机座落处场地的平整和加固，以满足垂直度的要求。
2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移摇摆和沉降。
钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上、偏差不得大于2cm。
3、采用旋挖钻机钻进成孔，边钻边注入泥浆，使泥浆面始终位于护筒口下0.5m左右。
钻孔时应严格控制孔深，以保证成桩后的有效桩长。
4、钻孔作业分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层记入记录，以便与地质剖面核对。
将渣土统一堆放在指定地点，统一运弃。
5、在钻孔排碴，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求泥浆相对密实和粘度，处理孔内事故或因故停钻必需将钻头提出孔外，孔口应加护盖，以防埋钻。
钻头提出井口时防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆要迅速。
6、遇地层土质夹有粉砂，采用轻压底挡慢速，大泵量、稠泥浆钻进。
7、钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录。
接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。
8、注意工序衔接，成孔后及时通知甲方及监理人员进行成孔验收，成孔后4小时内必须灌注混凝土成桩，防止因钻孔搁置时间过长而影响钻孔质量。
4.3.5、清孔
采用抽浆清孔法清孔，清孔时要保持孔内水头高于地下水或河水水位1.5~2m，防止塌孔，清孔后泥浆指标应符合相对密度1.05~1.20（t/m），粘度17~20（s），含砂<4%，钻孔底沉淀物厚度不大于20cm，应满足设计要求，同时禁止用加深钻孔深度的方式替孔。
4.3.6、成孔检查
钻孔深度达到要求后，在清孔完毕，放置钢筋骨架前，对全长进行检查，并报请监理工程师复查。
（质量检验标准见附表）
4.3.7、钢筋笼吊放：
钢筋笼下放前必须将圆形混凝土滚动式保护层与主筋绑扎牢固，同一断面不少于4块，每4m一个断面。
采用25T汽车吊下钢筋笼准确吊放，钢筋笼的中心与孔中心吻合。
安放过程中要缓缓下放，防止碰撞孔壁。
钢筋笼放置到设计标高后，固定钢筋笼，防止笼体上浮或下沉。
入孔达设计标高后，将骨架调整在孔中心，在孔口固定，防止混凝土灌注时骨架浮动。
钢筋骨架底面高程，误差控制在50mm以内。
4.3.8、水下灌注混凝土
1、工艺施工顺序
成孔质量检查→钢筋笼检查→吊放钢筋笼→安设导管及漏斗`（放置钢筋箅子）→悬挂隔塞或滑阀（浮球）→混凝土坍落度测试→灌注首批混凝土→做混凝土试块→随灌注混凝土拆卸导管→连续灌注混凝土直至桩顶以上500~1000mm拆除导管→拔出护筒→覆盖桩孔
2、吊放导管：
导管选择内径为30cm刚性导管进行灌注。
导管使用前必须进行水密，承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。
施工时用汽车吊将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底不大于0.4m。
将隔水栓或滑阀放在导管内水面以上，灰斗内须加设钢筋箅子，以防止混凝土中搀杂的块石落入灰斗卡住导管，造成混凝土连续灌注中断产生事故。
3、混凝土强度等级为C25，混凝土骨料粒径不大于3cm，坍落度控制在18~22cm之间。
混凝土必须有厂家合格证、级配试验和坍落度必须符合设计要求。
混凝土贮料斗的设置。
首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
贮料斗容积应大于此方量。
混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6米之间，混凝土灌注末期使漏斗底口高出孔口水面或桩顶4.5m，或采用下式计算：
hc≥（p+rwHw）/rc
po取100kparc取24kN/mHw、rw取实测值
如计算值大于4.5m取计算值
4、水下灌注混凝土技术要求
（1）、混凝土灌注前，必须检测孔底泥浆沉淀厚度不大于0.3d（d=1.2m），尽量满足设计要求，如大于规定要求时应再次清孔。
（2）、首批混凝土灌注后孔内混凝土面高出导管下口1.0M以上，灌注过程中导管埋深须大于2m且小于6m。
混凝土的灌注必须连续不断进行直至桩顶以上500mm~1000mm，防止断桩。
整个灌注过程时间不得超过混凝土的初凝时间。
（3）、灌注前应检查混凝土的流动性及和易性，坍落度必须符合水下灌注混凝土的要求。
导管下口距孔底不大于400mm，就保证足够的初灌量使导管有足够的埋深，导管下口埋入混凝土的深度不小于1m。
（4）、在试压好的导管表面用红漆标出0.5m一个的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。
应随时用测锤探测导管内处混凝土面高度并计算导管埋深，及时拔除导管，使混凝土经常处于流动状态。
拆下的导管应立即冲洗干净。
（5）、混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移。
（6）、灌注混凝土期间，配备水泵和吸泥机，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。
及时排除漫出之水，防止孔壁坍塌。
（7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注进度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（8）、灌注混凝土时，溢出的泥浆必须引流至原泥浆池，不得随意排放。
5、混凝土灌注结束后上层为浮浆，故灌注混凝土需超出桩顶标高500mm~1000mm，以便在混凝土硬化后将桩顶标高以上部分凿除，确保桩顶强度。
6、为保证桩顶混凝土强度，应在桩基施工完7天后进行桩头开挖。
开挖时应注意保护成桩，避免桩顶部分在开挖过程中受挖掘机碰撞受到损坏。
7、桩头开挖后，应抓紧进行桩头混凝土的凿除工作。
为确保桩头混凝土、钢筋受力性能，严禁使用风镐进行凿除，凿除过程中，桩顶标高以上部分钢筋弯曲严禁超过设计弯曲角度。
凿除位置根据设计进行，桩头凿除后，应保证桩顶面混凝土密实性、完整，无空洞。
凿除完毕，应将桩顶混凝土颗粒扫干净，以方便无破损检测。
4.3.9、对灌注完混凝土桩进行无破损检测。
4.4、承台施工
为了确保承台施工质量，模板采用大型组装式钢模板。
模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂后使用。
摸板支撑每隔60cm设置一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10×10cm方木固定，靠近承台槽边一侧方木下垫5cm厚大板。
质量要求：
1、模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。
模板是否有挤压变形的现象，对损坏较小的模板要进行修理整形，对有明显影响混凝土外观质量的坚决清退。
2、钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海棉条，模板尺寸整体一致。
3、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板、支撑紧靠。
4、模板边角处采用定型钢角模，保证承台边角直顺。
5、模板搭设完成后，经检验合格，进行混凝土浇筑。
4.5、墩柱施工
中墩为1.6×0.8米矩形柱，柱高均为4.8米，共计四个。
为了提高工程进度并保证工程质量，墩柱采用通长定型钢模板。
为提高混凝土外观质量，钢模板要求厂家选用优质新钢板加工，不得使用旧钢板加工。
钢板要有较强的抗氧化能力，以有效防止模板在现场使用中因钢板氧化而影响墩柱混凝土外观质量。
模板进场后，先对模板的质量进行检查。
模板接缝处错茬不大于1mm，接缝直顺，缝宽不大于1mm。
内部尺寸偏差不大于5mm。
钢板表面不得有大面积的砂眼和麻面。
钢板模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，需打磨至钢材露出金属光泽为止。
打磨完后要立即用布擦干净，并涂刷专用脱模剂方可使用。
脱模剂经对比选用优质模板漆。
提前24小时涂刷。
刷完模板漆后，要将模板两端用塑料布封闭，防止灰尘将未干的模板漆污染。
墩柱模板施工方法如下：
模板用吊车一次吊装就位。
模板就位后，每个墩柱顶部用四根地锚配合拉线固定，然后四周校核其垂直度，误差控制在3mm以内。
定位后模板底部与承台上预埋地锚固定。
底部座1cm厚砂浆，模板底部外侧抹三角砂浆防漏浆，并用方木支撑，保证其稳定性和位置准确性。
然后四周校核其垂直度，误差控制在3mm以内。
模板搭设完成，经检验合格后，进行混凝土浇筑。
4.6、盖梁施工
1、总体施工流程：
场地平整、夯实搭脚手架上顶托、工字钢及方木测盖梁底板高程安装盖梁底模搭临时钢筋绑扎平台绑扎钢筋穿波纹管绑扎加强筋安装螺旋筋、锚垫板穿钢绞线安装侧模安装端模模板加固及支撑盖梁混凝土浇筑养护张拉N1预应力筋孔道灌浆拆盖梁支架吊装T梁张拉N2、N3预应力筋并灌浆
2、盖梁施工：
中墩盖梁侧模采用定形钢模板。
模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂后使用。
底模、端模以及边盖梁采用酚醛覆膜多层板拼装。
钢模板由专业厂家定做，成形后运至现场。
以保证盖梁模板整体平整度、直顺度，接缝质量。
模板在拼接时，接缝用密封胶条填塞并压实。
模板拼好后用腻子将拼缝错边刮平，均匀涂刷脱模剂。
中墩盖梁支撑主要采用碗扣支架体系。
碗扣支架立杆间距60*60cm，水平杆间距90cm一道，在外侧加两至三道剪刀撑。
顶丝上沿横向铺10*10cm方木，在方木上沿纵向间距50cm铺10*10cm方木。
碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度。
合格后方可进行中墩盖梁底模的拼装。
施工时注意钢木结合要严密。
中墩盖梁模板加固主要采用对拉螺栓，利用模板上槽钢，在盖梁钢模板上下穿园20的螺栓，螺栓外侧为两根10#槽钢。
螺栓横向间距1.2米。
边盖梁支撑采用满堂红碗扣架体系。
两侧用两根槽钢固定对拉螺栓固定模板。
雉墙采用穿墙螺栓固定模板。
质量要求：
1）、钢模板使用前需进行打磨、除锈。
接缝处模板仔细处理，保证接缝处错茬小于0.5mm。
2）、内模在使用前均匀涂抹一层优质脱模剂，需使用干净的软布沾少量脱模剂沿相同方向涂抹，防止过量涂抹及随意涂抹造成表面出现花纹。
3）、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板、支撑紧靠。
4）、模板边角处采用角钢及螺栓固定。
保证梁板边角直顺。
5）、选用多层板进行拼装时，保证多层板表面整洁、无破损。
3、盖梁预应力及张拉施工工艺
A、波纹管铺设
1）、波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，并做U形满水试验。
2）、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。
波纹管定位筋，在桥梁主线上每50cm一道。
并在安放波纹管道前用电焊焊牢。
曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。
3）、管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。
4）、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200——300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。
波纹管接头处的毛刺要磨平。
5）、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。
6）、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。
7）、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。
8）、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被砸扁，要进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉，换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠严密，防止漏浆。
B、锚垫板安装
1）、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
2）、锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
3）、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措
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