PSO_精品文档.ppt

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供应商过程签发（SPSO）SupplierProcessSign-off二、二、PSOPSO过程过程2.12.1总则总则供应商过程签发（供应商过程签发（SPSOSPSO）的目的是对供应商的质量系统）的目的是对供应商的质量系统和生产准备的认证。

和生产准备的认证。

SPSOSPSO可以评估文件和要求的质量系统是否可以评估文件和要求的质量系统是否有效地执行。

有效地执行。

SPSOSPSO必须在供应商零件递交至必须在供应商零件递交至FJCFJC之前发起。

之前发起。

FJCFJC前期质量工程师，前期质量工程师，AQEAQE制定时间安排并带头使用制定时间安排并带头使用SPSOSPSO。

2.2PSO2.2PSO供应商选择供应商选择项目的项目的SDTSDT小组在小组在22阶段时根据以下情况决定哪些供应商需阶段时根据以下情况决定哪些供应商需进行进行PSOPSO11）供应商过去）供应商过去/现在质量表现？

例如，现在质量表现？

例如，PPMPPM，准时交付等。

，准时交付等。

22）供应商零部件对于项目全局成败的关键性？

）供应商零部件对于项目全局成败的关键性？

33）供应商是否是）供应商是否是AGAG的新供应商？

汽车行业的新供应商？

的新供应商？

汽车行业的新供应商？

44）零部件是否涉及到新制造过程，或对供应商而言是新术？

）零部件是否涉及到新制造过程，或对供应商而言是新术？

55）AGAG采购或供应商开发的供应商等级？

采购或供应商开发的供应商等级？

2.2前期准备前期质量工程师通知每个供应商，他们已经选中进行SPSO，并交流SPSO和ASG期望。

这包括发送供应商SPSO表格，检查清单及供应商零件计划。

供应商应按检查清单进行评审以准备进行SPSO2.3进行PSO审核审核分为两部分:

文件审核：

为确保完成情况，内容和全局质量，FJC须评估SPSO表上要求的所有文件，表格和支持的记录。

现场审核：

评估生产线，确保要求的质量、生产、支持的系统已经执行并有效地起作用。

供应商必须确认生产线按节拍生产，FJC记录在单位时间内生产的合格产品总数，并与目标节拍进行比较。

三、SPSO过程审核提问表3.1工厂布局和工艺流程图3.2设计和过程FMEA3.3控制计划3.4采购件准备/分供方零件提交过程3.5产品规范和图纸3.6工装,设备和夹具的验证3.7操作工培训和指导3.8零件搬运计划3.9零件包装/发运规范3.10关键质量系统3.11遏制计划3.12预防性维护计划3.13检具和量具评价3.14生产验证完成3.15生产线速度和能力验证3.16材料准备验证1.工厂布局和工工厂布局和工艺流程流程图文件提文件提问1.1是否有一份现行的工厂布局图?

1.2工厂布局图是否包括:

所有要求的装配,生产和检验岗位?

原材料,半成品和成品存放位置?

1.3过程流程图是否有日期并是现行的?

实施施/过程提程提问1.4实际的材料和产品移动是否与工艺流程图一致?

1.5每个工作岗位是否提供了足够的光线和有效的操作空间为操作工提供高效的工作环境?

1.6检验点的设置是否有效以防止不合格品的发运?

1.7是否对不合格材料有规定的隔离区域?

1.8对返工/返修品是否执行了重新检验的程序?

2.设计和和过程程FMEA文件提文件提问DFMEA（如果供应商有设计职责）2.1DFMEA是否有正确的零件号,工程更改水平,初始日期和更改日期?

2.2DFMEA是否包括了所有ASG产品图上规定功能规范,重要特性和安全特性?

2.3是否对每个失效模式计算出RPN值?

是否对高于规定的RPN值的有推荐措施?

PFMEA工艺FMEA2.4工艺FMEA是否包括了所有ASG产品图和内部规定的重要特性和安全要求?

2.5是否对每个失效模式计算出RPN值?

是否对高于规定的RPN值的有推荐措施?

2.6工艺FMEA是否与工艺流程图一致?

3.控制控制计划划文件提文件提问3.1控制计划是否有正确的零件号,工程更改水平,初始日期和更改日期?

3.2控制计划是否与工艺流程图一致?

3.3控制计划是否包括以下内容:

进料检验,过程检验和控制,最终产品审核,以及试生产阶段的遏制计划?

3.4控制计划是否包括了所有ASG产品图上要求的重要特性和安全要求/3.5是否工艺FMEA上提到的失效模式在控制计划上能控制?

3.6控制计划是否包括检验和测试要求?

（包括抽检数量,频次和要求规范）实施施/过程提程提问3.7是否在PFMEA和控制计划规定的所有控制（包括SPC）,在生产过程中被执行?

3.8是否对所有的控制方法定期进行验证是否达到预期结果?

3.9是否执行了控制计划上的所有要求?

4.采采购件准件准备/分供方零件提交分供方零件提交过程程文件提文件提问4.1是否完成对物料清单的审核,并进行必要的更新?

4.2对每个准备期较长的零部件/供应商,供应商是否有反映计划以保证有足够的原材料支持ASG生产需求?

注:

除非另有规定,ASG半成品/原材料的准备周期分别是2/4周.4.3供应商是否获得当前原材料标准?

4.4是否执行了一个可以接收的原材料验证程序?

4.5是否对所有采购件都有批准的供应商PPAP文件,（对散装材料的PPAP文件一般不要求,除非客户有要求.）实施施/过程提程提问4.6是否进行原材料隔离和进料检验控制?

（通过确定进料检验水平）4.7是否有有效的批次跟踪系统?

5.产品品规范和范和图纸文件提文件提问5.1是否有最新的客户产品规范?

5.2产品规范是否正确地反映图纸要求?

实施施/过程提程提问无无6.工装工装,设备和和夹具的具的验证文件提文件提问6.1是否有用于生产该产品的工装,设备和夹具的清单?

实施施/过程提程提问6.2是否所有的设备,检具和工装和清单上一致?

6.3所有的工装,设备和夹具进行清楚地编号,并有XXX公司的财产字样?

6.4客户具体要求，例如商标，是否满足？

7.操作工培操作工培训和指和指导文件提文件提问7.1是否有一个满足爬坡计划和满负荷生产的增员计划?

7.2是否明确了支持的人员,并将其信息传递到生产小组?

7.3是否明确了所有非生产线岗位的职责,并指派给有资格的人员?

7.4每班是否指派了生产培训员?

7.5是否建立了培训矩阵图以跟踪小组人员的培训?

7.6是否有程序规定对岗位人员的考核及定期复审?

7.7是否有程序规定对操作工在检具,目视样本和操作指导的培训?

实施施/过程提程提问7.8是否在所有的设备和操作岗位有开机指导和检查清单?

是否他们按照执行?

7.9目视样本（包括边界样本）和操作指导书是否每个岗位易于得到?

7.10目视样本是否被批准,有日期,并是当前版本?

7.11是否有检具和检具指导书?

7.12是否有返工和返修指导书并执行?

8.零件搬运零件搬运计划划文件提文件提问8.1是否有材料（包括易碎零件）的搬运和储存要求经过评审?

8.2是否有零件和包装的定单,以支持及时生产要求?

实施施/过程提程提问8.3材料储存环境是否适当以保护材料不受环境影响?

8.4零件储存的地方是否处于受控?

8.5是否对零件进行控制,以防止零件受污染或相似零件混淆?

8.6是否规定了只有授权人才能搬运零件?

9.零件包装零件包装/发运运规范范文件提文件提问9.1是否确定了对成品有足够保护的包装?

9.2是否有发运包装箱和发运路径试验记录?

（用于生产验证）9.3标签是否符合AIAG和ASG的要求?

9.4对所有的零件是否完成和提交ASG包装数据表格?

9.5对这些零件是否准备好了先期发运通知系统?

9.6是否受到一份ASG的路线说明图?

9.7是否已建立了发运系统,包括:

1）收货地点和码头位置2）发运频次3）主要承运人4）加急承运人5）包装箱回用和维护6）周六（周末）发运7）运费的支付8）预生产和生产标签格式（详细见网址:

forlabelformats）实施施/过程提程提问9.8包装是否符合PDF?

9.9产品包装上的标签是否符合标准?

10.关关键质量系量系统文件提文件提问10.1试生产数据是否被收集并保存?

10.2是否有退回材料授权程序?

10.3对放工/返修品是否有重新检验程序?

10.4是否有系统规定连续的数据收集以进行持续改进?

10.5是否有系统的问题解决方法如8D以及其他方法（也就是客户规定的方法,7步和5个阶段等）.10.6是否所有的与产品有关的8D已解决?

实施施/过程提程提问10.7是否有系统保证所有的工程文件是现行工程更改水平?

（规范，PFMEA，控制计划，作业准备指导书，工作指导书，目视样本10.8在所有的生产线是否有“标准合格样品/标准不合格样品”它们有标记并有日期10.9是否标注出超出控制线的趋势并进行纠正?

11.遏制遏制计划划文件提文件提问11.1是否有程序规定在有客户抱怨的时候保护客户?

11.2是否有程序确保对可疑零件的隔离,不管在客户处或在供应商处,不管在途或在仓库?

11.3遏制计划是否能促使问题解决?

11.4遏制计划是否能足以保证生产合格零件?

11.5是否有书面的应急计划?

实施施/过程提程提问11.6是否有遏制审核指导书,并被执行?

是否张贴在检验岗位/过程?

（指导书清晰可视,不合格零件应清晰地做记号并隔离,直到产品审核完成?

11.7标签系统和扫描系统是否完成?

若有必要检查系统.11.8是否有书面的最终产品审核指导书并被批准?

11.9在试生产阶段是否有小组跟踪产品制造情况和遏制审核结果?

有问题是否被解决?

12.预防性防性维护计划划文件提文件提问12.1对每台设备是否建立了预防性维修计划?

实施施/过程提程提问12.2预防性维修计划是否被执行?

12.3对易损的工装是否有足够的备件12.4对预防性维护计划里是否有标准合格样品和标准不合格样品?

13.检具和量具具和量具评价价文件提文件提问13.1检具和量具的清单是否已完成?

13.2是否所有的检具已被测量并验证合格?

13.3对所有的计量型量具都完成量具重复性和再现性研究,并可接收（R&R10%）13.4对所有的计数型量具都完成量具重复性和再现性研究,并可接收?

13.5是否有程序规定定期对检验和测量设备的校整?

13.6是否有未测部件的清单（如适用）?

13.7是否有检具验证失败和相应开口问题清单的书面记录（如适用）?

实施施/过程提程提问13.8生产中是否有确认的标准合格样品和标准不合格样品?

13.9是否所有的检具和测试设备适当地校准并追溯至每一标准?

13.10在所有的检具上是否清晰地标有工程更改水平和效准日期?

13.11被测零件是否被正确地放置的检具和测量夹具上（参照零件图）,检查规定零件特性?

13.12是否定期执行试验和测量设备的效准程序?

14.生生产验证完成完成文件提文件提问14.1是否能得到所有需进行设计验证和生产验证的试验数据?

14.2是否所有的验证数据已被分析,并可接收?

14.3如果第14.2条是让步接收,应有满意的整改对策,包括措施,时间,责任人等.（让步接收零件是开始生产时临时接收,但要求提高以满足规范）14.4是否所有的规范和测量方法ASG和供应商达成一致?

实施施/过程提程提问14.5供应商测试设备能力是否能对ASG产品完成所有规定产品验证试验.15.生生产线速度和能力速度和能力验证文件提文件提问15.1对所有的设备都完成生产能力研究,并有记录?

15.2是否了解客户的爬坡计划和最高产量要求?

15.3是否有计划至少每月一次比较公司生产能力与ASG的定单要求?

15.4公司的制造能力是否按照客户定单计划进行调整?

15.5是否确定了生产线的三个瓶颈口?

15.6对确定的瓶颈工位是否有反应计划以减少单件制造时间?

15.7在设备有故障的情况时候,是否有应急计划以维持二天的生产?

实施施/过程提程提问15.8生产能力是否足以满足ASG的最高产量要求?

15.9从最后生产线流下的合格品的数量（供应商过程审核上规定）是否能满足和超过客户的产量要求?

16.材料准材料准备验证文件提文件提问16.1供应商部件提交计划是否完成?

16.2该产品的材料,在制品和成品的周转期是否合适?

实施施/过程提程提问无无四、批准PSO1、FJC前期质量工程师（或指定）根据提供的目标，评估在SPSO中的每项条款。

当SPSO要求基本做到了，打绿