侧吹炉操作规程.docx
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侧吹炉操作规程
一、工艺流程1
二、工艺设备3
三、侧吹炉技术指标3
3.1温度控制标准3
3.2压力控制标准3
3.3风量控制标准4
3.4操作控制标准4
3.5侧吹炉渣型控制标准4
四、主要技术经济指标4
五、入炉物料技术要求5
5.1粉煤物料标准5
5.2石英砂物料标准5
5.3石灰砂物料标准5
六、岗位操作5
6.1给料岗位5
6.2加料口岗位6
6.3风眼岗位6
6.4咽喉口岗位7
6.5仪控岗位7
6.6渣口岗位8
6.7铜口岗位8
6.8班长岗位9
七、开炉10
7.1开炉前准备10
7.2烘炉11
7.3加料送风12
八、停炉操作13
8.1计划停炉：
（大修、中修）13
8.2临时停、开炉14
九、常见故障产生原因及处理办法14
9.1熔炼区熔体发粘14
9.2风眼难捅14
9.3加料管难捅15
9.4咽喉口通道堵塞15
9.5直升烟道结瘤16
9.6跑铜锍16
一、工艺流程
烟灰、铜精矿吹渣、冰铜块
环锤式破碎机
7#备用混矿仓6#混矿仓5#块料备用仓4#吹渣、冰铜面仓3#粉煤仓2#石英砂仓1#石灰砂仓
计量皮带计量皮带计量皮带计量皮带计量皮带
2#计量皮带
3#皮带
1#皮带
4#皮带
5#主输送皮带
6#梭式输送皮带
14#应急煤仓13#备用块煤仓12#石英砂仓11#备用混矿料仓10#混矿料仓9#混矿料仓8#混矿料仓
工业氧7#计量皮带
离心鼓风机
8#皮带9#皮带
富氧空气
——————————————→侧吹炉
水
铜锍、渣烟气水处理站
沉降电炉余热锅炉←————
冰铜水淬渣烟灰水蒸汽烟气
石英石—→连续吹炼炉渣场返料仓总管网制酸
粗铜吹渣烟灰烟气
精炼返料仓返料仓制酸
二、工艺设备
序号
NO.
设备名称
DESCRIPTION
型号及规格
TYPEANDSPECIFICATION
单位
UNIT
数量
QTY
附电动机
MOTOR
（千瓦/台）（KW/PC）
备注REMARKS
1
富氧侧吹熔池熔炼炉
外尺寸：
13.76m×4.48m
台
1
净面积：
10.67m×3.2m=34.14m2
容积：
35m3
2
沉降电炉
渣线面积：
54m2容积：
81m3
台
1
附：
变压器
3600KVA
台
1
3
离心鼓风机
D400-32
台
2
1600
三、侧吹炉技术指标
3.1温度控制标准
3.1.1侧吹炉熔体温度：
1000～1250℃
3.1.2余热锅炉入口烟气温度：
500～1250℃
3.2压力控制标准
3.2.1吹风区风口风压：
0.15～0.20MPa
3.2.2冷却水压力：
0.18～0.21Mpa
3.3风量控制标准
3.3.1吹风区风量：
10000～24000Nm3/h
3.3.2氧气流量：
＜4000Nm3
3.3.3氧气浓度：
＜35%
3.4操作控制标准
3.4.1开风口个数：
10～25个
3.4.2炉内总液面控制：
1000～1250mm
3.5侧吹炉渣型控制标准
Fe（%）
SiO2（%）
CaO（%）
36～40
30～36
2～6
四、主要技术经济指标
4.1日处理干料量：
300t～750t
4.2床能力：
10～21t/m2·d
4.3燃料率：
5～10
4.4冰铜品位：
40%～70%
4.5渣含铜：
＜0.75%
4.6出口SO2浓度：
＞7%
4.7总烟尘率：
＜3%
4.8直收率：
95%
五、入炉物料技术要求
5.1粉煤物料标准
项目
名称
灰份
水份
粒度（mm）
发热值（J/kg）
固定碳
硫
指标
＜13%
＜8%
0～3mm≥85%
＞2.6×107
＞58%
含量不限
10～25mm≤5%
5.2石英砂物料标准
1、SiO2≥95%
2、MgO≤2%
3、粒度：
≤5mm，其中＞5mm不大于5%
4、不准混入外来杂物。
5.3石灰砂物料标准
1、CaO≥50%
2、MgO＜1.5%，SiO2+Al2O3＜3%
3、粒度：
≤5mm，其中＞5mm不大于5%
4、不准混入外来杂物。
六、岗位操作
6.1给料岗位
6.1.1负责7#皮带，8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#料仓圆盘给料机的正常运行管理。
6.1.2负责与备料工序联系，根据料仓料量及时安排上料，交接班时料仓内必须保证30分钟以上加料量。
6.1.3保证瞬时流量与设定值相吻合，不断流。
6.1.4负责所属区域内卫生。
6.2加料口岗位
6.2.1保证向侧吹炉内连续均匀加料，流量变化时，及时通知加料岗位调整。
6.2.2及时清理加料口粘结，保证加料口畅通。
6.2.3密切关注炉况，观察炉温及物料熔化情况，及时向班长汇报炉内情况。
6.2.4根据侧吹炉负压情况、炉膛温度，合理调节烟道插板。
6.2.5负责直升烟道烟灰、炉结的清理。
6.2.9负责所属区域内现场卫生。
6.3风眼岗位
6.3.1保持风压在0.15～0.20MPa条件下操作，当风压低于0.15MPa时要联系增压，当风压高于0.2MPa时要勤捅风眼，并向班长汇报，采取降压措施。
6.3.2按工段和班长要求，负责开停风眼工作。
未开风眼要通风保护，防止自动烧开堵死风眼。
6.3.3密切关注铜水箱出水水流、进出水温差、外表温度，严防水箱断水、漏水及表面过热，发现问题及时汇报。
6.3.4经常检查各风管、水管、三通、阀门、法兰等处有无漏风、漏水情况，发现问题及时处理。
6.3.5负责侧吹炉两侧及下方现场卫生，并保持放铜区域内干燥。
6.4咽喉口岗位
6.4.1保证咽喉口畅通，并负责咽喉口及咽喉口溜槽的保温和清理工作。
6.4.2控制侧吹炉炉内总液面在1000～1250mm之间。
液面高于1250mm时，清理咽喉口，防止液面过高发生跑铜。
6.4.3注意观察渣型、测量熔体温度，如有异常及时向班长汇报。
6.4.4负责所属区域内卫生。
6.5仪控岗位
6.5.1密切注意仪控，并做好本班次仪控数据记录，当仪控数据异常时，及时通知当班班长。
6.5.2观察负压变化，及时通知布料岗位调整。
6.5.3观察风压变化，及时通知风眼岗位调整。
6.5.4观察炉膛温度变化，适时通知班长。
6.5.5观察水套进出水温度，发现异常及时通知班长及风眼岗位调整。
6.5.6观察电极电流变化，适时调整电极插入熔体深度，开、停电时及时通知总降。
6.5.6根据车间指令调整物料配比，设定或更改仪控参数。
上料时检查瞬时流量与设定值是否相符，如有改变及时通知备料岗位调整。
6.5.7负责仪控室内卫生。
6.6渣口岗位
6.6.1放渣前，必须先和扒渣工取得联系，确认扒渣机的钢丝绳、电动卷扬等设备的运转、润滑等情况无误并开足水量后再放渣。
6.6.2渣流不停，不准停水和扒渣机。
6.6.3经常清除渣口，保证渣流畅通。
6.6.4看管好渣池，渣满后要及时清理，以防堵塞水路。
6.6.5发现从渣口放出冰铜，应立即将渣流接出，并通知铜口岗位处理。
6.6.6严禁在渣溜槽上堆放钎子、砖头等物，严禁大渣块放入溜槽，以免堵塞溜槽或冲下损坏扒渣机。
6.6.7负责所属区域内卫生。
6.7铜口岗位
6.7.1按规定控制冰铜面在≤1500mm范围内。
6.7.2放冰铜前，要先清理好溜槽，开好吹炼炉的进料口，量好冰铜面并做好记录，方可打开虹吸口。
6.7.3放完冰铜后，要封好虹吸口，量好冰铜面并做好记录，清理溜槽。
6.7.4放冰铜时，要由专人负责，注意保温，防止外流。
6.7.5接触冰铜的工具要现干燥预热，以防熔体喷溅伤人。
6.7.6负责所属区域内卫生。
6.8班长岗位
6.8.1风压调整（风眼送风正常时，需调整压力）
Ⅰ.保证风机电流补超标时，通知风机调整；
Ⅱ.如果Ⅰ调整达不到效果，通过调整二次风量达到调整风压的目的。
6.8.2风量调整
保证风量稳定，变化时检查风眼与二次风情况并及时通知风机，做出相应调整。
6.8.3负压控制
保证微正压操作，密切关注吹炼炉炉况并及时调整，无效时通知制酸调整。
6.8.4炉温控制
Ⅰ.炉温低时，可适当降低入炉料量，反之亦然。
Ⅱ.炉温低时，可适当提高风压（在车间规定范围内）到最高点，反之亦然。
Ⅲ.每班次记录2次熔体温度，随时掌握炉温变化。
6.8.5检查炉结
随时检查炉膛、二次风口、加料口粘结及炉墙腐蚀情况，如异常及时通知工段、车间。
6.8.6检查上升烟道粘结情况
每三天打开上升烟道北侧观察口检查水冷壁东部炉结情况并做好记录。
6.8.7以上个措施处理无效时及时通知工段、车间。
七、开炉
当新炉建成或旧炉检修完毕后，进行开炉操作。
开炉分开炉前准备、烘炉、加料三个阶段。
7.1开炉前准备
做好开炉前准备工作是开好炉的基础。
开炉前的准备工作要尽量周密、详尽、细致，并制订开炉计划。
开炉前要做好4个方面的工作：
7.1.1开炉原料的准备
开炉料通常情况下采用S/Cu高（1.3-1.5），SiO2（2-8%）、CaO（2-4%）含量低，杂质含量低（特别是Zn、MgO）的原料。
7.1.2供电、供油、供水、供风、上料、排烟、放渣等进行系统试车（包括单体试车、联动试车、有条件的进行负载试车），逐一确认。
7.1.3重油管路提前通蒸汽加温，夏季提前4小时，冬季提前8小时。
7.1.4侧吹炉砌筑完成后
（1）检查炉内砌体质量，并用镁泥把大缝堵好。
（2）用合格黄泥堵好风眼，外放安全口用钢钎拴死，并用填料封好（不准用黄泥封）。
并备好外放渣溜槽，外放场地清理干净。
（3）清除炉内杂物，放好干木柴。
（4）检查调整立柱拉杆松紧度，拉杆自然张紧，不可太紧或太松。
（5）水冷件联接点试漏应尽量在木柴烘炉后进行，以免砌体受潮变质。
（6）备好泥枪、黄泥、钢钎、大锤等物品。
（7）侧吹炉开始烘炉前，应打开副线烟道阀门，关闭主烟道阀门。
7.2烘炉
烘好炉是保证耐火材料质量、提高炉龄的关键。
烘炉前根据耐火材料的性质，按大修、中修、小修等不同的检修范围绘制不同升温曲线，并下达烘炉任务。
侧吹炉烘炉应注意以下事项：
（1）严格按照升温曲线升温，温差变化控制在20°以内。
（2）按烘炉要求及时松拉杆，每次少松，严禁松过头（以管钳能松动为原则）。
双弦两侧拉杆不松，下部拉杆不松。
（3）看护好油泵、油管、风机、风管，严禁中途停油、停风。
（4）勤观察出水管水流、水温，严防水套缺水。
（5）温度升高至600°以上时，开始重油烘炉。
7.3加料送风
7.3.1当炉温升高到1400°时，开始加料。
开炉料煤率5%。
7.3.2控制加料量20t/h，加料20分钟左右，观察炉内炉料情况，此时炉内矿粉成堆，炉温降低，停止加料，继续烧油将料堆化平。
再加料5分钟左右，停止加料，烧油化料。
反复进行涨液面。
7.3.3当炉内熔体液面涨至400mm左右时可在加料口插风管吹风，提高化料速度。
加吹风管时应注意两点：
（1）风管不可直接插到侧吹炉炉底。
（2）风管在炉内的吹风点要经常移动调整，不要集中在一点，以防局部温度过高，发生跑铜。
7.3.4当炉内熔体液面涨至800mm（冰铜面650mm）时，开风眼送风，风压1.8-2.0kg/cm2。
7.3.5先开靠近加料口的风眼，两侧各排3个，共6个，风眼间隔着开。
7.3.6根据炉温控制加料量8t/h，观察炉内温度，炉温高，熔体流动性好，加大加料量；炉温低，熔体发粘，减少加料量。
7.3.7当炉况趋于稳定后，逐步减少烧油油量和风量，提高炉料煤率并打开剩余风眼，每1小时打开1个风眼，两侧共打开13个风眼。
7.3.8每打开1个风眼加料量增加0.6t/h。
7.3.9风眼全部打开后，提高混料煤率至15%，减少烧油油量和风量，炉况稳定后停止烧油。
7.3.10开富氧送氧，氧浓26%，每小时提高2%，同时加料量提高2%，氧浓逐步提高至32%。
7.3.11当炉况正常后，降低煤率至13%以下，关闭副线烟道，开主烟道，制酸接气。
八、停炉操作
停炉操作分为计划停炉和临时停炉操作。
8.1计划停炉：
（大修、中修）
8.1.1根据炉内炉结情况，提前加生铁洗炉。
8.1.2提前通蒸汽预热重油管道，安装好风管、油管。
8.1.3料仓内的炉料基本用完，只留少许炉料供放空前防炉温过高跑铜使用。
8.1.4提前作好并烘干外放溜槽，清理好外放场地，备好烧氧工具、黄泥、泥枪。
8.1.5外放熔体时，先放炉南侧放料口，最后放炉底放料口。
8.1.6外放口打开后，先停料，观察炉内无生料后，拴风眼，停氧、停风。
8.1.7停风后，开始烧油化炉结，外放熔体。
8.1.8炉结化净熔体放空后，停火停油。
8.1.9炉子冷却后，停水。
8.2临时停、开炉
8.2.1通知制酸、风机等岗位后拴风眼。
8.2.2落实好停车时间，12小时以内不外放，做好炉膛保温措施。
8.2.3接到开炉通知后，通知制酸、风机等岗位后，烧油化液面粘结层。
8.2.4观察粘结层化开后，开风眼2个，看炉内熔体搅动情况，如良好则开到预定风眼个数，同时逐步提高加料量14～20t，开富氧后加料量20～26t。
九、常见故障产生原因及处理办法
9.1熔炼区熔体发粘
产生原因：
（1）炉温低。
（2）加料多。
（3）送风量少。
（4）炉料高熔点组份高。
（5）大块物料含量多。
处理办法：
（1）减少或暂停加料，提高炉温。
（2）调整炉料。
（3）提高风量、氧浓。
9.2风眼难捅
产生原因：
（1）风料比控制不当，加料多，炉温低。
（2）风眼风压低。
（3）液面控制不合适，液面过低导致鼓风吹入渣层。
处理办法：
（1）控制适当风料比，提高炉温。
（2）提高冰铜面。
（3）调整炉料，配如高硫精矿。
（4）提高风压。
9.3加料管难捅
产生原因：
（1）渣型控制不合理，含铁高。
（2）熔体喷溅严重，粘结加料口。
（3）加料口气封风量大，加料管温度低。
处理办法：
（1）调整渣型，提高SiO2量。
（2）暂时关闭气封，借助炉内火焰使加料管粘结物熔化。
9.4咽喉口通道堵塞
产生原因：
（1）炉底积铁。
（2）停风时间长，炉渣在咽喉口粘结。
处理办法：
（1）加生铁球，吹大杆。
（2）用氧气烧开。
注意：
咽喉口轻微挂炉结对保护咽喉口有利，加生铁球，吹大杆时要保护好炉衬。
9.5直升烟道结瘤
产生原因：
（1）炉膛负压大。
（2）炉内液面低，熔体喷溅严重。
（3）炉料中铅锌等杂质含量高。
处理办法：
（1）控制炉膛压力在0～20Pa。
（2）控制适当的液面和风压。
（3）控制炉料中杂质和含量。
9.6跑铜锍
产生原因：
（1）炉衬砌体腐蚀严重。
（2）炉温高。
（3）冰铜面高。
处理办法：
（1）停用腐蚀严重风眼。
（2）调节煤率、风料比、氧浓等降炉温。
（3）控制合适料面。
（4）用黄泥堵住跑铜部位。
（5）用风冷却跑铜部位。
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