航空器无损检测涡流检测.docx
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航空器无损检测涡流检测
1范围
本标准规定了用涡流检测法检验民用航空器所用金属材料及零部件表面和近表面不连续性的最低要求。
本标准适用于民用航空器所用金属材料及零部件的涡流检测。
2依据
民用航空行业标准MH/T3015-2006《航空器无损检测：
涡流检测》
3术语和定义
GB/T12604.6-1990中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1不连续性discontinuity固有或认为地使材料的自然结构或外形发生突然变异。
3.2缺陷defect超过允许规定界限的不连续性。
3.3被认可的工程机构cognizantengineeringorganization对要求涡流检测的系统或零件负责设计或最终使用的公司、代理商或其他被授权的机构。
注:
该机构包括设计、材料、工艺、应力分析、无损检测或质量组织及其他相关的人员。
3.4自动检测系统automaticinspectionsystem通过自动旋转或移动检测探头或装置来完成全过程检验，且能够通过配置的报警或记录系统自动记录缺陷显示的系统。
3.5半自动检测系统semiautomaticinspectionsystem由一台涡流设备和具有自动旋转或扫查能力的探头所组成，且能够通过配置的报警或记录系统自动记录缺陷显示的系统。
4分类
4.1涡流检测包括以下3类：
——1类：
孔壁不连续性的检验I
——2类：
表面不连续性的检验；
——3类：
近表面不连续性的检验。
4.2除非另有规定，孔壁不连续性检验采用附录A的类型规定。
5—般要求
5.1人员资格
从事涡流检测的人员应按MH/T3001要求通过相应的资格鉴定与认证，或按合同或采购单中的规定执行。
5.2代理资格
当合同提出要求时，应按ASTME543或相关标准对无损检测的代理机构进
行认证和评估。
合同中应指明ASTME543或相关标准的适用版本。
5.3检验程序
涡流检测应按相应的检验程序进行。
检验程序应满足本标准的要求。
应能够检验出验收标准中所规定的拒收不连续性。
如果检验程序适用于所有的被检金属材料及零部件，并且符合本标准的要求，则可作为通用程序。
检验程序应经涡流检测3级人员批准，如果需要，应提交被认可的工程机构审核和（或）批准。
无论是直接使用或参考使用的文件,检验程序应包括以下要素：
a）检验程序的编号；
b）受检零件的名称、材料；
c）适用的技术文件；
d）设备及型号；
e）探头型号；
f）对比试样图样；
g）检测频率；
h）相位角；
i）提离补偿；
j）对比试样上不连续性的最小信号响应幅度；
k）被检件的验收要求。
当被检件被分区检验时,应规定每一区域的验收要求;
l）检验的部位或区域；
m）扫查间距；
n）缺陷评估说明；
o）检验后的记录方式和标记方法。
5.4检验记录
涡流检测的结果均应记录。
记录应具有可追溯性。
5.5设备
5.5.1涡流检测系统
5.5.1.1涡流检测系统应至少包含：
——涡流仪；
——测试探头；
——对比试样。
5.5.1.2涡流检测系统可以是自动的、半自动的或者手动的。
5,5.1.3检测系统的灵敏度应满足当测试探头扫查到对比试样上已知不连续性时，以下信号响应能被重复检测出来:
——对比试样上指定尺寸的不连续性的信号响应幅度不低于满刻度的
20%;——在指定尺寸的不连续性的信号响应与对比试样上完好区的信号响应至少有5:
1的信噪比。
5.5.2涡流仪
5.5.2.1涡流仪应能检验出由于不连续性导致的导体中涡流的变化。
5.5.2.2涡流仪应能进行提离补偿或相位鉴别。
5.5.2.3涡流仪的显示宜使用阻抗平面式，也可使用指针式或时基式。
5.5.2.4对于孔壁的1型不连续性，宜使用自动或半自动检测系统检验;对于孔壁的2、3型不连续性宜使用自动或半自动检测系统检验，也可采用手动扫查检验。
5.5.2.5在具有可燃气体的环境中使用的涡流仪应具有防爆的性能。
5.5.3探头
5.5.3.1探头与仪器的连接方式可以是桥式或反射式；线圈类型可以是绝对式或差动式。
5.5.3.2探头可为屏蔽式的和非屏蔽式的。
5.5.3.3正常的操作压力变化不应引起探头线圈产生干扰信号。
5.534探头应标有生产厂家的件号或其他参数。
5.5.4试样
5.5.4.1标准试样
5.5.4.1.1标准试样用于涡流仪或涡流检测系统的性能测试及灵敏度调整。
5.5.4.1.2标准试样的尺寸和材料见附录B,并由被证明有资格的机构检定合格
后，方可使用。
5.5.4.2对比试样
5.5.4.2.1对比试样用于涡流仪的标定和检测结果的比较。
5.542.2工程技术部门负责确定对比试样的图纸》图纸上应标注需要检定或校准的主要参数。
5.542.3对表面不连续性，当工程技术文件没有规定不连续性的尺寸时，不
连续性的长度为5mm（0.2m），深度为0.8mm（0.030in）,如果其他
尺寸的不连续性在标定过程中确立的灵敏度能够检测出上述不连续性，则其他尺寸的不连续性也可使用。
5.5.4.2.4表面不连续性的宽度不超过0.18mm（0.007in）,近表面不连续性的
宽度不超过0.8mm（0.030in）。
5.5.4.2.5_表面不连续性的长度、深度的公差■为士0.05mm（士0.002泊）：
一近表
5.5.4.癒號壁不连续性尺寸要求见附录朕A
5.£4.2.7对比试样上的不连续性的位置和形
/yUAIL/VJHJ—1w/u
。
包导率值在按橙验杈料电导率值的±1訟1A空卷宦彳状磅被检零部件相似。
性金也合金
5.5.4.28名禪比试样的粗糙度应满足试样上不冑的非铁逹少达戯爭的信噪比。
E连续性的信号与噪声信号之比至0.］冥IAC5互
珏珂8%!
AC5的非翹性金属或合金
5.5.—性对比试样应采用表
硼导轴觸雄导轲輛
一—“__„za—、一^f亠r>r..—trrr\r>l、/、丄l.>rz.Mr-rrl
「所列的其中一种合金制造。
诜F旳和帰磁导
5.5.4.2.10近表面不连续性对比试样应由同种棊体和相同特性的合金或者是由
具有相似电导率、结构、形状的合金制成，应由3级人员确认对比
试样是否适用。
5.5.4.2.11当机械加工或钻孔改变了对比试样的电导率并影响涡流信号响应
时，试样应重新热处理。
5.5.4.2.12对比试样可用实际零部件制成。
6详细要求
6.1被检件的准备
6.1.1除非技术文件规定或工程技术部门批准，不应去除零部件或组件表面的保护层。
6.1.2不应在粗糙度超过250Ra的表面上进行检验。
被检表面应满足对比试样上不连续性的信号与检验表面上获得的噪声信号之比至少为3:
1。
6.1.3被检表面不应存在油脂、油、脏物、锈斑、划伤或可能妨碍涡流检测的其他物质。
在检验非铁磁性金属零部件时,应特别注意清除其表面的磁性金属及磁性氧化物杂质。
6.1.4表面有非导电涂层的零部件，当涂层厚度不大于0.15mm（0.006in）并且厚度均匀、无剥落时，可带涂层检验；当涂层厚度大于0.15mm（O.006in）时，需证明所用方法能将涂层最厚处的最小不允许不连续性检验出来，方可带涂层检验。
无论何种情况，均应制作表面带同等厚度非导电层的对比试样，非导电层厚度的误差不应超过±0.08mm（±0.003in）。
应在该试样上调节涡流检测系统灵敏度，使其达到程序规定的灵敏度要求。
6.1.5除非另有规定，表面有镉、镉一钛、铬等电镀层的钢件不应采用涡流检测法检验。
6.2涡流检测系统的标定
6.2.1按照5.3要求制定的检验程序或技术文件进行标定。
6.2.2涡流检测系统每连续工作2h或每次检验结束后均应重新标定，若发现检验灵敏度低于程序的要求，则自上次标定正常至此次检验之间所有检验的被检件应重新进行检验。
检测系统的任何部分改变或检验参数变化，系统应重新标定。
6.2.3标定过程中对比试样的信号响应幅度不应低于初始标定的幅度。
6.3检验
6.3.1检验要求
6.3.1.1应按检验程序或技术文件的规定进行检验。
6.3.1.2检验过程中的探头扫查速度应与标定过程中的探头扫查速度相一致。
6.3.1.3应将被检件上不连续性的信号响应与对比试样上不连续性的信号响应
进行比较。
6.3.1.4被检件边缘的影响不应使信噪比低于3:
1。
6.3.2孔壁的检验
6.3.2.1确定探头扫查的速度与在深度方向上的进给量应满足对比试样上的不连续性至少被有效扫查两次。
6.3.2.2当进行手动孔壁检验时9每增加一次深度进给量，都应进行360°的扫查。
6.3.2.3当进行自动或半自动孔壁检验时，扫查速度应保证扫查至对比试样上不连续性时能可靠地触发报警。
6.3.2.4扫查过程中，探头的提离不应超过标定过程中探头提离0.13mm（0.005in）。
6.3.2.5对于可调的探头,探头直径应调整至与内壁贴合。
6.3.2.6对于不可调的探头，探头直径不应小于被检孔内径0.13mm（0.005in）。
6.3.2.7当使用与高速旋转的探头驱动器配合的孔探头时，探头直径不应小于被检孔内径0.25mm（0.01in）。
6.3.2.8自动和半自动旋转探头驱动器旋转速度的设置应满足相关规定，当工程技术文件没有规定时，应设置在1000r/min以上。
6.3.3表面和近表面检验
6.3.3.1除非另有规定，扫查被检区域时，扫查间距应符合以下规定：
a）当最小不允许不连续性的长度大于测试线圈的直径时，扫查间距不应超过绝对式探头测试线圈的直径或差动式探头中并行排列的单个测试线圈的直径；
b）当最小不允许不连续性的长度小于测试线圈的直径时，扫查间距不应超过测试线圈直径的一半。
6.3.3.2探头最大扫查速度应使对比试样上不连续性的信号幅度不低于标定值
的90%。
6.3.3.3探头扫查方向应尽量与被检件上可能存在的不连续性的方向相垂直。
6.3.3.4检验形状复杂的零部件时,应将被检表面按形状的不同划分出检验区域，使每个被检区域的形状基本一致。
6.3.3.5对于有信号响应的任何被检区域应进行重复扫查j见察信号响应的重复性需要时可采用其他无损检测方法进行验证。
6.4评定被检件应按规定的验收要求进行评定，确定验收或拒收。
6.5缺陷显示记录
6.5.1用文字、图表或其他的方式记录缺陷的位置、长度、方向和缺陷的数量。
6.5.2对于表面开口的缺陷，可采用着色渗透或荧光渗透的方法使缺陷显现出来然后照相记录。
6.6合格零部件的标记当检验程序或技术文件有要求时，经涡流检测合格的零部件应进行标记。
标记应醒目，经得起经常拆装。
标记应置于组装后可见的位置，若后道工序会去掉标记，则应有适当的标记加盖在伴随成品件的记录单上。
标记方式和位置不应影响零部件的使用和以后的检验。
对于不便作出标记的零部件，应填写检验报告或有关工作单卡，详细说明被检零部件的质量状况。
6.7检验记录检验记录应包括以下内容：
a）送检单位和日期；b）被检件名称、图号（或件号）、检验部位、数量；
c）仪器、探头的型号、编号和对比试样件号；
d）检验参数；.
e）检验程序的编号和验收要求；
f）检验结果;
g）检验日期；
h）检验人员签字或盖章。
6.8检验报告当检验程序或技术文件有要求时，应签发检验报告,检验报告至少应包括
6.7的内容。
6.9记录和报告的保存期限检验记录和检验报告的保存期限按有关规定执行。
7质量控制
7.1涡流仪
7.1.1除非另有规定，涡流仪应每年进行校准或检定。
不合格的涡流仪不应继续使用。
7.1.2以下情况，涡流仪应及时进行校准或检定：
——首次使用多
——经过可能影响其性能的修理后——怀疑其工作不正常时。
7.1.3涡流仪的校准或检定应送指定机构按JJG（民航）0061—2001进行或送该
仪器制造厂家进行。
7.2探头
7.2.1新购探头应连接到一台经检定合格的涡流仪上，按照JJG（民航）0061—
2001的规定对其灵敏度、信噪比进行测试；孔探头应在附录A所示的2、
3型对比试样上进行测试，如果性能达不到要求JIJ该探头不应使用。
7.2.2在使用过程中，应随时检查探头的磨损情况，发现探头严重磨损，致使线圈裸露时，则该探头不应继续使用。
7.3试样
7.3.1标准试样的裣定
标准试样的工作表面不应有明显划伤和其他损伤。
除非另有规定,标准试样应每3年检定一次。
7.3.2对比试样的校准‘
7.3.2.1除非另有规定，对比试样初始使用前应进行校准。
在每次使用前，检验人员应对对比试样工作表面的机械损伤、腐蚀、目视可见磨损等可能改变不连续性尺寸的损伤进行检查，若发现损伤，应由涡流检测3级人员进行评定，确定是否可用。
7.3.2.2经校准的对比试样应有证书，证书应注明：
——不连续性的长度、深度和宽度；.
——图样规定的临界尺寸和材料特性。
附录B
（规范性附录）
涡流检测标准试样
B.1涡流检测铝标准试样（见图B.1）
B.1.1材料为2024-T4或7O75-T6（2A12T4或7A09T6）。
B.1.2尺寸及公差见图B1。
单位为毫米
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1介*0.01
.0.12^02
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“15-35.
.15~30.
.15~3（）
.I5~35.
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图B.1涡流检测铝标准试样
B.2涡流检测钢标准试样（见图B.2）
B.2.1材料为4130或4140（30CrMo或40CrNiMo）o
B.2.2尺寸及公差见图B.2O
单位为毫米
（口聯!
・0邮
0.2±0.05
JH2勰
.0.12181
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/
■
L
l
1
s.
■1575.
-15~3（）
15-30
v15t
图B.2涡流检測钢标准试样
A.1材料见表1。
A.2尺寸及公差见图A.1。
注：
公差位于表A.1中.
附录A
（规范性附录）
涡流检测孔壁对比试样
单位为卷米
图A.1涡流检测孔壁对比试样
A.3孔壁的不连续性类型见表A.1。
表A.1孔壁不连续性类型表
类型
不连续性尺寸mm
长度
深度
最大宽度
1型
9・5±0・95
0.13士C.01
0.18
2型
1.5士0・15
0.76±0.07
0.18
3型
0.76±0.07
0.76±C.07
0.18
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