道路铺装工程施工方案混凝土道路施工组织设计.docx

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道路铺装工程施工方案混凝土道路施工组织设计

道路、铺装工程施工方案-混凝土道路施工组织设计

素土夯实

素土夯实是重要的质量控制工作，首先应清除腐植土，清除日后地面下陷隐患。

1、开挖时，机械开挖应预留10—20cm的余土使用人工挖掘，有效控制坐标高程。

2、填方时，严格控制虚铺厚度，分层铺土，每层铺土厚度不大于300mm。

3、夯实时，可用打夯机，压路机进行素土夯实，达到设计要求素土夯实的密实度。

可用环刀法进行密实度测试。

如果密实度尚未达到设计要求，应不断夯实，直到达到设计要求为止。

铺设施工工艺

1、垫层

底层15cm级配碎石、C15混凝土铺装分两层摊铺，15cm级配碎石、C15混凝土采用推土机铺开，刮平机找，轻碾稳定，重碾成活，洒水养护7天，压实度达到95%以上（重型标准）。

30厚1：

3干硬性水泥砂浆

（1）测量控制

①采用全站仪以闭合导线法确定轴线，然后加密到5*5m标准网格，先冲井字筋后补空档。

②高程控制排水坡度为3‰。

③每个5*5m标准网格内挂小线，严格控制每条、每块条石的砌筑纵横高程。

（2）石材

①严格按照铺筑时最新制定的标准选材，控制石材对角线误差，控制石材平整度，严禁使用缺棱角石材。

;

②石材码放

加强石材的保护，石材码放必须稳固、整齐，不得高于三层，要码放在指定位置、不得防碍现场交通并不得防碍行人出行。

③现场运料

现场运料采用专用运料台车，专用吊具、人工运输、减少机械运输噪声。

2、铺砌石材

（1）石材安装就位，采用预压法。

（2）1:

3的水泥砂浆采用砂浆机拌合，严格控制配合比，人工铺筑，找好松铺虛厚，刮板整平。

（3）先用石材将砂浆预压、然后抬出石材，检查砂浆接合面，再次用刮板补凹找平，确保全面积接合。

（4）全面积浇注粘接水泥浆，刮板摊平。

重新放入石材，用厚8mm以上橡胶垫板、垫于石材表面，用自制大木锺或木夯、锤击10次以上、压实找平为止。

3、混凝土施工及技术要求

（1）水泥稳定混合料的拌合采用厂拌法。

（2）混合料在运输中加覆盖以防水份蒸发。

（3）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及压过程中的水份损失。

（4）碾压完成后应立即进行养生。

养生时间不应少于7d。

养生方法采用洒水养生，并覆盖草帘、砂、洒透层油或封层等。

养生期间除洒水车外应封闭交通。

花岗岩铺装

1、混凝土基层→水泥砂浆→花岗岩铺设

2、基层：

C20砼上基层各项技术指标严格按照《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）城市支路轻交通水泥混凝土路面标准执行。

砼混合料在拌合场用搅拌机生产，砼按照设计比例要求进行配比。

砼拌和后，人工进行摊铺，采用平板振动进行振捣，振动器搁在纵向侧模顶上，自一端向另一端进行振捣。

完成以后进行洒水进行湿润保护。

3、1:

3干硬性水泥砂浆

（1）配制水泥砂浆应采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥其水泥强度等级不宜小于32.5；

（2）配制水泥砂浆的砂应符合国家现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量标准及验收方法》（JGJ52-2006）的规定。

4、花岗岩铺装

人行道板采用花岗岩板，饱和抗压强度不宜低于100Mpa，饱和抗折强度不小于9Mpa，石材砌块路面应具有防滑功能，摩擦系数大于等于0.5，防滑性能指标BPN≥60。

花岗岩板必须表面平整、粗糙、棱角整齐，不得有蜂窝、露石、脱皮，铺砌应稳固、无翘动，表面平整、缝线直顺、缝宽均匀、灌缝饱满，无翘角、反坡、积水现象。

在铺设前，应按设计要求，根据板材的颜色、花纹、图案、纹理等试拼编号，力争少用非整块板，如必须用非整块板则应将其铺设在不显见的墙根处。

板材应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可使用。

样板引路：

石材铺装关键工序须执行样板引路，对关键点位、工序须提前预控，做出样板检查达标后，方能大面积进行施工，避免不必要的返工。

铺水泥砂浆前基层应浇水湿润，干硬性水泥砂浆找平层。

面层铺设：

铺贴时从中心向外开始，逐行拉线。

铺贴前，石材背面满涂素水泥浆，按控制线位置铺贴，将地面铺平，用橡皮锤轻击使其与砂浆粘结紧密，同时调整其表面平整度及缝宽，将缝内的干水泥砂和残留的水泥浆清理干净。

嵌缝：

选择与地面颜色一致的颜料与白水泥拌合均匀后嵌缝。

清理养护：

清理残留在石材表面的剩余砂浆，铺好塑料布，防止污染、磕碰。

养护期应封闭交通，杜绝上人、上车及堆放材料等。

施工质量措施：

按有代表性的自然间抽查10%；石材饰面的品种、规格、颜色和图案必须符合设计要求；石材饰面表面平整、洁净、色泽协调，无变色、泛碱、污痕和明显的光泽受损处；石材饰面接缝填嵌密实、平直、宽窄均匀、颜色一致；突出物周围的砖用整砖套割吻合、边缘整齐。

成品保护：

存放花岗岩石材，不得雨淋、水泡、长期日晒。

一般采取石材立放，光面相对。

石材的底面应支垫松木条，板块下面应垫木方，木方与板块之间衬垫软橡胶皮。

在施工现场内倒运时，也应按照上述要求；铺砌花岗岩过程中，操作人员应做到随铺砌随揩净。

揩净花岗岩表面应该用软毛刷和干布；贴好的地面，要采取切实可靠的防止污染措施，及时清擦干净残留石材上的砂浆，铺好塑料布，上面盖多层板，防止污染、磕碰。

5、坡道施工

坡道施工严格按照要求，坡口与车行道路面边缘之间宜无高差，当有高差时，高出车行道地面距离不应大于10mm。

透水混凝土施工

1、工程概况

透水混凝土又称多孔混凝土，也可称排水混凝土，能有效补充地下水，有利于周围绿化植物的生长，同时能有效的消除地面上的油类化合物等对环境污染的危害，以能起到期防滑的作用。

2、透水混凝土施工工艺

透水混凝土专用胶结剂是以高强度等级的硅酸盐水泥为基料，配以多种助剂增加强度与粘结力组成的粉状料，并可按业主要求加入无机耐候颜料，使其和碎石、水按一定比例混合后，组成不同色彩的透水混凝土面层。

本工程透水混凝土彩色路面。

3、透水混凝土路面结构层的要求

（1）根据设计要求，园内生态透水混凝土面层的厚度为5㎝，基层为15㎝透水混凝土，底基层为25㎝碎石垫层。

（2）为确保路体结构层具有足够的整体强度和透水性，表面层下需有透水基层和较好保水性的垫层。

①基层要求：

在素土层夯实层上，配用的基层材料，应有适当的强度外，须有较好的透水性，采用级配砂砾或级配碎石等。

采用级配碎石时，碎石的最大粒径应小于0.7倍的基层厚度，且不超过50mm。

②垫层一般采用天然碎石，粒径小于10mm，俗称瓜子片，并铺有一定厚度、铺设需均匀平整。

（3）考虑大暴雨季节因素，为防止基层过多积水，影响地基，在基层处设置专用透水管道排，通向道路边的排水系统，用时排除过量的雨水。

4、标美彩色透水混凝土的施工一般按8cm为标准作为车行道的基准厚度，在此基础上按不同的功能，设计不同的厚度。

为降低成本，可采用分层设计时。

施工上述单层或分层的透水混凝土路面，键全的施工工艺是透水混凝土路面质量的保证。

（1）施工前的准备：

施工前应作好组织、物质、技术等三大准备。

①组织准备：

建立健全的施工项目组织机构的人员设置，以能实现施工项目所要求的工作任务为原则，人员配置要从严控制，力求一专多用，一人多职。

②物质准备：

透水混凝土施工实质上相似于水泥混凝土施工，其原料中仅少了砂子，而一定粒度的高料碎石替代了骨料，在施工中具有一定量的材料（胶结料、高料）。

物质准备应是现场的准备，如人员的住宿、所需的水、电供应、工程材料堆放工棚（胶结料须要有防水措施的工棚）搭建；搅拌机械的设置场地等等一系列的准备工作。

搅拌机械的设置场地，透水混凝土的搅拌是采用小型卧式搅拌机。

搅拌机最佳的设置方案是施工现场的中段，因透水混凝土是属干料性质的混凝土，其初凝快，为保证运输时间应尽量短。

为防止混凝土粘污施工场地，搅拌机下部的一定范围需用防护板设防措施。

③施工机械、推车、瓦工工具等必备的工具、立模用的木料或型钢等配备；水、电设施到位，生活用水、电以及施工用水、电。

施工用电：

三相电，施工用水：

普通自来水连接到搅拌设备旁。

④施工前的技术准备：

了解和分析工程项目特点、进度要求，了解施工的客观条件，根据设计要求，熟悉设计图纸，合理布置施工力量，制定出施工方案，为工程顺利完成作好技术上的准备工作。

⑤配合做基础方的土建队，在做地面基层的同时进行专用透水管道的铺设，透水管道除按图子要求铺设外，必须与原道路排水系统相连接，成为道路排水系统的一部分。

（2）施工：

在准备工作充分的基础上，人员设备方可进场施工。

①立模：

施工人员在首先须按设计要求进行分隔立模及区域立模工作，立模中须注意高度、垂直度、泛水坡度等的问题。

②配料水泥宜使用较高标号的水泥，石子一般采用粒径为5-10mm单一粒级。

透水砼增强剂一般掺量为水泥重量的3-8%，集灰比为5.0，水灰比为0.28-0.35。

③搅拌：

搅拌器：

根据工程量的大小，配置不同容量的机械搅拌器，机械搅拌器的一定范围内的地面处，应设置防止水和物料散落的接料设备（如方型板式斗类），保护施工环境的卫生，减少施工后的清理工作。

透水混凝土不能采用人工搅拌，采用普通混凝土搅拌机械进行搅拌，搅拌时按物料的规定比例及投料顺序将物料投入搅拌机，先将胶结料和碎石搅拌约30秒后，使其初步混合，再将规定量的水分2-3次加入继续进行搅拌约1.5-2分钟。

视搅拌均匀程度，可适当延长机械搅拌的时间，但不宜过长时间的搅拌。

拌合前，应检测集料的含水率，根据集料含水率变化，快速反馈并严格控制加水量和集料用量。

注意事项：

a施工现场须专人负责物料的配比。

b严格控制水灰比，即控制水的加入量，水在搅拌中分2-3次加入，不允许一次性加入。

c为使物料搅拌均匀，适当延长机械搅拌时间，但不宜过长。

④运输透水混凝土属干性混凝土料，其初凝快，一般根据气候条件控制混合物的运输时间，运输一般控制在10分钟以内，运输过程中不要停留，手推车必须平稳。

⑤摊铺、浇筑成型：

摊铺：

透水混凝土属干性混凝土料，其初凝快，摊铺必须及时。

对于人行道面，大面积施工采用分块隔仓方式进行摊铺物料，其松铺系数为1.05-1.20之间。

专人指挥自卸车，尽量准确卸料。

人工布料应采用铁锹反扣，严禁抛郑和搂耙。

振实：

将混合物均匀摊铺在工作面上，用括尺找准平整度和控制一定的泛水度，然而平板振动器（厚度厚的用平板振动器）或人工捣实。

振捣板移动时应重叠100-200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不少于15s，振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。

缺料的部位，应辅以人工补料。

捣实不宜采用高频振动器。

最后用抹合拍平，抹合不能有明水。

注意事项：

a松铺系数即为物料摊铺高度高于实际高度的比，按透水混凝土的干湿度，一般采用1.05-1.20之间。

b平板振动器振动时间不能过长，防止过于密实，可出现离析现象。

c摊铺时尽量快和正确。

d因透水混凝土其孔隙率大，水份散失快，当天气温高于35℃时，施工时间应宜避开中午，适合在早晚进行施工。

⑥养生：

透水混凝土与水泥混凝土属性类似，因此铺摊结束后，经检验标高、平整度均达到要求后。

当气温较高时，为减少水分的蒸发，宜立即覆盖塑料薄膜，以保持水分。

也可采用洒水养生，所有养生期不得少于7d，使其在养护期内强度遂渐地提高。

洒水养生，透水混凝土在浇注后1天开始洒水养护，高温时在8小时后开始养护，但淋水时不宜用压力水直接冲淋混凝土表面，应直接从上往下淋水。

透水混凝土湿养时间不少于7天。

养生时间应根据施工温度而定，一般养生期为14—21天，高温时不少于14天，低温时不少于21天，5℃以下施工，养生期不少于28天。

⑦涂覆透明封闭剂：

待表面混凝土成型干燥后在3天左右，涂刷透明封闭剂，增强耐久性和美观性。

防止时间过会使透水混凝土孔隙受污而堵塞孔隙。

沥青面层施工

1、材料要求：

选用合格的沥青、集料、细集料，各种材料必须检验合格后方可进场，不合格材料不准使用。

2、沥青混凝土面层施工工艺：

（1）摊铺：

沥青混凝土大面积施工前要进行试验段施工，计划选择200m试验段施工，目的是总结出指导大面积施工时所需的松铺厚度、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数等控制指标。

试验段施工完毕后将试验段施工总结上报监理工程师，待认可后方可进行大面积施工。

（2）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层一般为2米/分钟，表面层一般为3米/分钟。

在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。

（3）用机械摊铺混合料时，不应用人工反复修整。

（4）碾压：

碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。

 初压：

应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度控制在110℃～140℃范围；压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；初压用钢筒压路机碾静压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。

复压：

复压先用钢筒振动压路机碾压2遍，后跟胶轮压路机碾压4遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

终压：

终压应紧接在复压后进行，终压用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍并无明显轮迹，其压实终了温度不低于70℃。

（5）接缝：

接缝：

应用一台摊铺机一次整幅摊铺，无纵向接缝。

透水砖施工

1、透水砖人行道工艺：

路基处理压实→级配碎石垫层→透水砼基层→粗砂→透水砖

2、透水道砖铺筑前由测量组进行施工放样，根据设计横坡度由人工配合机械修整坡面，修整后坡面符合设计要求坡度。

透水整平夯实后，经质检员自检、监理工程师检查验收,高程、尺寸均符合图纸要求后，方可进行砌筑。

3、透水砖装卸：

装运时要注意强度和外观质量，要求颜色一致，无裂缝、不缺棱角。

轻轻卸以免损坏。

卸车前先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。

4、砼基层：

砼混合料在拌合场用搅拌机生产，砼按照设计比例要求进行配比。

砼拌和后，人工进行摊铺，采用平板振动进行振捣，振动器搁在纵向侧模顶上，自一端向另一端进行振捣。

完成以后进行洒水进行湿润保护。

5、铺筑粗砂砂找平层：

于清理干净的底层上铺筑中砂找平层，配料要准确，粗砂要过筛，和易性要好，按虚高用刮板找平。

铺砂应随砌块同时进行。

铺砌时，按桩线高程，由第一行道板横挂线绷紧，按线按标准缝宽砌上一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，摊铺平砂浆后，依次按线及样板砖铺砌。

铺砌时，道砖要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。

若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须按设计要求花样摆放砖块,铺平、安放稳固。

在铺砌过程中，班组设专门人员不断地检查缝距、缝的直顺度、宽窄均匀度以及道板的平整度，发现有不平整的块，及时进行更换。

6、每日班后，将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。

7、安砌（平、缘）石、公交车站等其他工程均按照要求进行施工。

卵石路面

1、施工准备:

（1）材料:

根据设计要求，按设计要求的色样、颗粒规格、表面光泽度材料，依据施工进度要求组织材料进场，严格按样板验收。

（2）工具、机具:

水平尺、方尺、墨斗、喷水壶、刮尺、尼龙线、木抹子、靠尺、灰桶等。

（3）劳动力:

根据施工任务、工期要求，合理安排劳动力，技术工人合理搭配。

（4）作业条件

①场地地面砼施工完毕，养护充足，平整度验收合格。

②地面管线已铺设，沟槽、洞口已处理。

2、施工工艺:

基层清理--冲筋--铺水泥砂浆--镶嵌卵石--扫浆--清理

3、操作要点:

（1）基层清理:

基层清扫干净，用水洗刷。

确认施工范围内的基层以下分项工程已施工完毕，验收合格或有可靠预留。

（2）测量、放线:

将确定鹅卵石镶嵌方案，测放到基层表面，弹好控制墨线，经甲方、监理认可后进行施工。

（3）设标筋:

设好地面水平标高控制线，沿平台每隔2-3米做好标筋。

（4）铺水泥砂浆:

水泥砂浆用30厚素水泥砂浆嵌入，按设计要求铺设厚度，铺好后用刮尺压实括平，用铁抹子搓平压实提浆。

（5）镶嵌卵石:

镶嵌先将卵石按设计要求的品种、规格、色样配比拌合均匀,用清水将鹅卵石表面的灰尘、泥土等杂质冲洗干净，凉干备用。

镶嵌时应从场地一方往另一方顺序铺贴，卵石镶嵌面、朝向严格按设计要求。

操作时使卵石陷入水泥砂浆约2/3为宜。

栽好卵石，用木抹子轻拍卵石表面，使其均匀下陷，表面平整。

（6）扫浆、清理卵石镶嵌完后应立即安排扫浆，扫浆材料用纯水泥拌胶水泥浆，为增加水泥浆纯度，可适当加点颜料。

操作前，先将饰面表面的浮浆等清理干净;操作时，在大面积鹅卵石饰面上扫上一道纯水泥浆，待水泥浆干透时，用棉布蘸稀盐酸将卵石表面的浮浆擦干净。

4、质量要求:

（1）卵石品种、规格、色样符合设计要求;

（2）饰面色泽均匀，颗粒间隔合理，镶嵌面、朝向符合设计要求;

（3）卵石表面平整;

（4）卵石镶嵌牢靠，无掉粒现象;

（5）卵石与基层浆体相接平顺，无凹陷、起拱现象;

（6）基层浆体表面平整，色泽光亮统一，无起拱、反砂现象。

路牙施工

1.路沿石质量标准：

直顺度：

10mm,相邻块高差：

3mm,缝宽：

±3mm,侧石顶面高程；±5mm,

2.路沿石材质要求：

路沿石石料采用质地均匀的天然麻石机械切削加工而成，石材的强度必须合格，要求其色泽均匀，表面无裂纹，棱角完整，外观一致，无明显斑点、色差，不允许有风化现象，装卸时不准摔、砸、撞、碰，以免造成损伤。

标高：

路沿石上平为-200mm

3.路沿石施工要求：

（1）路沿石必须挂通线进行施工,按侧平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧平石，侧平石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。

（2）路沿石必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑；

（3）路沿石接缝处错位不超过1mm；侧石和平石必须在中间均匀错缝。

（4）路沿石侧平石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。

外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。

弧形侧石必须人工精凿后抛光处理。

（5）路沿石后背用细石混凝土坯坡，坯坡宽度不小于50mm，高度不小于100mm。

（6）路沿石勾缝：

路沿石缝隙一般控制在15mm，勾缝时必须再挂线调直，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：

3水泥砂浆灌缝填实勾干。

勾缝深度在3mm。

（7）侧平石勾缝、安砌后适当浇水养护。

（二）景墙、围墙施工

场地平整→定位放线→基槽开挖→支设模板→浇筑砼条形基础→检查验收→拆除模板→回填土→防潮层→基础结构验收

1、场地平整

首先对施工点场地进行平整。

2、定位放线

根据图纸、清单及甲方要求，进行施工测量放线。

3、基槽开挖

（1）土方开挖工序如下：

定位测量——埋设轴线引桩——撒出开挖线——人工挖土——地基验槽——地基异常处理——进入下道工序

施工要点：

①土方开挖过程中土量，在现场附近就近堆放，以用于回填。

②开挖过程中，测量人员随时抄平，在坑壁上钉上标高控制桩，以便随时掌握开挖深度，防止超挖。

③挖土时，应提前探明地下管线的分布情况，做好妥善处理。

④土方施工中，应注意施工机械的安全使用，进场前进行检修。

开挖时挖掘机工作范围内不准进行其他作业，装土时，汽车驾驶员应离开驾驶室，车箱内有人时严禁装土。

待基础轴线尺寸，基底标高经验收合格办完隐检手续后，测放人员及时标定标高控制线，砼浇筑前先检查垫层的尺寸及形状是否正确、模板支撑是否牢固。

浇筑垫层砼时，派专人随时抽查商品砼的质量情况，砼表面用刮杠刮平，随后用木抹子搓平压光，施工过程中要及时取样，留好试块。

（2）土方回填

基础工程完工后，经质检站验收合格后，再进行土方回填.

①工艺流程

基层清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平→验收。

②施工方法

填土前应将基槽底垃圾等杂物清理干净。

基础回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土内有无杂物，粒径是否符合规定，含水量是否在控制的范围内。

如含水量偏高，可采用翻松、晾晒和均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，对超过设计标高的地方，及时依线铲平，低于设计标高的地方补土夯实。

（3）围墙工程

放线→支模→浇捣砼基座→养护、拆模→砌砖柱

①基础垫层砼

基础砼施工时必须将砼垫层和表面清理干净，无积水，不得有泥土落入槽内，侧模板支撑在基坑壁上时需注意加固的稳定，不得将模板支撑杆直接支撑在土壁上，支撑下口必须加垫板支撑在密实土层上，以防止浇筑砼时因支撑不牢而发生跑模。

基础梁模板，可采用斜撑加对撑方式加固，梁体上口专门制作的卡口钢筋或角钢应限制其宽度。

基础砼浇筑时，不留置施工缝。

②砖基础

砖基础施工前，基础梁侧回填土时，应避免将土散落在基础梁上，如有应将基础梁上口清理干净，弹出砖基础的中线和边线，上铺一层水泥砂浆，对基础梁上口墙体部位有局部不平整的地方进行找平，然后铺砖砌墙。

也可将砖基础砌筑完成后，再回填土，保持砖基础砌筑阶段原砼表面的洁净，使砌筑质量得到更进一步保证。

（4）墙体工程

本工程砌筑材料严格按照招标文件、清单图纸及甲方要求进行准备，保质保量。

1）砌筑工程所用材料必须先试验后使用，严禁用不合格的材料。

2）砌筑砂浆：

砂浆品种，标号等必须符合设计要求。

3）施工准备，砌筑前砖或砌块必须用水湿透，但不能过湿或湿润不匀现场。

4）砌筑前必须先将基层表面的砂浆杂物清理干净，并浇水湿润，同时应试摆；砌筑前，应按图纸设计要求预留洞口管道及预埋件。

5）应严格按砖砌工程施工规范操作，根据层高、窗台及窗顶高度计算出该层砖的皮数，灰缝厚度等数据，在施工部位弹出墙身轴线，立好皮数杆，控制好灰缝厚度，以控制砌筑高度，并用七分砖或小规格砌块配合整砖砌筑转角和墙端部，以达错缝的目的。

6）砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净、浇水湿润，并应填实砂浆，保持灰缝平直。

7）补砌墙体时，应检查拉结筋的锈蚀情况，如锈蚀较重的，必须用钢丝刷等工具除锈后，方可砌筑隐蔽。

8）按规范要求做砂浆试块，并按期试验。

9）内、外脚手架采用移动式临时脚手架。

主要施工程序：

放线→砌墙→清理。

砖墙在砌筑前应提前1～2d浇水湿润，含水率宜为10%～15%。

砌筑宜采用“一铲灰、一块砖、一挤揉”的“三一”砌筑法。

砌筑时，必须把预埋在柱中的拉结钢筋砌入墙内。

砌块的砌筑应上下错缝，水平铺灰应用摊灰尺，砖竖缝应先挂灰后砌筑。

砌体灰缝应横平竖直，砂浆饱满，灰缝厚度符合规范的要求，水平灰缝的饱满度不得低于80%，竖向灰缝不得出现透明缝以及瞎缝。

砌体的转角处和纵横墙体的交接处，应同时搭接进行砌筑，对不能同时砌筑又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，并按构造要求配筋。

屋面施工中应严格按图纸及规范要求施工，并应注意以下几点：

①基层必须牢固，无松动、起鼓、凹坑、起砂、掉灰等缺陷。

②基层表面应平整光滑，均匀一致，要求排水坡向正确顺畅，不积水。

③基层与突出屋面的结构（女儿墙、管道等）相连接的阴阳角以及基层与泛水沟、排水口等相连接的转角处应做成R=50圆弧形。

④应按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围，摊铺压实后不得直接在保温层上行车或堆放重物，施工人员宜穿软底鞋进行操作。

⑤找平层必须牢固，无松动、起