大桥刚构0#块及边跨现浇段专项施工方案.docx

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大桥刚构0#块及边跨现浇段专项施工方案

大桥刚构0#块及边跨现浇段专项施工方案

目录

1．编制依据1

2.工程概况1

3.施工方案1

4.施工方法及工艺2

4.10#块现浇施工2

4.1.10#块托架结构设计3

4.1.20#块箱梁施工工艺流程3

4.1.30#块箱梁托架搭设4

4.1.40#块箱梁托架加载试验方法5

4.1.50#块钢筋绑扎及预应力束管道安装7

4.1.5.10#块钢筋绑扎7

4.1.5.2预应力束管道安装7

4.1.5.3预埋件施工7

4.1.60#块混凝土浇筑和养生8

4.1.70#块预应力张拉及压浆9

4.2、预应力施工9

4.2.1预应力分类9

4.2.1.1纵向预应力9

4.2.1.2横向预应力10

4.2.1.3竖向预应力10

4.2.2箱梁预应力张拉工序流程10

4.2.3预应力筋的制作11

4.2.3.1钢绞线下料与编束11

4.2.3.2φ32精轧螺纹钢筋制作12

4.2.4预应力管道布置13

4.2.5纵向预应力钢束的穿束13

4.2.6竖向预应力筋安装13

4.2.7预应力张拉工艺14

4.2.7.1张拉设备14

4.2.7.2张拉顺序14

4.2.7.3张拉操作14

4.2.8预应力管道压浆15

4.2.8.1真空压浆的主要工艺流程16

5边跨现浇段施工17

5.1.1支架设计17

6质量保证措施19

6.1质量目标19

6.2质量管理领导小组19

6.3自检体系20

6.4健全质量管理制度21

7安全保证体系22

7.1安全目标22

7.2安全保证体系22

7.3安全保证措施24

7.3.1高空作业施工安全措施24

7.3.2预应力施工安全措施25

7.3.3其他安全保证措施26

黑沟1号桥刚构0#块及边跨现浇段专项施工方案

1．编制依据

⑴、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；

⑶、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-2004；

⑷、《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95；

⑸、《公路工程技术标准》JTGB01-2003；

⑹、《公路工程施工工艺标准》；

、《陕西省高速公路施工标准化技术指南》；

、**至**高速公路工程招标文件；

、**至**高速公路黑沟1号大桥施工设计图。

2.工程概况

**至**高速公路TX-C03标黑沟1号大桥主桥部分为（65m+2×120m+65m）预应力混凝土连续刚构，其全长370m，分左右两幅，桥面宽为2×12.15米，0.55米（防护栏）＋11.05米（行车道）＋0.55米（防护栏）。

桥梁连续刚构位于R=1500m左偏圆曲线，Ls=200m的缓和曲线，直线及R=3200m的右偏圆曲线上。

主桥上部结构为（65m+2×120m+65m）预应力混凝土连续刚构，梁部截面为单箱单室、变截面结构，箱底外宽6.50m，顶板宽度12.15m；梁体在中支点处梁高7.2m，梁端及跨中处梁高2.8m。

顶板厚从50变化到30cm，腹板厚从90cm变化到50cm，底板厚从110cm变化至32cm。

箱梁采用三向预应力体系，梁部采用C55混凝土。

3.施工方案

0#块长12m，高7.2m，采用在墩顶设置托架现浇施工，由于0#块与横隔板整体现浇，为施工方便、安全，采用两次浇筑成型的施工方法，第一层浇筑高度3.5m，第二层3.7m。

重量第一层由混凝土和托架共同承担，该段混凝土体积较大，浇筑时应在一日内气温较低时进行，为保证在施工时不出现温度裂缝，在混凝土内辅以冷却设施，并加强养生，混凝土内部温度不超过55℃，内外温差不超过25℃。

4.施工方法及工艺

4.10#块现浇施工

黑沟1号大桥主桥刚构共6个0#块，每个0#块梁段长12m，桥面宽度为12.15m，箱梁0号块为变截面，底宽6.5m，墩顶处高7.2m，高度呈折线变化。

箱梁采用C55高标号混凝土，0号块总重量约895t。

墩身为矩形空心墩，长6（7）m，宽6.5m。

图4.1-1箱梁0号块构造图

（括号外数字为4号墩，括号内为3、5号墩）

4.1.10#块托架结构设计

0#块支架采用在桥墩上预埋托架锚固钢板，托架采用Ⅰ40b型钢，横向主梁采用I25a型钢，向上依次为I25a型钢。

如图4.1.1-1所示

翼缘板部分，托架采用I32a型钢，向上分配I25a型钢。

0#块墩外托架结构如下图4.1.1-1所

图4.1.1-10#块托架结构图

4.1.20#块箱梁施工工艺流程

0#块箱梁施工工艺流程如下图：

0#块箱梁施工工艺流程

4.1.30#块箱梁托架搭设

托架搭设主要利用塔吊进行吊装。

托架在加工场焊接成片状，利用塔吊吊装至事先焊好的牛腿上，然后将托架与牛腿焊接形成整体。

所有托架片安装就位后，焊接平联形成框架结构。

托架拼装好后，在托架上安装承重梁及分配梁，安装模板系统。

0#块外模及内模均采用大型钢模板，大钢模均由专业模板加工厂加工成型，然后现场组拼成块段，分块吊至托架顶面，逐次摆放就位。

4.1.40#块箱梁托架加载试验方法

支架搭设完毕后必须对其0#块箱梁两侧悬臂部分进行加载试验，通过加载预压消除非弹性变形，并测出托架的弹性变形，为立模标高提供准确数值。

由于本桥主墩墩高较高，最高墩高达100m，最低墩高64m，托架预压采用常规的沙袋、水箱预压工作量繁重且不能完全模拟托架的受力情况。

所以本桥0#块托架预压采用“钢绞线配合千斤顶模拟施加力”的方式在托架横梁顶进行施压，施压目的主要通过测量观察各施压节点处的变化以检验托架的稳定性、安全性及变形等。

①、预压加载方案

采用液压千斤顶在托架横梁顶与承台连接的钢绞线对托架进行预压加载。

即在承台内打眼锚固Ф32精轧螺纹钢筋，通过预埋件上的分配梁将钢绞线连接至托架横梁顶，千斤顶对钢绞线施压，利用其反向作用力向托架施加所需的预压荷载。

②、预压加载力计算

A、箱梁自重

0#块箱梁悬臂部分混凝土69.7m3，该部分箱梁自重69.7×26KN/m3=1812.2KN。

B、模板系统

0#块箱梁内外模板及支架自重按26T考虑。

C、施工人员及机具荷载

施工人员及机具荷载按2KN/m2考虑，0#块托架上作用的人员机具荷载为（0.75×12.15×2+1×12×2）2KN/m2=84.45KN

模拟加载力为：

0#块悬臂部分箱梁自重×1.2+0#块模板系统自重×1.2+0#块施工人员及机具荷载=2571.45KN。

③、预压加载设计

托架在浇筑混凝土期间，大部分荷载在底板位置由底板模板传至托架顶分配梁，分配梁传递到托架主桁架，最终作用于墩身上。

托架预压采用预应力张拉用的液压千斤顶加载，千斤顶加载在托架横梁顶范围内进行。

反力装置设置于承台内，即在本墩承台内预埋地锚，锚固24根Ф32精轧螺纹钢筋，每2根为1组，每侧托架6组，预埋深度为深入承台0.6m，承台外侧外露70cm，为了便于预埋精轧螺纹钢筋与张拉用钢绞线的连接，在每组预埋精轧螺纹钢筋顶设一道分配梁。

根据预压重量及分布情况，此次安排12个预压点，预压点的分布参照托架顶部的受力情况布置。

④、荷载分级

按照20%、50%、80%、100%、120%预压荷载进行分级均匀对称加载，卸载按80%、50%、0%进行。

加载过程中密切观测、记录挠度数据。

每级工况持至少持荷半小时，最大荷载持载要求24个小时。

⑤测点布置

A、挠度测点布置

预压试验的主要目的是消除托架的非弹性变形，测量托架的弹性变形，指导0#块施工的预抛高，检验托架的结构安全性。

挠度测点布置于牛腿最外侧，每侧3个牛腿，每侧共设3个测点。

除基点外，其余均左右对称布置，以精密水准仪观测之。

B、外观检查测点

在加载过程中对托架受力关键部位进行观察检查。

主要观察托架受力后有无刚度不够产生变形、牛腿与预埋件焊缝有无脱焊、各种连接有无松动等异常情况发生。

4.1.50#块钢筋绑扎及预应力束管道安装

4.1.5.10#块钢筋绑扎

钢筋在钢筋加工场加工成半成品，塔吊吊装至墩顶现场绑扎。

首先在0#块底板及外模上按设计间距标出钢筋位置，其次按标志绑扎钢筋。

第一次混凝土浇注前钢筋绑扎顺序为：

绑扎底板钢筋→绑扎腹板、横隔板钢筋→安装腹板纵向、隔板横向预应力管道→安装竖向预应力管道→立设内模→第一次浇注混凝土。

第二次混凝土浇注前钢筋绑扎顺序为：

立设腹板及翼缘板外模→立设内模→绑扎腹板上部钢筋→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→第二次浇注混凝土。

4.1.5.2预应力束管道安装

箱梁采用三向预应力体系，纵、横向预应力钢束采用Φs15.24高强度低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，群锚体系；竖向预应力钢筋采用JLΦ32mm精轧螺纹钢筋，标准强度930Mpa。

根据0#块箱梁施工工序安排，预应力体系安装施工顺序为：

腹板纵向预应力管道安装→隔板横向预应力管道→安装竖向预应力管道→顶板横向预应筋、纵向预应力束管道安装。

具体预应力束管道安装工艺见“4.2、预应力施工”。

4.1.5.3预埋件施工

0#块箱梁作为挂篮拼装的平台，施工时须注意以下预埋件的预埋：

（1）、挂篮后锚点锚固钢筋的预埋。

锚固钢筋为φ32mm精轧螺纹钢；

（2）、下节段箱梁施工所需的预留孔的预留。

（3）、施工监控钢筋应力计的预埋。

钢筋应力计须由施工监控单位的监控人员现场指导埋设。

4.1.60#块混凝土浇筑和养生

0#块箱梁采用两次浇筑成型，分层浇筑时，第一次浇筑时应浇注至腹板高度3.5m，第二次浇注剩余部分。

两次浇注时间间隔不大于6天，避免新旧混凝土收缩差异导致腹板产生裂缝；同时要在前一次浇筑的混凝土顶面设置顺桥向长50cm，宽20～30cm，深10～15cm，净距20～30cm的剪力槽。

箱梁混凝土为C55，由试验室给出双掺的施工配合比，坍落度控制在18~22cm，初凝时间16h左右。

混凝土拌和站严格按配合比配拌制混凝土，由混凝土罐车运输至施工场地泵送施工。

浇筑混凝土操作要点：

（1）在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列技术要求才能保证浇筑质量以及上下工序的顺利完成。

（2）混凝土浇筑要求平衡对称施工。

混凝土由跨中向两端对称浇注。

混凝土分层浇筑，每层厚度按30cm控制。

（3）在浇注混凝土过程中，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。

（4）使用φ50型和φ30型插入式振捣棒振捣，快插慢拔，要垂直插入混凝土中，并插至前一层浇筑混凝土5～10cm，严禁用振捣棒拖拽混凝土，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。

（5）箱梁找平层厚度为8cm，为了保证桥面平整度满足要求，施工中严格按照设计高程控制混凝土表面高程。

（6）混凝土质量必须采用双控。

即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。

现场与搅拌站保持畅通的通讯手段，以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。

（7）混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇筑的连续性。

（8）上一悬浇块段混凝土施工结束后混凝土强度达到30MPa以

上时方可对端头进行人工机械凿毛，具体要求如下：

a．端头混凝土凿除表面浮浆并露出新鲜混凝土。

b．凿毛深度7-10mm成条形状，条形间距3-5cm，以便增加新旧混凝土之间的粘结力，胶着力。

（9）混凝土浇过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。

（10）混凝土浇筑完成后，收浆后尽快覆盖和洒水养护。

箱梁外侧采用自动喷淋养生。

箱内洒水养生，箱梁顶面采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。

一般每两小时洒水一次，以保持混凝土表面湿润为宜。

根据天气情况可适当加密或减少洒水次数。

4.1.70#块预应力张拉及压浆

0#块预应力张拉及压浆见“4.2、预应力施工”。

4.2、预应力施工

黑沟1号大桥箱梁为三向预应力结构，预应力施工较为复杂，是施工过程中尤为关键的一环，必须严格预应力施工工艺，确保箱梁质量。

4.2.1预应力分类

箱梁预应力系统分为纵向预应力、横向预应力和竖向预应力。

纵向预应力分为纵向顶板束、纵向腹板钢束、合拢段顶板张拉钢束、中跨合拢段临时钢束，纵向底板束、备用束等。

4.2.1.1纵向预应力

纵向预应力采用高强度低松弛钢绞线，标准抗拉强度为1860Mpa，单根钢绞线直径15.2mm，纵向钢束采用15-21/23/φ120型，15-17φ90型锚具采用OVM系列锚具，纵向预应力钢束均采用两端张拉方式。

4.2.1.2横向预应力

横向预应力钢箱梁横向预应力采用15-3/Pφ60×20mm钢绞线，锚具采用BM15-3（张拉端），BM15-3P（锚固端）。

钢束张拉方式按单端张拉。

4.2.1.3竖向预应力

竖向预应力钢筋采用直径为Φ32mm的精轧螺纹钢筋，其抗拉强度标准值为930MPa，锚下控制应力为635.7MPa，每根张拉力为312.1KN，每米伸长量为3.1mm，张拉采用双控，实测伸长量与理论值之差不得大于±6%。

4.2.2箱梁预应力张拉工序流程

主桥箱梁预应力钢束的张拉顺序为：

张拉腹板竖向预应力筋→张拉相应节段腹板束→张拉相应节段顶板束→张拉横向预应力束。

预应力张拉工序流程见下图。

连续刚构箱梁预应力张拉工艺流程

4.2.3预应力筋的制作

4.2.3.1钢绞线下料与编束

（1）钢绞线下料

i.钢绞线的下料长度L（cm）=Lc+2Lg,Lc为孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；Lg为两端千斤顶张拉时必须的工作长度。

ii.下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。

iii.钢绞线除锈。

严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和纱布等。

iv.钢绞线锚固位置除锈。

将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或纱布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。

（2）钢绞线编束

i.用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的10mm厚钢板），梳理顺直后再镀锌铁丝绑扎，间距为1～2.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。

ii.焊制束头，便于穿束。

束头要成圆锥形的焊接在一块直径为6cm的圆钢板上，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。

注意在焊制束头时，要在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。

iii.用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞线束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。

4.2.3.2φ32精轧螺纹钢筋制作

（1）下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。

钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除该段。

（2）下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。

采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两端用砂轮或锉刀进行修整。

（3）在非张拉端露出锚具的长度为5cm。

在张拉端露出锚具的长度为8.8cm。

4.2.4预应力管道布置

纵向预应力管道均采用金属波纹管，横向预应力管道采用扁形金属波纹管，竖向预应力管道均采用φ50mm金属波纹管。

预应力管道严格按设计进行布置，当管道之间或与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则为：

先普通钢筋、后精轧螺纹筋、然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力束位置为变。

定位钢筋间距在直线段为0.75m，曲线段为0.3m。

4.2.5纵向预应力钢束的穿束

纵向钢束，采用卷扬机整束牵引的方法。

具体方法入下：

（1）对于超长（＞100m）管道，在悬臂施工时，先埋入10#铁丝并随箱梁悬浇伸长而伸长。

（2）按图纸要求的下料长度下料，下料后理顺捆成一整体。

（3）端部做成锥形状，并用铜焊焊牢后，套上牵引接头。

（4）制作专门架子，分别立于悬臂的两端要张拉的孔位附近，钢束通过它进入孔内。

（5）对于要求张拉的孔道利用已在孔内10#铁丝或用穿束机穿入一根钢绞线。

把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内。

（6）当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过特殊设备和钢束的牵引接头相连。

（7）用卷扬机缓缓将钢束拉进管内。

4.2.6竖向预应力筋安装

（1）竖向预应力钢筋在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便安装YGM锚具。

（2）严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于±1cm。

（3）预应力筋位置严格按设计要求安装，并且确保垂直。

（4）在安放竖向预应力时，要注意挂篮要求增加的预应力筋长度及附近的预应力筋，以保证挂篮的锚固。

4.2.7预应力张拉工艺

4.2.7.1张拉设备

箱梁顶板、腹板、底板纵向束采用500T穿心式油压千斤顶4台及配套的工具锚，横向预应力束采用60T穿心式油压千斤顶2台，竖向预应力筋采用2台65T穿心式油压千斤顶。

油泵压力表随千斤顶配套使用，每台油泵二块压力表，一块控制张拉力，一块控制回油力。

5t卷扬机2台用于长束穿束。

其他附属设备，张拉工作平台纵向横向各2个。

4.2.7.2张拉顺序

箱梁节段张拉顺序：

先张拉竖向预应力筋，接着张拉箱梁腹板束，然后张拉顶板纵向束，最后张拉横向预应力筋。

预应力张拉采用双控措施，从外到内左右对称进行，最大不衡束不超过1束。

横向预应力束采用两侧交替单端张拉。

4.2.7.3张拉操作

（1）钢绞线张拉

A、安装工作锚及夹片之前要用高标号石蜡涂抹以便退卸。

B、.利用工作支架安装千斤顶。

C、徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。

D、张拉到初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。

F、按张拉力0→10%σK→100%σK（持荷5分钟）→补拉σK→锚固。

两端张拉时要求张拉速度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100%时，持荷5分钟，回油锚固。

G、检查实际伸长量和理论伸长量，其差值须小于±6%。

H、开启油阀，退卸千斤顶。

I、当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载100%后，回油锚固，并作好记录。

（2）高强精轧螺纹钢筋张拉

精轧螺纹钢筋张拉以张拉力控制为主，伸长量复核，采用二次张拉工艺，即第一次按设计吨位张拉完成后，不超过三天时间，再进行一次张拉。

严禁超张拉，第二次张拉完成24h内必须压浆。

A、在Φ32钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。

B、将穿心拉杆旋戴在预应力钢筋上并至少上6扣螺纹长度。

C、千斤顶就位套在穿心拉杆上，安装垫板及螺母，并拧紧穿心拉杆螺母。

D、前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。

E、预应力筋张拉采用双控分级张拉（张拉程序同钢绞线张拉）。

钢筋伸长同时，不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10%、100%伸长量记录。

F、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开。

G、预应力钢筋一律采用双控制法，但油压表误差不超过2%，伸长量误差不得超过6%。

H、当误差在允许范围内时，在记录表上签字交监理认可。

I、张拉程序：

0→10%σk→100%σk（持荷5分钟）→补张拉至σk。

为检验竖向预应力精轧螺纹钢筋施加的准确与否，即：

竖向预应力施加一段时间后，用通过经过标定的扭矩扳手检查竖向预应力数值。

4.2.8预应力管道压浆

箱梁预应力为三向预应力体系，预应力管道压浆采用真空吸浆工艺，竖孔道压浆最大压力控制在0.3~0.4MPa，纵向及横向预应力管道最大压力控制在0.5~0.7MPa。

真空吸浆工艺具体为:

在压浆之前，首先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以0.5~0.7Mpa的正常压力将水泥浆压入预应力孔道中，由于孔道中只有极少的空气，很难形成气泡，同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度，在水泥浆中，减小了水泥浆的收缩。

压浆控制标准：

从一端压入，另一端冒出，待另一端冒出浓浆后，关闭排浆阀，观察压力上升到0.7~0.8MPa，并稳压2分钟，观察各部位均无漏浆、冒浆时，关闭压浆阀。

4.2.8.1真空压浆的主要工艺流程

1）在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。

2）在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前检查及更正工作。

3）在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意，在压浆过程中真空压力将会下降约0.3Mpa。

从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，继续加压真空水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。

4）操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。

5）关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。

6）将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.5Mpa下继续压浆半分钟。

7）关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。

5边跨现浇段施工

由于本桥边跨桥墩较高，最小的31，最高的46米，边跨现浇段采用托架法施工。

其模板、钢筋及混凝土施工方法与前述的0号块施工方法一样，边跨现浇段施工一次性整体浇筑，施工时在全部混凝土浇筑过程中尽量使分隔墩两侧处于平衡受力状态。

5.1.1支架设计

连续梁边跨现浇段采用墩顶托架法施工，在墩顶及盖梁处预埋托架锚固钢板，边跨现浇段托架斜撑及横梁均采用2Ⅰ45a型钢，分配梁采用Ⅰ45a型钢。

配重段墩托架斜撑采用2Ⅰ32a型钢，横梁采用2Ⅰ45a型钢，分配梁采用钢Ⅰ25a型钢，其布置图如下：

5.1.2支架预压试验

5.1.2.1试验目的

为确保牛腿支架在混凝土施工中的安全，需对支架及预埋件进行预压试验以检验支架和预埋件及型钢的承载能力和挠度值。

通过底模钢构件在边跨现浇段混凝土施工时的加载过程来分析、验证型钢结构（模板及其膺架、预埋件等）的弹性变形，消除其非弹性变形。

5.1.2.2试验前的检查

（1）检查支架匹配锚固螺栓联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。

（2）检查墩顶型钢锁定焊接是否牢固。

5.1.2.3加载方案及加载程序

首先在边跨现浇段底模安装完成并通过现场工程师检查无误后，对其底板位置进行布点，设置观测点，测量模板在加载前和加载后的变形情况。

加载过程为边跨现浇段除墩顶混凝土重量外同步加载，使边墩两侧重量保持平衡。

本次加载为分次对称加载100%。

，加载重量使用预应力钢绞线加载。

加载前在底板上布置9个测点并测出各点的标高，在加载100%后测出布置的各点的标高，进行测量记录，观察支架、预埋件、型钢承重梁受力和变形的情况。

此时为加载到边跨现浇段施工荷载状态的100%，进行测量记录，观察挂蓝受力的情况。

12小时观测一次，24小时再测量观察一次。

5.1.2.4加载过程中应注意的问题

（1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。

（2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。

（3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。

未经观测不能进行下一步工序。

如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

（4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场。

（5）加载前和加载完成都要