10万立外浮顶油罐施工方案.docx
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10万立外浮顶油罐施工方案
10万立方米外浮顶油罐施工方案
1油罐安装施工方法及主要程序
1.1油罐安装施工方法
根据10×104m3油罐的设计要求，结合我公司多年来大型储油罐的施工经验以及新增储油罐工程现场实际情况，该工程的安装施工宜采用内部搭设脚手架正装法进行施工，此举有利于加快工程进度、提高工程质量，保证现场的文明施工。
1.2油罐安装工程的主要施工程序：
油罐安装工程的主要施工程（见图6-1，10万立方米油罐施工程序图）。
2油罐安装施工准备
2.1技术准备
①认真熟悉储油罐的施工图样和设计文件、标准规范要求，结合公司在大型储油罐施工方面的经验，制定切合实际的、先进实用的技术力案和施工工艺。
②做好焊接工艺规范、评定和组装工艺及工装，制定具体详细的施工程序及预制、组焊施工工艺，保证储罐的组装、焊接质量符合设计图样要求。
③施工前，对班组进行详细的技术交底，使所有的施工人员都能清楚的了解储罐的下料、组装、焊接的程序和各项技术数据及质量控制要求。
④按照储罐施卜图样编制排版图，并核对管道、人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是台开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。
并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸。
2.2施工准备
①根据施工平面布置图要求平整场地，搭设放样、下料及部件组装钢平台，安装卷板、平板、刨边、剪板等加工机械，并进行调试，确保运转良好，规划布置好储罐预制场地。
②制作储罐组装及焊接的工装、卡具，准备壁板、顶板预制的胎具，布置好焊接材料的存放库房和焊接材料烘干室。
③准备好组装、焊接机具，用于储罐焊接的自动焊机、半自动焊机应按要求准备充分，焊机应性能良好。
对施工用手段用料、技措用料进行调遣或就地购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。
④搞好储罐组装现场的场地布置，现场的吊车行走道路应提前进行处理，预制件、组焊机具及水电线路应按平面布置图进行摆放和安装。
⑤组织所有参加施工的人员学习甲方的有关规章、制度，并进行罐区内施工方面安全教育，使所有参战职工均能严格遵守甲方的各项规定。
2.3材料检验及存放
①制造储油罐用的材料、配件和其它材料，应具有相应质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
②进口的钢板（SPV490Q、SPV490Q-SR）、配件及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂），除应具有相应质量合格证明书外，亦应有商检证明书。
③焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
④建造储油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
进口钢板（SPV490Q、SPV490Q-SR）按炉批号进行力学性能、冷弯性能、冲击试验复验，按炉号进行化学成份复验，并应符合有关规定的要求。
⑤钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合制造标准要求（含进口SPV490Q钢板），并应符合下表规定：
序号
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
1
4
-0.3
2
4.5~5.5
-0.5
3
6~7
-0.6
4
8~25
-0.8
5
26~30
-0.9
6
32~34
-1.0
⑥对SPV490Q（包括SPV490Q-SR）储罐壁板和罐底边缘板必须进行超声波抽查，抽查数量为总量的20%，符合JB4730-94的Ⅱ级。
当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。
⑦检验合格的材料应按规格材质摆放好，钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。
⑧焊接材料应存放于专用库房中，焊材入库应严格验收，并做好标记。
焊接材料库房应按管理要求设置：
Ⅰ.焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；
Ⅱ.焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
Ⅲ.焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并应严防焊材受潮；
Ⅳ.焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
Ⅴ.建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性。
3油罐安装施工施工技术措施
3.1底板安装
（1）底板的施工程序
（2）预制、下料
A．底板下料前先进行按图纸要求进行排板，底板排版图绘制时应符合下列要求：
①罐底板的排版直径，应按设计直径放大l％~2%；
②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
③弓形板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙E1宜为6~8mm；内侧间隙E2宜为8~12mm.
④中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；
⑤底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
B．底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图：
C．中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
D．边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：
E．边缘板与中幅板联结部分进行削边处理，加工时采用刨边机进行加工。
其形式如下图：
F．底板的坡口加工好后，其下表面应按要求（联系单L-Q24.B-84）要求进行除锈、涂漆。
要求喷砂除锈，金属表面达到Sa2.5级。
G．边缘板坡口加工后，其表面应进行磁粉探伤检查，边缘板对接焊缝周边每侧各100mm范围及边缘板位于罐壁板中心两侧各100mm范围内，应进行超声波探伤检查，符合JB4730-94的Ⅱ级。
（3）铺设
A．底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面无裂缝，光泽度、局部凹凸度符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。
基础验收的技术要求如下：
①中心坐标的允许偏差为±20mm。
②中心标高的允许偏差为±10mm。
③基础表面应光滑平整，在任意方向不应有突起的棱角。
从罐中心向周边拉线测量，基础表面局部凹凸度不大于25mm。
④沥青砂垫层表面应平整、密实、无突起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂表面凹凸度按下表进行检查：
圈数
第一圈
第二圈
第三圈
第四圈
第五圈
同心圆直径
13.3m
26.7m
40m
53.3m
66.7m
测量点数
8
16
24
32
40
同一圆周上各个测点必须满足下列要求：
相邻测点的标高差值不得大于5mm，任意点间的标高差不大于10mm。
⑤基础环墙顶面，在10m弧长度内，水平偏差不得大于6mm，整个圆周长度内，任意两点的高差不大于12mm。
B．底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。
（铺设顺序如下图）
铺板的大顺序为：
Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ——Ⅳ——Ⅴ，每排板的顺序按①——②——③——④——⑤——⑥——⑦——⑧或1——2——3——4——5——6——7——8的顺序进行。
C．垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。
D．底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。
F．底板铺设技术要求：
①罐底板全部采取对接，对口间隙为6±20mm，边缘板可采用不等间隙内侧12mm，外侧8mm。
对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽120mm的槽，用于安放垫板。
②底板垫板接口应增设δ=4mm的辅助垫板，垫板的对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。
③底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。
（4）焊接
A．底板不同部位的焊接方法及所选用的焊材如下表：
底板焊材选用表
序号
施焊部位
材质
焊接方法
焊接材料
1
垫板
Q235-A
手工焊
J422
2
中幅板焊缝
Q235-A
手工焊打底
J426/J427
埋弧焊盖面
Y-C（焊丝）+YK-C（碎丝）+YF-15（焊剂）
3
边缘板焊缝
SPV490-Q
手工焊
L60
4
龟甲缝
SPV490Q+Q235A
手工焊打底
L60
埋弧焊盖面
Y-CM（焊丝）+YF-15（焊剂）
B．弓形边缘板的对焊接采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50~70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。
焊接过程中防变形夹具的安装方式见下图（与T型接头防变形夹具安装图一致）。
C．中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起6~8mm，卡具型式及位置如下图示：
①距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。
②边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
③焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见上图。
④防变形夹具的安装方式见上图（与T型接头防变形夹具安装图一致）。
⑤中幅板焊缝及龟甲缝打底焊时，分成均匀8等份，同时对称进行焊接。
⑥通常长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。
3.2壁板安装
（1）预制
A．壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求：
①各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm；
②底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
④包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
B．罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
C．壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。
割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。
D．壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。
壁板预制完毕后各尺寸偏差如下：
壁板的加工面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等，切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。
坡口加工允许偏差为±2.5°，钝边值允许偏差：
纵缝1±1.50.5mm，环缝±1.5mm；坡口加工表面粗糙度为Ra25μm。
坡口表面无损探伤（PT或MT），应符合JB4730-94Ⅰ级规定。
F．壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
G．壁板下完料检查合格后，
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