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现代设备管理课程论文
现代设备管理课程论文
作者:
学号：
学院（系）:
机械工程学院
专业:
工业工程
题目:
现代设备管理课程论文
指导者：
评阅者：
2015年5月
论文中文摘要
本文阐释了现代企业设备管理理念的概念和内涵,介绍了作者在《现代设备管理》一书中所学到的知识，着重介绍了全面生产维护管理（TPM），以和TPM的基本释义、具体含义和有效应用。
分别从设备前期管理、设备运行与维护阶段管理、设备维修管理三个方面分析现代企业设备管理理念在实际工作中的应用;从全面生产维护和全员生产维护的不同角度来分析TPM在企业设备管理中实际应用。
并结合实例具体地解释如何使用现代企业设备管理理念以和TPM概念对企业设备进行高质量,低成本,短工时的维护。
关键词相待设备管理设备管理全面生产维护管理
1引言
设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个周期。
一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控制方法来保证设备的正常运行。
现代设备管理可以概括为五个结合:
设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。
2现代设备管理书本知识点概括
本书从全面生产维护管理的现代设备管理理念出发,结合作者多年企业管理与教学经验,分13章系统介绍了设备的前期管理、运行管理、润滑管理、维修管理、状态监测与故障诊断、故障管理、备件管理以和能源管理、资产管理、档案管理、设备的管理信息系统、设备剩余寿命的计算方法、建模与预测等现代设备管理的核心内容。
2.1设备管理的发展过程
与企业管理的发展历程相适应，各国设备管理的发展，大致经历了3个主要阶段。
事后维修阶段：
所谓事后维修，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行修理。
18世纪后期，机器生产在各行各业中逐渐得到推广应用。
机器设备的技术日益复杂，维修机器的难度与消耗的费用也日渐增加，设备管理与维修开始受到重视，成为生产管理工作中的一项内容，但工作范围很窄，主要是发生故障后修理机器。
预防性定期修理阶段：
所谓预防性定期修理，是指为防止机器设备发生意外故障而预先安排修理，以减少定机损失。
20世纪以来，科学技术不断进步，工业生产不断发展，设备的技术水平不断提高，企业管理进入了科学管理阶段。
在这个阶段中，世界上形成了两大设备维修体系。
一个是前苏联的“计划预修制”并在东欧、中国得到广泛应用；另一个是美国的“预防维修制”，这种制度在西欧、北美、日本得到推广。
综合管理阶段：
无论是前苏联的计划预修制还是美国的预防维修制，都仅局限于设备维修与维修管理的范围。
这种管理体制已经不能适应现代设备与现代企业管理发展的要求，其局限性主要是：
⑴传统的设备管理只重视设备后半生的管理，不重视设备全过程的管理。
⑵传统的设备管理只管技术，不重视设备的经济管理和组织管理。
⑶传统的设备管理重视专业部门的管理，忽视有关部门的协调配合。
⑷传统的设备管理重视维修专业人员的作用，忽视广大职工的积极参与。
20世纪60年代后期，在一些工业发达国家里，为了适应现代设备发展的要求，消除传统设备管理的弊端，提出了对设备实行综合管理的新思想、新观念，从而把设备管理推进到一个新的阶段。
2.2设备前期管理
设备前期管理又称为设备的规划工程，是指设备从规划开始到投产这一阶段的管理，包括设备的规划决策、外购设备的选型采购、设备的安装调试和设备使用的初期管理四个环节。
设备前期管理的意义:
降低设备成本的关键在于设备的计划、设计、制造阶段设备的寿命周期费用（包括设置费与维修费）主要取决于设备的规划阶段设备的可靠性主要取决于其设计和制造。
使用阶段只要不违反操作和维护规定，不会对可靠性产生大的影响。
可靠性又决定了使用期的维修费用，
2.3设备运行管理
设备运行管理是由操作人员在设备运行中所进行的设备管理。
主要目标是用好管理好设备，内容包括：
建立合理的运行制度；建立严格的运行操作规定；建立定期检查运行情况制度；建立科学日常养护制度。
设备运行管理制度:
（1）操作上岗培训制度：
上岗资格考试
（2）严格岗位职责：
各种过程记录和维修记录。
《机械设备运转记录》和《机械设备维修保养记录》（3）遵守操作规范：
《设备维护保养作业标准》、《巡检岗位作业标准》、《设备检修作业标准》、《设备润滑作业标准》。
（4）日常维护、定期保养制度：
点检、定修
点检是操作工按照编制的检查路线对设备进行定时（1-2小时）、定点（规定的检查点）、定项（规定的检查项目）的周期性检查。
是设备稳定运行的重要措施之一。
通过人的“五感（听、摸、查、看、闻）”和简单的工具、仪器，对设备的规定部位（点），按照预先设定好的技术标准，对该点进行精心、逐项地周密检查，查找其有无差错现象、缺陷和隐患和劣化趋势，以期早期发现故障，进行早期预防和早期修复。
2.4设备润滑管理
设备润滑是指将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式。
润滑的作用：
润滑与减磨作用、冷却作用、密封密封、清洁作用、防腐防锈作用、缓冲作用
设备润滑工作目的：
（1）维持设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；
（2）降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高传动效率，节约能源；（3）减少机件磨损，延长设备的使用寿命；（4）减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性
2.5设备状态监测与故障诊断
机械设备状态监测与故障诊断技术在设备管理与维修现代化中占有重要的地位，为了做到对设备的预防维修，从设备维修的角度，首先必须建立起与设备有关的状态监测与诊断技术体系，即必须根据被诊断的对象设备自身的重要性选定相应的监测方法和仪器设备。
故障诊断技术：
无损检测技术（渗透探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法、超声波探伤法、射线探伤法、光学探伤法）、油液检测技术、温度检测技术（接触式、非接触式）、噪声检测技术、振动检测技术
2.6设备故障管理
设备故障是指设备或设备系统在使用中降低或丧失其规定功能的时间或现象。
设备故障的管理的内容包括：
故障信息收集、储存、统计、整理，故障分析，故障处理，计划实施，处理效果评价和信息反馈。
2.7资产管理和档案管理
设备资产管理的有效程度是企业成功的一个重要驱动力。
企业设备资产生命周期包括采购、管理和最终的退役出让3个阶段，通过对各阶段运作的评估和管理，企业可以提高经济回报率，并创造价值，这就是企业设备资产生命周期管理。
2.8设备管理信息系统
企业从信息管理的角度可划为物流和信息流。
管理过程是信息流的过程。
完善的MIS具有以下四个标准：
（1）确定的信息需求；
（2）信息的可采集与可加工；（3）可以通过程序为管理人员提供信息；（4）可以对信息进行管理。
3全员生产维修体系（TPM）
3.1全员生产维修体系的定义
定义：
以达到设备综合效率为最高目标确立以设备一生为对象的全过程的预防维修和设备的计划部门，使用部门，维修部门等所有部门从领导者到第一线职工全体参加，通过小组自主活动推进PM（预防维修）。
简单来理解就是TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；
（2）要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
3.2TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程和其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：
“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。
这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
现在，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。
后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
3.3TPM管理方法的深刻内涵
（1）以全体人员参与为基础
“全员”已成为当企业管理普遍的理念。
全员表现在三个方面：
横向的全员，即所有部门的参与。
生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与期中；
纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工都关注生产现场的设备维护保养。
6S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到办公室，要号召每个员工做，干部、领导自己先要做个样子出来；小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
（2）以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化，是经验的总结。
规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。
员工经过适当的培训，就可以掌握规范和执行规范。
规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以和维修行为准则。
规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。
员工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善的文化氛围才去贯彻规范。
从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”，开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。
为此，也要做好制度上的调整和变更。
按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自主维修行为。
从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。
（3）以全系统的预防维修体制为载体
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。
时间维：
代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程；空间维：
代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表和里，包含整个生产现场；资源维：
代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维：
代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。
（4）以全效率和完全有效生产率为目标
对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。
设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。
管理者要致力于六大损失的控制。
完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
4TPM在Ａ公司的应用
4.1Ａ公司的现状
（1）设备管理仍然处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员搞设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态。
目前，整个设备工程部，只有34％的员工能够掌握设备管理的要领，其余的员工仍然缺乏生产管理的常识和意识。
（2）维修工作还带有一定的随意性和盲目性，不能预防由于随机因素而引起的偶发事故，故障停车得不到较好的控制，维修不足和过剩维修的情况时常出现。
据统计，维修不足与过剩维修的比例高于兄弟单位30％以上。
（3）设备利用率较低，没有有效合理的利用生产设备，设备利用率平均只有80％左右，低于同行业平均水平10％，而设备故障停机率和非故障停机率分别为1．6％和15％，高于同行业平均水平0．7％和5％。
（4）管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也有不同，还有时发生换一任领导就换一种思路，换一班工人就换一种做法的情况，使得设备管理的随意性和盲目性更加突出，人治多于法治，缺少一套规范化的设备管理体系。
（5）目前设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态，将设备管理看作是技术服务保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作，使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养管理工作不能深入进行，直接影了产品质量和工艺的适应能力。
4.2 TPM应用
4.2.1TPM活动的定义
TPM在我国被译为全面生产维护，也有TPM专著译为全员生产维修、全面生产保全等，TPM在不同的时期有不同的定义，并且仍在继续地发展，历史上的定义有局部（生产部门）TPM与全面（全公司）TPM两个阶段，其区别如下：
（1）生产部门的TPM定义：
1971年，为了把日本探索成功实施并获得巨大成果的TPM模式普和到其他公司，从而为日本产业服务，JIPE（同本工厂维修协会JTPM前身）对TPM做了如下定义，即所谓生产部门的TPM，由于仅以生产部门为对象，也被称为局部TPM。
追求“设备综合效率最佳化"的目标；以设备的一生为对象，把预防体制构筑在生产部门；通过设备的计划部门，使用部门、维护部门等；从最高经营者到一线的操作工为止的全员参与；依靠重复小组活动，即依据小组自主推进TPM。
（2）全公司的TPM定义
随着TPM的普和发展，为了把生产系统的效率提升到极限水平，日本企业发现仅靠生产部门开展活动是不充分的，所获得的效果也有限。
于是向技术开发、销售、管理等所有部门的TPM活动大范围扩散展开了。
1989年JTPM重新下了定义，即所谓全公司的TPM，所有部门都参与TPM活动，故称为全面TPM，或全公司的TPM。
追求“生产综合效率极限化的企业体质"的目标；以生产系统的全生命周期为对象，把“0灾害、0故障、0不良"等损失预防体制构筑在现场现物；通过包括生产部门和开发、销售、管理等所有部门；从最高经营者到一线的员工为止的全员参与；依靠重复小组活动，实现所有浪费“0"化。
4.2.2TPM活动
（1）设备效率化的个别改善：
TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况，例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备，使企业设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
（2）自主保养体系的确立：
自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就是提倡员工培养主人翁的敬业精神。
一般说来，自主保养体系主要由生产部门来确立。
（3）计划保养体系的确立:
对于设备的维修和检查必须要制定计划。
如制作查检表，促使生产部门的操作员工定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘；使设备部门定时进行巡检，检查机器是否存在问题，然后利用生产的间歇，对设备进行小修和大修。
这些都是由整个计划来保障的，计划保养体系由设备部门领导完成。
（4）预防与初级流动管理体制的确立:
采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
（5）建立品质保养体系IS09000:
品质保养体系也被称为IS09000。
ISO是一个组织的英语简称，其全称是：
InternationalOrganizationforStandardization，翻译成中文就是“国际标准化组织"。
产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证，就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了IS09000的认证，但是真J下做到完全符合IS09000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
（6）教育训练：
在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
（7）管理间接部门的效率化：
与5S活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
因此，所有间接部门实现生产效率化也是非常重要的。
（8）安全、卫生和环境的管理ISOl4000：
一些5S和TPM实施情况比较好的企业，虽然并不一定开展了IS014000的管理，但是一般都将IS014000的精神贯彻得很好。
4.2.3TPM的效果
（1）TPM有形成果
一般地说，TPM活动的有形成果主要包括以下方面的内容：
①生产（人和设备）效率的提高；
②不良品率降低；
③设备效率改善；
④生产和管理周期缩短；
⑤库存量减少，资金积压减少；
⑥各类损耗降低，浪费减少：
⑦生产成倍降低成本；
⑧顾客投诉减少，顾客满意度上升；
⑨员工提案和发明创造能力提升；
⑩其它有形成果。
（2）TPM无形成果
①无形成果一般可以体现在员工、设备以和企业管理状态的改变上。
T即活动的目的是通过提升人的素质和设备的存在质量来彻底改变企业生存的质量和面貌，企业整体形象的改善正是这些无形成果的具体表现。
②员工的改善意识、参与意识增强，全员意识的彻底变化。
③员工的技能水平提高；上下级内部信息交流通畅。
④积极进取的企业文化形成；设备效率的提高增强了企业体质。
⑤员工精神面貌改观，自信心增强；改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。
⑥企业凝聚力增强；明亮的现场使客户感动。
结束语
现代企业设备管理理念以和它的核心理念TPM体系虽然还在不断地发展完善,但是作为降低企业生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的工具正起着至关重要的作用。
在信息高速发达的今天,企业设备管理理念也与时俱进,设备管理开始迈入了信息化,数字化,网络化,体系化的时代。
现代企业设备管理理念在关乎企业未来发展上是尤为重要的。
参考文献
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海天出版社出版．2002．2.
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[9]郴烟全员生产保全活动（TPM）推进管理方案2006．7.
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