湘乡铝厂氟化氰反应炉安装施工方案.docx
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湘乡铝厂氟化氰反应炉安装施工方案
∮2.9×30.7氟化氰反应炉
安装工程施工方案
编制：
罗东风
审核：
蒋承纯
衡阳中钢衡重工程有限公司
2007年11月
目录
1、氟化氰反应炉安装工程概况…………………………………3
2、施工工序………………………………………………………4
3、保证工程质量的主要措施……………………………………5
4、安装施工规范………………………………………………….6
5、氟化氰反应炉安装工程施工组织…………………………….7
6、施工程序及规范………………………………………………9
7、设备安装施工过程……………………………………………10
8、主要设备的安装………………………………………………11
9、设备试运转……….……………………………………………16
10、安装用垫板汇总表…………………………………………..17
11、安装设备及量具……………………………………………...17
16、施工进度表…………………………………………………..20
1、氟化氰反应炉安装工程概况
1.1工程名称：
∮2.9×30.7氟化氰反应炉安装工程。
1.2工程概述：
Φ2.9×30.7M氟化氰反应炉是一种带外部间接加热系统的回转式反应炉，就其结构型式及产品的特性，对炉体的制造精度和安装精度都提出了很高的要求。
该设备总重约371t。
为此我公司从制造到安装都将精心组织，严格把关，确保工程按质按期竣工。
1.3HF反应炉主要设备：
序号
名称
图号
数量
重量（kg）
单重
总重
1.
卸料端面润滑系统
1-74-1
1
86.7
2.
进料端面润滑系统
1-47-2
1
99
3.
筒体
1-74-3
1
208493.79
4.
支承装置
1-74-4
1
52950
5.
热风管
6.
加热炉系统
7.
传动装置
1-74-5
1
52176
8.
加热套装置
1-74-6
1
4323
9.
密封装置
1-74-7
6
1017
6102
10.
干油喷射装置
1
490
11.
支架
（一）
1-74-8
1
66.4
12.
支架
（二）
1-74-9
2
252
504
13.
支架（三）
1-74-10
10
390
3900
14.
支架（四）
1-74-11
5
230
1150
15.
支架（五）
1-74-12
4
344
1376
16.
支架（六）
1-74-13
1
243
1.4设备安装要求及验收规范：
氟化氰反应炉的安装施工及验收除图纸技术要求中已注明外，其余遵照以下施工及验收规范：
YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范之通用规定》
YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范之炼钢设备》
YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范之液压、气动和润滑系统》
YBJ212-88《冶金建筑安装工程施工测量规范》
GBL232-82《电气装置安装工施工及验收规范》
JB/5000.3-98《焊接件通用技术条件》
JC333-91《水泥工业用回转窑》
JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊接超声波探伤》
GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
QJ/HYS10-96《产品涂装技术要求》
2、施工程序
3、保证工程质量的主要措施
3.1加强工程质量管理
3.1.1加强质量意识教育：
凡进入现场的施工人员都要进行思想教育和质量意识教育，明确该项工程的总体目标，树立“质量第一、周期第一、安全第一”思想，确保工程目标的实现。
3.1.2安装工程主要形象进度应满足合同要求，在保证质量的前提下，确保总工期提前完成。
3.2严格执行设计图纸所规定的技术要求及国内现行的有关质量评定标准，执行以下标准：
YB9244-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准之炼钢设备》
YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准之液压、气动和润滑系统》
YB9239-92《冶金电气设备安装工程质量检验评定标准》
《有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准》
3.3对施工质量主要进行三个阶段控制，即：
施工准备阶段的质量控制；安装设备（材料）供货阶段的质量控制；施工阶段的质量控制。
3.4质量保证体系组织机构
4、安全施工规范
为保证氟化氰反应炉安装工程的顺利进行,杜绝一切设备事故，安全事故和人身事故,做到文明施工,特制定以下方案:
4.1安全生产组织机构:
为保证氟化氰反应炉安装工程的安全施工，工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全生产管理组织，安全生产管理工作应贯穿于整个工程施工过程中，安全生产组织机构应有安全生产负责人，安全技术负责人和专职安全员。
4.2施工前的技术准备
4.2.1在施工前由安全负责人到当地公安部门或保卫部门办理乙炔、电焊现场施工动火证。
4.2.2施工区域要悬挂各种醒目的安全警示标志。
4.2.3接通临时电源,检查地线（或零线）完好、可靠。
4.2.4各用电设备,检查接地情况,应良好,插头、插座良好。
4.2.5各电缆接盘,悬挂集团应置于通风、干燥处;各刃闸、电源、电压表示
清楚,一次电源、二次电源线应合乎规格,绝缘良好。
4.2.6各电缆接线盘上的引出线,悬挂要牢靠。
4.2.7各用电设备接线正确,所有设备基础预埋件、地线要贯通、可靠。
4.2.8氧气瓶,乙炔瓶不得有漏气现象,安置位置相互要有3～5米的间距。
4.2.9各操作室,消防设施齐全,悬挂醒目警示标志。
4.2.10各液压站在调试期间,杜绝外人进入,并为禁烟区。
4.3安全施工与防护
4.3.1安装施工人员,身体状态良好，并应事先要有身体检查登记。
4.3.2所有安装人员应头戴安全帽,身着工作服,脚穿规定的鞋类。
电工、电焊工、行车工应穿绝缘鞋;高空作业人员应系安全带,穿胶鞋;安全帽的扣戴应符合规范要求。
4.3.3特殊工种人员要持证操作,非特殊工种人员不能进行特殊工种作业。
4.3.4酸洗人员应穿戴防酸手套及长筒靴,防护眼镜、护罩。
4.3.5非安装人员不能进入施工区域。
4.3.6工地的安全操作规程,参照国家建筑施工安全标准及规范的规定执行。
4.3.7对违章操作,造成安全事故的处理,按公司有关规定执行。
4.4施工中的安全技术规范
4.4.1高空作业要互相照应,行车工必须听从专人指挥。
4.4.2行车的限位应可靠。
4.4.3大件的起吊方案,应视情节同组、队综合讨论审定。
4.4.4在工作中严禁立体交叉作业,起吊物件严禁越过人顶和较重要的设备上空。
4.4.5大型设备的翻面,要有缓冲垫木,轻吊轻放。
4.4.6随时检查各用电设备的完好情况。
4.4.7照明情况要良好。
4.4.8工作场地在工作完后,应清扫,不得有异物伤人,设备要摆放整齐。
4.4.9施工期间的安全指挥要贯穿于整个施工过程之中。
4.4.10各操作室的安全,要有专人负责,人离开后锁门、关灯。
4.4.11设备调试及联动试车由总指挥负责指挥。
4.5施工后的安全措施:
4.5.1清理现场,无异物。
4.5.2撤去一切临时电源,氧气、乙炔。
4.5.3配合甲方作好安全操作规程,安全警示,消防设施。
4.5.4试车时,应有专人配合监护设备。
5、氟化氰反应炉安装工程施工组织
5.1工程组织结构图
工程项目经理
工程生产、安全主管
工程技术、质量主管
调度员
后勤总管
安全员
技术员
质检员
第三作业组
第二作业组
库房管理员
第一作业组
5.2项目经理部
5.2.1工程项目经理：
负责整个工程的施工组织、管理、监控。
5.2.2工程生产、安全主管：
在项目经理领导下，负责工程的具体生产组织，调度、安全生产管理。
5.2.3工程技术、质量主管：
在项目经理领导下，负责工程的质量监督，技术管理。
5.2.4调度员：
负责现场施工力量及生产物资的调度。
5.2.5后勤总管：
负责与施工委托单位的联系及施工人员生活管理。
5.2.6技术员：
负责工程技术标准颁发，组织制订施工现场技术方案，资料的汇总、校对。
5.2.7质检员：
负责施工过程中的质量检验与监督。
5.2.8安全员：
负责安全制度的贯彻，施工过程中安全生产的监督。
5.3各作业组具体任务
5.3.1第一作业组：
氟化氰反应炉前部分设备安装
5.3.2第二作业组：
氟化氰反应炉后部分设备安装
5.3.3第三作业组：
起重、焊接、电气等设备的辅助安装
5.3.4库房管理员：
负责施工物资、施工工具管理。
6、程序及规范
6.1本安装施工程序及规范编制的依据
6.1.1设计单位的设备设计技术要求。
6.1.2YHJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》。
6.1.3YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》炼钢设备。
6.1.4YB9244-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》炼钢设备。
6.1.5YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》液压、气动和润滑设备。
6.1.6YB9239-92《冶金电气设备安装工程质量检验评定标准》
本程序不涉及隐蔽工程，不涉及制造厂的制造工艺以及在制造厂的验收。
安装中如发现图纸技术问题，由设计单位会同用户、施工单位商量解决，由设计单位下设计变更修改书。
本程序及规范涉及安装的方案，相关的验收、工装以及技术准备、测量手段。
主要设备的安装精度将按照YB9244-92及设备设计要求作为本安装验收的依据。
设备在现场的安装，应严格按设备图纸进行。
本安装范围及责任受合同约束，额外工程在现场签证施工。
6.2设备基础检查和验收
根据设备基础验收资料对氟化氰反应炉设备基础进行复查和验收，复查设备基础坐标位置，不同平面标高、外形尺寸和平面水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓标高、中心距、预留孔中心距、深度、孔壁和铅垂度以及预埋的位置，均符合设计图纸和规范要求，方予以验收。
6.3核对基础及基础划线
6.3.1安装前根据图纸核对转炉基础尺寸，包括标高、中心距和地脚螺栓位置、不同平面标高，均应符合图纸及规范要求。
如实物尺寸与图纸不符，应与用户及制造单位达成共识，在不影响安装质量情况下，应予以修正。
6.3.2核对后，在基础表面上划出基础的轴向中心线，并在基础侧面划出水平基准线，其误差不得大于0.5mm。
然后依据水平基准线定出两基础的横向中心线，其间距误差不允许超过2mm。
Ⅱy
6.3.3转炉基准线和基准点的设置
Ⅰy
20058
Ⅰx
Ⅱx
1、Ⅰx转炉纵向中心线2、Ⅱx小齿轮传动装置纵向中心线
3、Ⅰy上滚圈横向中心线；4、Ⅱy下滚圈横向中心线
5、“”表示基准点。
7、设备安装施工过程：
7.1设备开箱检查与验收
由安装单位会同湘乡铝厂的有关人员对设备进行开箱检查、验收。
7.1.1根据设备装箱单，对设备进行清点检查：
7.1.1.1核实设备的名称、型号规格。
7.1.1.2检查设备的零件、部件以及设备出产的合格证书和其它技术文件是否齐全。
7.1.1.3检查设备的外观质量，对设备存在的损伤、锈蚀等现象应作好记录待处理。
7.2、划设备基准线
支承装置，筒体的对位中心线在制造厂划出；传动装置等在现场划。
7.3、铺放垫铁
7.3.1按照安装施工图所示各地脚螺栓相配的垫铁组数，施放垫铁；
7.3.2用0.63%斜度的垫块在各放垫铁的位置上检测基础的局部斜度是否合乎0.63%的数据。
方法是将水平尺放在斜度块上看水泡位置，要求不超过±3格，对超差的部位，同时结合垫铁与基础接触面积达65%以上的要求，一并铲磨合格；
7.3.3架设水准仪，将铟钢尺立在各垫铁的斜度块上，依次测出各垫铁的标高值来，并对照安装施工图所示的数据，使各垫铁标高合要求，注：
垫铁标高取负公差，即-0.5mm。
8、主要设备的安装
8.1安装托轮支架
8.1.1将托轮、档轮及护架拆离托轮支架；
8.1.2吊托轮支架穿过地脚螺栓落在垫铁上；
8.1.3从放线架上扯出炉体中心线，托轮支架以其本身所刻十字中心线分别与炉体中心线、纵向中心标板线找正，其对位找正允许差0.5mm。
8.1.4根据现场技术人员提供的托轮支架标高值，测量托轮支架标高，要求得到的托轮支架标高值为负公差-0.2mm。
8.1.5按照0.63%斜度且允许差±0.015%的要求，检测托轮支架的斜度，并调合要求；
8.1.6稍紧固托轮支架的全部地脚螺栓；
8.1.7复测支架的标高及斜度，无变化后，全紧固位于托轮中心线上的四个地脚螺栓；
8.1.8再测支架的标高和斜度，合格后记录备查；
8.1.9给靠托轮支架外侧的四个地脚螺栓灌浆；
8.1.10、按照设计要求，使用快速固定，不会收缩的浆料（见有关浆料使用说明）给托轮支架及其余六个地脚螺栓一起灌浆，这个步骤在托轮安装好后进行。
8.2、安装小齿轮支架
8.2.1、将小齿轮装置从支架上拆下；
8.2.2、吊小齿轮支架就位；
8.2.3、以基准线为基准找正小齿轮支架的位置，允差0.5mm。
8.2.4、根据现场技术人员提供的小齿轮支架标高值，测量小齿轮支架的标高，其标高值允许-0.2mm。
8.2.5、检测小齿轮支架的斜度，亦按0.630%斜度±0.015%要求验；
8.2.6、紧固小齿轮支架的四个地脚螺栓；
8.2.7、复测小齿轮支架的标高及斜度，合乎要求后，记录备查；
8.2.8、给小齿轮支架的地脚螺栓灌浆。
8.3安装托轮装置
8.3.1、吊托轮装置落在托轮支架上，找正托轮装置的位置，且螺栓稍带紧。
8.3.2、根据反应炉中心线在滚圈中心线上的标高值，结合托轮的实际外径和滚圈的实际外径值，换算出托轮的中心线标高和水平中心线至炉体中心线的距离；
8.3.3、架设水准仪，根据现场技术人员给出的托轮中心线标高值和0.63%的斜度进行测量，在测量中，标高偏差为±0.1mm，斜度偏差为±0.01%，现场按要求调整；
8.3.4、架设经纬仪，根据现场技术人员给出的托轮中心至炉体中心的水平距离进行测量，测量时，长度距离的偏差为±0.1mm，托轮中心线与炉体中心线平行度偏差为±0.1mm，现场按要求调整。
8.3.5、紧固托轮装置与支架的联接螺栓时，须给托轮装置施加2×50T的压力，以使托轮与调整螺栓保持预紧接触；
8.3.6、复测托轮装置的标高、斜度、水平度距离、平行度等，当全部合乎要求后，记录备查。
8.3.7、复测两托轮装置的跨距尺寸，其偏差为±2mm，合要求后记录备查。
8.3.8、由设计单位和用户共同对托轮装置的安装精度进行检测验收，其合格后的结论上必须有对方的签字认可。
8.3.9、吊一组档轮组装于档轮支架上；
8.3.10、按前述7.10工艺步骤给托轮支架及地脚螺栓灌浆。
8.4安装筒体
8.4.1、将大齿圈护罩的底端部吊装于基础坑内。
8.4.2、筒体吊装顺序为，先将出料段起吊就位，安装位置校正后，起吊中间段就位，进行对位连接并校正安装位置，最后起吊进料段就位，并对位连接，校正安装位置。
8.4.3、吊装进料段：
将两件临时支撑架吊放于进料段托轮前后适当位置，每个支撑架上分别放置两件32T可行式千斤顶。
可行式千斤顶的高度应保证进料段筒体吊放于其上面后，托圈底面高度略高于托轮上面高度。
将进料段筒体抬吊辅助支撑架可行式千斤顶上，进料段筒体两端先点焊有弧形托架。
汽车吊松钩后，利用可行式千斤顶对进料段筒体进行前后、左右、升降等方面调整，将进料段筒体落于进料端托架上，并结合精密水准仪、经纬仪校正进料段的安装位置。
8.4.4、吊装中间段筒体，吊装前，将2件辅助支撑架吊放于安装中间段筒体基础前后适当位置，每个撑架上放置2个32T可行式千斤顶，然后将二组辅助托轮吊放于可行式千斤顶上，托轮组与支撑架之间应焊保护装置，应保证辅助托轮组的稳固性。
随后将中间段筒体吊于两组辅助托轮组上。
利用可行式千斤顶将中间筒体与进料段筒体移进对位，并利用吊车旋转中间筒体对位。
连接法兰紧固后，再用精密水准仪及经纬仪调整中间段筒体安装精度，用另一辅助支撑架支承中间段筒体，两组辅助托轮组从中间段筒体下拆下，用于随后的出料段筒体的支承、调整安装。
8.4.5、吊出料段筒体安装就位。
调整方法过程同上。
8.4.6、装挡轮于支架上；
8.4.7、检测反应炉组合后的位置精度。
8.5安装驱动装置
8.5.1、装大齿圈于筒体上，按要求调好其位置精度；
8.5.2、吊小齿轮装置就位，校正小齿轮与大齿圈的对位精度，其齿隙按4.5～5mm调定；
8.5.3、吊传动箱就位，对好与小齿轮联接的联轴器，半紧固地脚螺栓；
8.5.4、拆下传动箱上的辅助电机，装上专用电机及齿轮；
8.5.5、试驱动反应炉体数转，确信一切正常后准备焊接；
8.6.筒体焊接
8.6.1焊接准备工作：
8.6.1.1为保证筒体焊接转速满足埋弧自动焊机焊接速度范围要求，增加临时传动装置。
临时传动装置包括可控硅控制柜，50KW直流电机，ZQ500减速机，使筒体转速调为300～500mm/min。
8.6.1.2制作液化气钢瓶支架，支架上能同时放置8个钢瓶。
4个使用，4个备用。
在冬季施焊，支架做成水箱式。
8.6.1.3制作液化气喷嘴及压缩空气排管。
8.6.1.4搭设临时焊接平台，该平台搭设略高于筒体顶部，便于焊接操作人员上下，但不得妨筒体运转。
8.6.1.5接临时压缩空气管道，供筒体焊前预热、碳弧气刨，风动砂轮使用。
8.6.2焊接工艺
8.6.2.1埋弧自动焊焊工必须持有压力容器焊工操作证。
8.6.2.2焊接时，必须遵守YQ/HY9002-84《手工碳弧气刨》，YZ/HYH9003-84《手工电弧焊工艺守则》及YZ/HY.H9004-84《埋弧自动焊工工艺守则》。
8.6．2．3焊接材料选取（筒体材质为RRST37.3Cn3N）
8.6.2.3.1焊条牌号及规格：
EY38541NiCoBSHparinaxKB∮4
8.6.2.3.2焊丝牌号及规格：
UnionPatynaxU∮4
8.6.2.3.3焊剂牌号是：
Uv420TT-LH
8.6.2.4焊条、焊剂在使用前必须烘干。
焊条烘干温度350℃，保温湿1小时。
焊剂烘干温度80～350℃，保温2小时。
烘干后未使用前，应放入温度80～100℃烘箱内，以防受潮。
8.6.2.5焊接前将坡口及接头焊接部位上的表面锈蚀、油污、氧化皮、水分等清除干净。
用风动手砂轮、风动钢丝轮和火焰烘烤方法进行。
8.6.2.6焊接规范
焊接
方法
焊接
位置
焊条、焊丝（mm）
电流种类和极性
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（mm/min）
预热温度（℃）
层间温度（℃）
手工焊
点固焊缝、平焊/立焊
∮4
直流反接
140～160
22～24
11/根
局部120～190
手工焊
打底焊缝一层、平焊
∮4
直流反接
140～160
22～24
11/根
120～150
埋弧自动焊
各层焊缝、平焊
∮4
直流反接
500～550
30～32
35～45
120～150
最大250
埋弧自动焊
内面焊缝、平焊
∮4
直流反接
500～550
30～32
35～45
120～150
最大250
8.6.2.7筒体对接环焊缝焊好后，150～200℃，保温3小时，之后用石棉布或硅酸铝棉复盖扎好，缓慢冷却。
8.6.2.8内面连接法兰割除后打磨平整，再用碳弧气刨清根，并打磨坡口，焊接要求与外焊缝相同。
8.6.2.9焊缝外观质量应符合DIN8563T3、AS级。
并对焊缝进行超声波探险伤检验和X射线探伤检验。
要求：
超声波探伤100%，Ⅰ级合格。
X射线探伤：
丁字接头必探，其余20%Ⅱ级合格。
8.6.3筒体环焊缝退火处理
8.6.3.1用陶瓷电加热器对筒体环焊缝进行加热退火处理。
加热前，将陶瓷电加热器沿筒体环焊缝怀抱一周，共用陶瓷电加热器14块，连接加热器电源线路。
8.6.3.2接通陶瓷电加热器电源，用陶制电回热器控制柜进行温度调节，退火加热时，将退火温度逐步提高到550℃左右，然后保温8小时左右，再缓慢冷却。
8.6.4拆去焊接驱动专用工具。
8.7精调反应炉驱动装置
8.7.1、按经跳不大于±0.2mm，轴跳不大于±0.3mm，精调大齿圈在反应炉上的位置精度记录备查；
8.7.2、铰制大齿圈弹簧板螺栓孔，装螺栓，焊固弹簧板手支座上；
8.7.3、按3.5～4mm齿隙调整小齿轮与大齿圈的对位精度，压铅检测，结果记录备查。
8.7.4、驱动小齿轮数圈，检测其接触面积应为大齿圈面宽的80%，着色检查；结果记录。
8.7.5、按前述工艺步骤要求，给小齿轮装置地脚螺栓及支架一起灌浆，并速于凝固。
8.7.6、将传动装置与小齿轮子装置对位，紧固其地脚螺栓。
驱动传动装置，检测筒体密封面位置精度；结果记录。
8.7.7、按8.7.5工艺步骤给传动装置地脚螺栓及支架灌浆。
8.7.8、装驱动装置护罩；
8.7.9、清理大、小齿轮齿面，按标准涂润滑油；
8.7.10、组装大齿圈罩壳。
8.8安装加热套装置
8.8.1、安装加热套支架，支撑装置、定位装置和导向装置；
8.8.2、安装加热套，检测其中心线位置必须合要求；
8.8.3、注：
在安装加热套时，其结合法兰面必须涂上耐热密封胶；
8.8．4、安装加热套端面密封装置，并调整，使其与炉体保持良好接触。
8.8．5、安装并调整进料端、出料端的密封装置，其中心线位置按技术要求调定。
8.8．6、调整预洗塔、预反应器相对进料端的密封装置。
8.9安装润滑系统
8.9.1、润滑装置就位；
8.9.2、配管；
8.9.3、管道清洗；
8.9.4、二次装管；
8.9.5、单试润滑系统供油状况。
9、试运行：
9.1对安装的转炉设备进行全面检查，对传动部位及各给油点按规定注上润滑油。
9.2起动润滑装置各润滑点注油，并检查各润滑点是否给油。
9.3按照试车程序，先点动开关，后连续，先慢速起动再快速。
9.4检查传动部分运转是否正常、平稳、有无噪声润滑系统是否泄漏。
9.5连续运转四小时，无异常现象，再停机调试结束。
9.6交接工程竣工资料。
10、安装用垫板汇总表
序号
名称
规格
单位
数量
1.
斜5A
δ=30300×150
块
48
2.
斜4A
δ=20220×110
块
30
3.
斜3A
δ=20180×90
块
100
4.
斜2A
δ=16140×70
块
100
5.
平5
δ=2280×150
块
20
6.
平4
δ=2200×110
块
10
7.
平3
δ=2160×90
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