沉井专项方案 修复的.docx

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沉井专项方案修复的

高新二路沉井专项方案

1、编制依据

1、高新二路（外环线～柘树湾）道路排水工程设计施工图。

2、采用的规范、标准

●《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）

●《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）

●《埋地塑料排水管道工程技术规程》（CJJ143-2010）

●《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》（CJJ101-2004）

●《埋地塑料排水管道工程技术规程》（湖北省地方标准DB42）

3、中交二航局《工程技术管理办法》、《工程质量管理办法》、《施工项目管理办法》、《项目实施管理手册》、《施工现场管理考评》

4、业主及监理单位针对本工程提出的具体的要求与标准。

5、我单位同类工程的施工经验及设备和技术储备、施工能力。

2、工程概况

2.1、工程概述

高新二路项目，位于武汉东湖国家自主创新示范区，为一条东西向交通性城市主干道。

高新二路（外环线-柘树湾）为东西向道路，道路西起跨外环线高架桥，向东途径上大路、郑家路、梨豹路、长山路、碧水路、周庄路、桃林路、婆山路、泉井西路、泉井路、泉井东路、左庙路、招之路、里沟北路、里沟南路、至柘树湾路止，道路全长5785.405m，道路宽度为60m。

高新二路K2+891～K4+071（Wa67～Wa83）d800污水管设计为顶管施工，一期工程施工从K2+891～K3+240（Wa67～Wa71），其中检查井Wa67、Wa69、Wa71（图2-1平面布置图及图2-2剖面图），均采用沉井方法施工，Wa69为工作井，Wa67、Wa71为接收井。

工作井、接收井钢筋混凝土强度等级：

封底混凝土为C20，其余为C30，按抗渗等级S6设计，钢筋为HRB400。

主要工程量:

井号

砼（C30S6，m3）

井臂（m）

刃脚（m）

钢筋（t）

工作井

W69

245.41

7.84

1.75

28.99

接收井

W67

147.91

6.3

1.5

16.48

W71

200.05

9

1.5

22.21

图2-1

图2-2剖面图

2.2、地质情况

设计道路位于武汉市东湖高新开发区，该区域为鄂东岗地地形，地势有一定起伏，地面高程为20.02-45.81m，区域地貌属长江三级阶地。

据钻探资料，项目范围内场区地层自上而下可分为4层：

耕土（Qml）、粉质粘土（Q4al+pl）、粉质粘土（Q3al+pl）、强风化泥岩（S）。

序号

层名

埋深（m）

厚度（m）

空间分布

岩性特征

工程性质

1

耕土（Qml）

0.0

0.3-1.5

场区均有分布

杂色-黄褐色，松散，由粘性土及少量碎石组成，表层含有植物根茎。

局部揭露为填土

结构零乱，强度低且密实度不均匀，属不利土层

2

粉质粘土（Q4al+pl）

0.5-1.5

0.5-4.1

场区局部分布

灰褐-褐黄色，可塑、湿、含少量铁锰氧化物及少量高岭土

中等压缩性，强度中等

3

粉质粘土（Q3al+pl）

0.3-5.0

2.4-未揭穿

场区均有分布

褐黄色，硬塑、湿、含少量铁锰氧化物及少量高岭土

中等偏低压缩性，强度较高

4

强风化泥岩（S）

6.5-10.2

未揭穿

场区局部分布未揭穿

褐黄色，风化不均匀，局部风化成土状，部分为碎块状，裂隙发育，裂隙被铁锰质氧化物侵染

低压缩性，强度较高

场区岩土工程地质分层、岩性特征及空间分布见下表。

2.3、水文地质

场地地表水主要为水塘及水沟，呈串珠状分布，地表水主要接受大气降水，地表径流及人工排放补给，受气候及人工活动影响明显。

勘察期间测得上层滞水稳定水位埋深为1.3-1.5m，高程23.8-32.3m。

本场地分布的地下水，主要为赋存于素填土中的上层滞水，受大气降水及地表水体渗透补给，其水位、水量随季节变化，在丰水季节及地表水体渗透补给充分时有一定水量，无统一水位，测得地下水位稳定水位埋深0.6-1.6m。

3、沉井施工方法

施工工艺流程图（图2-1）

3.1、平整场地

工作井W69以及接收井W67、W71均位于路基挖方段，在开挖沉井基坑前，首先将土方开挖直挖方段路面标高，清除松散土，对施工场地进行整平。

3.2、测量放样

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，W69、W67、W71沉井基坑开挖从设计路面下挖4米，按沉尺寸每侧加宽两米做工

图2-1

作平面，工作平台到路面的边坡按11放坡（图2-2）。

并根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

3.3、基坑开挖、边坡防护

基坑开挖前，在坡顶外2米处设0.3m*0.3m截水沟，防止地面水对边

图2-2

坡的冲刷。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

然后对开挖边坡挂网喷浆防护，以防止边坡垮塌。

挂网喷浆锚杆按ф20深3m间距0.5m布置，并在上面挂ф8间距0.15m正方形方格网，然后在面上喷0.1mC20混凝土护壁（图3-1）。

3.5、第一节混凝土浇筑

工作平台开挖形成后，人工清除表面浮泥土，及时抽走集水坑中的积水，保持工作平面在干燥状态下作业。

然后工作平台上用全部仪

图3-1

放出刃脚位置，按井臂的厚每侧加宽10cm，在刃脚底部浇筑10cm厚混凝土垫层。

脚手架选用Ф48钢管扣件式结构。

外脚手架竖管均座落在井基坑内，竖管下端设置靴脚或铺垫木板，扩大在基坑基础上的接触面积。

脚手架分多层搭设，层高约1.5～1.8m，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5m,并配有防护栏，栏杆高度约1.1m。

为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内每个区格搭设简易倾斜走道或扶梯；外脚手架设置倾斜角度为30～40°的走道；走道踏脚面设有防滑条，所有走道和扶梯均有护栏。

为了确保外脚手架整体稳定，在垂直井壁方向设置斜撑。

内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系，并在井内增加横撑，防止模板走动等不良情况。

井壁的钢筋绑扎分三次成型，即刃脚一次、井壁二次。

刃脚钢筋与上层钢筋连接处，竖筋伸出。

①、所有钢筋根据施工图纸，及现行的国家施工验收规范在钢筋加工厂加工制作。

②、钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距严格按施工图及规范要求操作绑扎。

③、钢筋进场需有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后方可使用。

且钢筋表面粘着的油圬、泥土、铁锈必须清除干净。

④、钢筋的弯配和绑扎严格按照设计图纸规定进行，钢筋直径≤φ16者，采用绑扎接头；接头在受压区内按50%交叉错开，在受拉区内接头按25%交叉错开，错开距离不应小于30d或500mm。

钢筋直径大于φ16者采用人工电弧焊焊接。

单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%。

⑤、在板或壁上开洞当边长或孔径小于300mm时，钢筋应绕过，当大于300mm时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎井外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。

⑥、钢筋绑扎主要质量控制

受力钢筋间距±10mm

受力钢筋排距±5mm

箍筋、横向钢筋间距±20mm

焊接预埋件中心线位置3mm

水平高差±3mm

受力钢筋保护层（梁、柱）±5mm

板、墙±3mm

⑦、钢筋在钢筋加工厂集中加工,成型钢筋用平板车运至基坑边，人工通过基坑上下人行道抬入基坑绑扎。

⑧、绑扎钢筋时，在内、外箍筋上绑扎好砼保护层垫块，保证钢筋保护层的厚度。

与刃脚接触的空隙塞严并防止漏浆。

⑨、所有的预埋件表面必须按设计图纸要求作好防腐工作，安装时必须准确到位。

井板壁内、外模采用2cm厚木模制作，外侧采用8×10cm方木做竖向肋条，间距25cm；横向加固采用2根直径5cm钢管并排按间距45cm布置，内、外模加固采用间距45cm×45cm间距布置Φ16mm止水对拉螺杆（图5-1），对拉螺杆两端采用蝴蝶卡加双螺母；模板的支撑脚手架、拉杆、方木肋条等连接牢固，防止灌筑砼时产生变形现象。

图5-1

对拉螺杆安装（图5-2）:

图5-2

采用水平分层、斜向分段的方法浇筑井壁砼，每层浇筑厚度控制在300~500mm左右；浇筑时要注意对称均匀进行，插入式振捣器进行振捣；砼由商混站供应，混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车泵送入模。

浇注混凝土的同时要做三组试块同条件养护，确保检测混凝土强度。

混凝土浇筑完毕后及时养护，保证混凝土表面覆盖和浇水，井壁侧模拆除后覆盖土工布并浇水，每天浇水次数满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。

3.6第二节混凝土浇筑

第二次混凝土浇筑前，首先将接合处凿毛，冲洗干净，设置100mm*5mm的钢止水板，再进行混凝土浇筑（图6-1）。

100*5mm厚止水钢板

.接缝处凿毛

井壁.

图6-1

在沉井第一次制作搭设两层外脚手架后，随着第二次沉井制作逐层加高，斜撑仍然需要设置。

为了确保外脚手架整体稳定，在基坑垂直边坡方向设置斜撑（图6-4）。

图6-4

①、所有钢筋根据施工图纸，及现行的国家施工验收规范在钢筋加工厂加工制作。

②、钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距严格按施工图及规范要求操作绑扎。

③、钢筋进场保留原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后使用。

且钢筋表面粘着的油圬、泥土、铁锈在绑扎前清除干净。

④、钢筋的弯配和绑扎严格按照设计图纸规定进行，钢筋直径≤φ16者，采用绑扎接头；接头在受压区内按50%交叉错开，在受拉区内接头按25%交叉错开，错开距离不应小于30d或500mm。

钢筋直径大于φ16者采用人工电弧焊焊接。

单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%。

⑤、在板或壁上开洞当边长或孔径小于300mm时，钢筋应绕过，当大于300mm时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎井外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。

⑥、钢筋绑扎主要质量控制

受力钢筋间距±10mm

受力钢筋排距±5mm

箍筋、横向钢筋间距±20mm

焊接预埋件中心线位置3mm

水平高差±3mm

受力钢筋保护层（梁、柱）±5mm

板、墙±3mm

⑦、钢筋在钢筋加工厂集中加工,成型钢筋用平板车运至基坑边，人工通过基坑上下人行道抬入基坑绑扎。

⑧、绑扎钢筋时，在内、外箍筋上绑扎好砼保护层垫块，保证钢筋保护层的厚度。

与刃脚接触的空隙塞严并防止漏浆。

⑨、所有的预埋件表面必须按设计图纸要求作好防腐工作，安装时必须准确到位。

井板壁内、外模采用2cm厚木模制作，外侧采用8×10cm方木做竖向肋条，间距25cm；横向加固采用2根直径5cm钢管并排按间距45cm布置，内、外模加固采用间距45cm×45cm间距布置Φ16mm止水对拉螺杆，对拉螺杆两端采用蝴蝶卡加双螺母；模板的支撑脚手架、拉杆、方木肋条等连接牢固，防止灌筑砼时产生变形现象。

④、混凝土浇筑

采用水平分层、斜向分段的方法浇筑井壁砼，每层浇筑厚度控制在300~500mm左右；浇筑时要注意对称均匀的进行，插入式振捣器进行振捣；砼由商混站供应，混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车泵送入模。

浇注混凝土的同时要做三组试块同条件养护，确保检测混凝土强度。

每节混凝土浇筑完后在施工缝中间预埋止水钢板,防止施工缝漏水。

混凝土浇筑完毕后12小时内应采取养护措施，可对混凝土表面覆盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应覆盖土工布并浇水养护，每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。

3.7、基坑回填

第二次混凝土浇筑强度达到80%，拆除脚手架和模板，清除基坑底部的杂物。

将集水坑内的水全部抽排到坑外，不得积水。

基坑回填井壁周围一米范围内用中粗砂回填，以减小沉井井壁的摩擦力，一米范围外用粘土回填，人工夯实（图7-1）。

基坑回填至原地面1米以处，准备沉井的第一次下沉。

图7-1

3.8、井体下沉

下沉准备工作（开挖转土设备进场，封堵预留孔）→长臂挖机（13米）挖土外弃（汽车转运至弃土堆）→挖土下沉→井内降水→边下沉边观测→纠偏措施→继续开挖至下沉至和回填面以上0.3m处观测沉降稳定情况（井底设排水沟、集水井）。

当沉井混凝土达到设计强度的80％后，即开始挖土下沉。

①、井内采用长臂挖机配合人工，在挖土下沉过程中，在沉井中部先后下挖深约25～30cm，并逐渐向四周均匀扩挖，到距刃脚约1.0m处，再分层挖除刃脚内侧土体。

严格控制每层土的开挖厚度，防止超挖（图8-1）。

在沉井开挖过程中，预备200方砂，20000个编织袋，防止下层地基承载力大难于下沉。

②、在开始挖土下沉前，先将刃脚内侧的土分层挖去。

开挖的顺序应分区、依次、对称同步地进行，一层全部挖完后，再开始挖第二层，,开挖方式采用人工配合长臂挖机挖土（如图8-2）。

图8-1

图8-2

③、在下沉过程中为防止沉井外周围土方与沉井外壁摩擦，在下沉过程中在井四周填中粗砂。

①、在下沉过程中，经常作好底面标高、下沉量、倾斜和位移的测量工作。

随时注意纠正沉井的偏斜。

并观测沉井周围地面塌陷和开裂情况，以便采取相应措施，确保附近的施工设置及其他建筑物的安全。

②、沉井位置与标高的控制：

在沉井外部地面及井壁顶部设置纵

横十字中心线和水准基点，通过全站仪和水准仪的经常测量和复核，达到控制沉井位置和标高的目的。

③、沉井垂直度的控制：

在井筒内分等分作出垂直轴线的标记，各吊线坠逐个对准其下部的标板以控制垂直度，并定期用全站仪进行垂直偏差观测。

挖土时，应随时观测沉井的垂直度，当线坠离标板墨线达50mm时，或四周标高不一致时，应及时采取纠偏措施。

④、沉井下沉控制：

在井筒外壁周围测点弹出水平线，或在井筒外壁上的四个侧面用墨线弹出标尺，每20mm一格，用水准仪及时观测沉降值。

⑤、沉井过程中的测量控制措施：

沉井下沉时应对其位置、垂直度及标高（沉降值）进行观测，每班至少测量两次（在班中和每次下沉后测量一次）。

沉井接近设计的底标高时，应加强观测，每2小时一次，预防超沉。

⑥、测量工作的管理措施：

沉井的测量工作应由专人负责。

测量时如发现沉井有倾斜、位移、沉降不均或扭转等情况，应立即通知值班技术负责人，以便指挥操作人员采取相应措施，使偏差控制在规范允许的范围以内。

3.9、第三节混凝土浇筑

第一次下沉完成后，在沉井内搭设满堂支架，脚手架选用Ф48钢管扣件式结构,脚手架竖管均座落在井基坑内，竖管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在基础上的接触面积。

脚手架竖向间距1.2米，横向间距0.6米。

井壁的钢筋绑扎分三次成型，即刃脚一次、井壁二次。

在钢筋绑扎前先搭好脚手架，然后绑扎钢筋并立模。

刃脚钢筋与上层钢筋连接处，竖筋伸出。

①、所有钢筋根据施工图纸，及现行的国家施工验收规范在钢筋加工厂加工制作。

②、钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距严格按施工图及规范要求操作绑扎。

③、钢筋进场需有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后方可使用。

且钢筋表面粘着的油圬、泥土、铁锈必须清除干净。

④、钢筋的弯配和绑扎严格按照设计图纸规定进行，钢筋直径≤φ16者，采用绑扎接头；接头在受压区内按50%交叉错开，在受拉区内接头按25%交叉错开，错开距离不应小于30d或500mm。

钢筋直径大于φ16者采用人工电弧焊焊接。

单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%。

⑤、在板或壁上开洞当边长或孔径小于300mm时，钢筋应绕过，当大于300mm时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎井外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。

⑥、钢筋绑扎主要质量控制

受力钢筋间距±10mm

受力钢筋排距±5mm

箍筋、横向钢筋间距±20mm

焊接预埋件中心线位置3mm

水平高差±3mm

受力钢筋保护层（梁、柱）±5mm

板、墙±3mm

⑦、钢筋在钢筋加工厂集中加工,成型钢筋用平板车运至基坑边，人工抬入基坑绑扎。

⑧、绑扎钢筋时，应注意在内、外箍筋上绑扎好砼保护层垫块。

与刃脚接触的空隙要塞严并防止漏浆。

钢筋保护层。

搭接长度和锚固长度按设计图纸要求，井内墙、板、梁与井壁连接部位预留插筋，短钢筋直接按设计长度留出，长钢筋按接头错开50%长度留出，插筋一律以模板上钻孔伸出并做到位置准确。

⑨、所有的预埋件表面必须按设计图纸要求作好防腐工作，安装时必须准确到位。

井板壁内、外模采用2cm厚木模制作，外侧采用8×10cm方木做竖向肋条，间距25cm；横向加固采用2根直径5cm钢管并排按间距45cm布置，内、外模加固采用间距45cm×45cm间距布置Φ16mm止水对拉螺杆，对拉螺杆两端采用蝴蝶卡加双螺母；模板的支撑脚手架、拉杆、方木肋条等连接牢固，防止灌筑砼时产生变形现象。

④、混凝土浇筑

采用水平分层、斜向分段的方法浇筑井壁砼，每层浇筑厚度控制在300~500mm左右；浇筑时要注意对称均匀的进行，插入式振捣器进行振捣；砼由商混站供应，混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车泵送入模。

浇注混凝土的同时要做三组试块同条件养护，确保检测混凝土强度。

混凝土浇筑完毕后12小时内应采取养护措施，可对混凝土表面覆盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应覆盖土工布并浇水养护，每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。

3.10、沉井第二次下沉

第三次井壁混凝土浇筑强度达到80%后，拆除模板，准备最后一次的井体下沉。

沉井下沉前，对其在自重条件下能否下沉进行验算。

沉井下沉时，必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力，其比值称为下沉系数K，一般应不小于1.15~1.25（经验值）。

井壁与土层间的摩阻力计算，通常的方法是：

假定摩阻力随土深而加大，5m以下时保持常值。

计算方法见下图所示：

沉井下沉系数的验算公式为：

K=（Q-B）/（T+R）

式中：

K——下沉安全系数，一般应大于1.15~1.25

Q——沉井自重及附加荷载（kN）

B——被井壁排出的水量（kN），

T——沉井与土间的摩阻力（kN），T=LH•f

L——沉井外围周长（m）

H——沉井下沉深度（m）

f——井壁与土间的摩阻系数（KPa），由地质资料提供

R——刃脚反力（kN），如将刃脚底部及斜面的土方挖空，

则R=0

本工程三个沉井的验算的过程为：

1、沉井Wa69外围尺寸8.7m*5.7m，井内尺寸7*4m，壁厚0.85m，高9.59m。

沉井自重Q=｛2.0288*（5.7+5.7+7+7）+21.59*7.19｝*2.5*10=5169.038KN

井壁排出的水量B=0

井壁摩阻系数为：

根据经验值取19.86

沉井下沉系数验算：

K=（5169.038-0）/（8.7+5.7）*2*9.59*19.86=5169.038/5485.17=0.94

因此，沉井Wa69下沉至少需增加外力：

5485.17*1.15-5169.038=459.2237KN，重45.9t。

2、沉井Wa67外围尺寸6.9m*4.9m，井内尺寸5.5*3.5m，壁厚0.85m,高7.8m。

沉井自重Q=｛1.59*（5.1+5.1+5.5+5.5）+14.56*5.65｝*2.5*10=2899.1KN

井壁排出的水量B=0

井壁摩阻系数为：

根据经验值取19.86

沉井下沉系数验算：

K=（2899.1-0）/（7.1+5.1）*2*7.8*19.86=2899.1/3779.75=0.76

因此，Wa69需增加外力3779.75*1.15-2899.1=1447.6KN，

重144.76t.

③、沉井Wa71外围尺寸6.9m*4.9m，井内尺寸5.5*3.5m，壁厚0.7m,高10.55m。

沉井自重Q=｛1.599*（5.1+5.1+5.5+5.5）+14.56*8.4｝*2.5*10=3900.1KN

井壁排出的水量B=0

井壁摩阻系数为：

根据经验值取19.86

沉井下沉系数验算：

K=（3900.1-0）/（5.1+7.1）*2*10.55*19.86=3900.1/5122.36=0.76

因此，Wa71需增加外力5122.36*1.15-3900.1=1990.61KN，

重199.06t.

经过验算沉井Wa67、Wa69、Wa71下沉系数K均小于1.15，

靠沉井自身的重力不能满足下沉要求，因此在沉井下沉时应在沉上加荷载，以增加下沉力。

增加荷载方法：

1、现场准备袋装砂袋，在沉井上加上角钢架，然后在上面加压砂袋，以增加沉井的自重。

根据验算最大需增加外力1990.61KN，重199.06t。

因此在沉井下沉时现场准备砂199.06t，准备编织袋39813个。

2、在井臂四周灌水，以减小井臂四周对沉井的的摩擦阻力。

注：

以上计算方法参照江正荣编著的《建筑施工计算手册》计算。

当沉井砼达到设计强度的80％后，即开始挖土下沉。

经过验算，由于下沉系数K均小于1.15，在下沉前准备砂袋，以增加沉井自重，并且准备充足的水，在下沉过程中不停的在井臂四四周灌水。

①、井内采用长臂挖机配合人工，在挖土下沉过程中，在沉井中部先后下挖深约25～30cm，并逐渐向四周均匀扩挖，到距刃脚约1.0m处，再分层挖除刃脚内侧土体。

严格控制每层土的开挖厚度，防止超挖（如图8-1）。

②、在开始挖土下沉前，先将刃脚内侧的土分层挖去。

开挖的顺序应分区、依次、对称同步地进行，一层全部挖完后，再开始挖第二层，定位承垫处的土最后挖除,开挖方式采用人工配合长臂挖机挖土。

③、在下沉过程中为防止沉井外周围土方与沉井外壁摩擦，采用中粗砂回填刃脚缝隙。

①、在下沉过程中，经常作好底面标高、下沉量、倾斜和位移的测量工作。

随时注意纠正沉井的偏斜。

并观测沉井周围地面塌陷和开裂情况，以便采取相应措施，确保附近的施工设置及其他建筑物的安全。

②、沉井位置与标高的控制：

在沉井外部地面及井壁顶部设置纵

横十字中心线和水准基点，通过全站仪和水准仪的经常测量和复核，

达到控制沉井位置和标高的目的。

③、沉井垂直度的控制：

在井筒内分等分作出垂直轴线的标记，各吊线坠逐个对准其下部的标板以控制垂直度，并定期用全站仪进行垂直偏差观测。

挖土时，应随时观测沉井的垂直度，当线坠离标板墨线达50mm时，或四周标高不一致时，应及时采取纠偏措施。

④、沉井下沉控制：

在井筒外壁周围测点弹出水平线，或在井筒外壁上的四个侧面用墨线弹出标尺，每20mm一格，用水准仪及时观测沉降值。

⑤、沉井过程中的测量控制措施：

沉井下沉时应对其位置、垂直

图8-1

度及标高（沉降值）进行观测，每班至少测量两次（在班中和每次下沉后测量一次）。

沉井接近设计的底标高时，应加强观测，每2小时一次，预防超沉。

⑥、测量工作的管理措施：

沉井的测量工作应由专人负责。

每次测量数据均需要如实记录，并制表发送给有关各部门。

测量时如发现沉井有倾斜、位移、沉降不均或扭转等情况，应立即通知值班技术负责人，以便指挥操作人员采取相应措施，使偏差控制在规范允许的范围以内。

3.11、沉井封底

沉井下沉到设计标高后，在井底中部开挖集水井，将水引至集水井内，并用水泵将水抽到井外，再浇筑封底混凝土，浇筑集水井时，迅速将水泵移开，以最快速度将其集水井浇筑完成。

3.12、浇筑底板砼

垫层混凝土达到75%设计强度后，可进行底板钢筋绑