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液压机技术规格书DOC
模具研配液压机技术规格书
1、机器的规格、名称和数量：
16000KN模具研配液压机壹台
2000KN模具研配液压机贰台
2、机器的主要用途：
本机是根据客户要求设计、制造的模具研配液压机，主要用于汽车冲压模具的修配、研合、试压和精调等。
具有4个可移动工作台，工作台在开出位置能提升上模，机外提起装置承重重量大于50吨，并有低压微速下降功能、任意位置滑块锁紧装置等机构。
主机设有光电安全保护，确保上下模具修整和试模的可操作性和安全性达到最佳状态。
便于模具的研配和更换。
3、机器使用的环境条件（清洁的室内）：
3.1工作环境温度:
0ºC～40ºC；
3.2冷却水:
压力：
0.25～0.3MPa，进水温度≤25℃，回水温度≤40℃；
3.3管道空气压力：
0.4～0.55MPa；
3.4电源:
380V±10%AC,3相5线，50Hz±2％；
3.5环境湿度：
工作环境湿度:
40%-90%。
4、机器的技术要求：
序号
项目
单位
数量
数量
1
数量
台
2
1
2
公称力
KN
2000
16000
3
回程力
KN
600
10000
4
液压垫力
KN
600-6000
5
最大开口（最小开口400）
mm
1800
2000
6
滑块行程
mm
1500
1600
7
液压垫行程
mm
400
400
8
工作台有效尺寸,前后×左右
mm
2500×4600
2500×4600
9
滑块底面有效尺寸,前后×左右
mm
2500×4600
2500×4600
10
液压垫有效尺寸，前后×左右
mm
1710×3510根据实际情况尽可能最大
1710×3510
11
移动工作台移动方式
左右移
左右移
12
移动工作台高度
mm
420
420
13
移动工作台最大承载
T
50
50
14
移动工作台重复定位精度
mm
±0.05
±0.05
15
工作台移动速度
mm/s
40
40
16
研配压机地面以上高度
mm
≤
≤
17
上模重量（含垫板附件）
T
50
50
21
滑块快降速度
mm/s
≥400
≥400
22
滑块慢降速度
mm/s
15-30
15-30
23
微下降速度
mm/s
≤0.5--2
≤0.5--2
24
回程速度
mm/s
≥350
≥350
25
慢速回程
mm/s
≤10
≤10
26
液压垫上升速度
mm/s
90
27
液压垫退回速度
mm/s
180
28
微动行程（一次按压动作）
mm
≤0.05
≤0.05
29
滑块重复定位精度
mm
±0.05
±0.05
5、技术标准：
（设备标准均符合国家有关机械标准或用户可接受的国际机械标准）
Q/12YJ4319-2003专用液压机精度（特级）
等同于日本JISB6403-1994液压机特级精度
JB3818-1999液压机技术条件
JB9967-1999液压机噪声限值
JB3915-85液压机安全技术条件
GB5226.1-2002机械电气设备通用技术条件
JB/GQ.F2013-86液压机产品质量分等标准
其余未列标准按照相关国家标准执行
6.设备的结构及功能简述
6.1本机床由主机、液压传动系统、润滑系统和电气控制系统组成。
6.2本机的控制系统设有调整（寸动）、微动调模、半自动三种工作方式。
工作方式由转换开关进行选择，按钮集中控制及触摸屏控制。
机床的液压垫工艺操作形式为：
带顶出、不带顶出和拉伸，当作为顶出工艺时，具有顶出延时功能，延时时间可以预置和调整。
并可实现定程、定压两种成形工艺（2000KN模具研配液压机不带液压垫）。
6.3本机的液压主控制系统采用插装式集成阀，插装阀。
该系统结构紧凑，动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。
6.4主泵采用引进德国力士乐公司生产的A7V系列比例变量泵，额定压力为31.5MPa,提高了动作的可靠性及使用寿命，同时减少了液压冲击。
6.5本机的电气控制系统采用进口PLC可编程序控制器控制，配合进口10.4寸彩色触摸屏，可实现机床各种工艺动作循环。
该系统使控制更为灵活，动作准确可靠。
可在屏幕上方便的对滑块、微调机构等参数进行预置。
显示滑块、微调机构的各项参数数值。
可显示压力机工作信息及故障信息。
存储模具参数并编号不少于50套，按已存编号模具参数实现换模调整。
6.6主缸采用两个活塞油缸，油缸密封采用进口奥地利爱科诺莫斯（ECONOMOS）密封圈，大大延长了密封件的使用寿命，并避免了缸口的漏油。
使维修和更换密封更加方便。
6.7液压垫油缸采用三缸结构形式，一字布置，中间加一活塞油缸便于快速回程、顶出，两边油缸采用柱塞缸结构。
液压垫独立驱动，液压垫顶出起始点可由滑块行程控制，液压垫具有快速顶出功能。
并安装绝对值式直线位移传感器，可方便地实现液压垫行程转换位置的数字设定，和压边力的电液比例控制，延时保压，操作简便实用。
液压垫导向采用八平面导向。
6.8为便于更换模具，本机带有移动工作台。
移动工作台上的顶杆孔和T型槽的位置和尺寸由甲方提供。
移动工作台上平面划矩型十字中心线，深20mm，宽28mm。
移动工作台采用电机、减速机加链轮链条传动，采用变频控制。
并使用定位装置定位，以使其复位精度达到±0.02mm。
移动工作台的起落由一组（四个）顶起缸完成（顶起高度保证移动工作台运行平稳无干涉），移动工作台夹紧由夹紧缸完成，并保证夹紧力满足生产使用的要求。
配有移动工作台和下横梁贴合检测装置（对角布置2个），当移动台下平面和下横梁上平面之间的间隙大于0.3mm时，主机不许工作，并通过触摸屏报警显示。
6.9主机设有一个可移动操作台（副操纵台），前、后立柱上各设有二个电源插座。
一个是（一插一方AC220V/2A）插座，另一个是（一插一方AC24V/5A）插座。
6.10本机主动力系统油箱放在主机的顶部，电气控制柜和主电气操纵箱放在机器右前方。
可以使机器减少占地面积。
6.11本机设有上死点锁紧装置和任意位置锁紧装置、光电安全保护装置（机身前后各一套，保护高度600mm）和安全维修平台、移动式安全栓、任意位置滑块锁紧装置等机构。
顶部装有标高指示灯（红色），副操纵台设有双手操作按钮、液压系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路，（支撑主油缸下腔的插装阀配置带阀芯关闭位置电检测功能，每个工作行程开始前检测支承阀是否关闭，确保系统安全）可以有效地保护机器和操作者的安全。
符合液压机安全技术条件的要求。
6.12机顶设有安全防护栏，侧面设有安全爬梯，登高保护开关与主系统连锁；上横梁周边设有挡油圈，油箱设有放油装置。
6.13本机的液压系统油箱设有油位指示、液压油过滤、循环和油温冷却装置（采用水冷却）。
保证机床正常工作油温在15--60℃之间。
6.14本机设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障指示灯和故障报警功能。
6.15本机设有预警电路，每次半自动循环动作开始和移动工作台移动时，运行开始时，都有铃声或蜂鸣器通知操作者，以提起注意。
6.16为确保机床正常工作，滑块导轨的润滑采用南京贝奇尔公司生产的不回收式稀油强制自动程控循环润滑系统，润滑油流回集油盒作为废油返回润滑油箱，定期人工清理，各润滑点油量可根据需要进行人工调节。
6.17本机的液压系统中，在关键部位都有压力检测点。
通过压力检测点可以快速的诊断液压机出现的故障和监测液压机的工作状态。
并配有活动的压力检测表。
6.18本机滑块和液压垫的压力控制采用比例压力控制系统，并可实现数字显示和数字设置。
比例溢流阀采用德国力士乐公司产品，压力测量元件采用先行测控公司的压力传感器。
这套比例压力控制系统可以使滑块压力从公称力的20%～100%内无级调节，且显示精度达到0.1MPa，保压时间可以预置。
滑块的装模高度可以预设，且为数字显示。
6.19本机的滑块和液压垫的行程位移可以实现数字显示、数字控制。
位移传感器采用美国MTS位移传感器，测量和显示精度达到0.01mm。
并设有上、下极限限位装置。
6.20本机采用电气操纵箱集中按钮控制和触摸屏控制，主操纵箱放置在主机前右侧支柱上。
操纵面板下方装有选择开关及按钮，各种故障报警指示灯和控制仪表均放在上方。
6.21气路：
主要气路具有压力检测、显示功能。
7、机器主要构成及性能简介
本机器主要由主机和控制机构两部分组成，主机包括机身、机架平台、移动工作台、主缸、液压垫、微调装置、安全装置等。
控制机构包括动力机构、管路、操纵机构、限程装置、电气控制箱、电气操纵台等部分组成。
7.1.主机
主机机身为拉杆预紧组合框架结构，主要由：
上横梁、滑块、下横梁、液压垫、左右侧支柱、拉杆、移动工作台、低压微速下降装置、机械式微调装置、任意位置滑块锁紧装置、主油缸、液压垫油缸、移动工作台顶起缸、移动工作台夹紧缸、上死点锁紧装置、检修平台等组成。
7.1.1机身
采用分体组合框架结构，确保刚性，四根拉杆采用液压预紧；上梁、滑块、下梁、支柱、移动工作台及液压垫均为焊接件，采用优质Q235-A钢板，CO2气体保护焊工艺焊成，焊后进行高温退火消除内应力。
其中下横梁（底座）、立柱、上梁通过拉杆预紧构成组合龙门框架；中间两条立柱的外侧布置了4条整体可调斜楔式直角八面导轨作为滑块的导向。
导轨面积大间隙小，抗偏载能力强，精度保持性好。
（机身立柱上的导向板经渗氮处理，硬度在HRC48以上）主机设有移动工作台导轨（内外导轨为可更换式），主机侧前面布置有电气操纵台及电气控制箱。
主工作油缸，均布在上横梁内；液压垫缸，均布在下梁内；整机的设计全部采用计算机优化设计，机床的强度高、刚度好，外形美观，主要结构件采用钢板焊接结构,焊后经高温回火、随炉冷却以彻底消除焊接应力；焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理；（主要结构件经超声波探伤检测）主要结构件经我厂90年代引进，97年安装完成的德国科堡五面体龙门加工中心、意大利帕马落地铣镗床、日本池贝公司油缸加工机床等国际先进设备进行精加工，保证了整体机身外观平整美观、精度高、刚性好。
（后附关键加工设备目录及其性能参数）
7.1.2上横梁
上横梁采用钢板焊接式结构，采用高温退火以消除焊接内应力，并经抛丸处理，以高精度进口机床进行机加工。
上横梁内装有主油缸，其上装有安全维修平台、液压传动装置及油箱，上横梁与左右支柱用拉杆联接并采用可靠的定位，以确保整机的精度。
7.1.3滑块
滑块置于机身中间，为钢板焊接结构，采用高温退火以消除焊接内应力，并经抛丸处理，以高精度进口机床进行机加工。
其上平面与主油缸联接，四角装有斜楔式四角八面可调式导轨（并带有伸缩防护罩），间隙可调，精度保持性好，抗偏载能力强。
滑块在调整方式上升时可实现先慢上后快上升，快慢行程可调。
滑块导轨采用不回收式自动程控润滑，并由设在导轨下方的四个集油盒作废油回收，以保证润滑油不污染机身和地面。
7.1.4下横梁
下横梁采用钢板焊接式结构，采用高温退火以消除焊接内应力，并经抛丸处理，以高精度进口机床进行机加工。
在下梁（底座）内部有液压垫和液压垫缸安装孔，并有液压垫运动的导轨平面，保证运行精度。
在其上平面装有移动工作台及其夹紧缸、顶起缸和定位装置。
下横梁与左右支柱用拉杆联接并采用可靠的定位，以确保整机的精度。
7.1.5液压垫
液压垫置于下横梁内，用于拉伸工艺时的工件压边，上平面装有可更换的淬火顶杆支撑板，硬度在HRC50以上，侧面有八块导轨与底座内部的导轨组成导轨副；液压垫行程和压力均可调，液压垫行程由位移传感器控制。
液压垫采用三个液压缸驱动，液压垫可实现延时保压并通过触摸屏事先预置的数据来控制。
7.1.6左、右侧支柱
支柱置于机器的左、右两侧，上、下平面各通过定位机构分别与上、下横梁保持精确的定位，以保证机器的整机装配高精度。
在左、右支柱的内侧装有4条矩形导轨。
在支柱的内侧装模区域设有照明装置。
7.1.7拉杆
拉杆和螺母采用45#钢，经正火处理后精加工而成，强度好，变形均匀。
7.1.8机械式微调装置：
（选配）
滑块上前后左右各设置一套（共4套）下死点机械限位的微调装置（控制合模时上下模具的平行度），采用丝杠和螺母传动，机械式啮合使定位更加准确，通过变频器和电机微动调整合模高度，位置的数控采用日本欧姆龙公司的位移传感器通过触摸屏显示和控制，采用按钮调节。
保证合模时上下模具的平行度要求和模具在合模过程中的安全性。
分快速调节和步动调节两种调节方式。
步动调节为每按一次按钮行程为0.05mm。
7.1.9上死点锁紧装置
该装置需要时可将滑块锁定于上死点位置，确保在检修和更换模具时操作安全。
锁紧缸到位由行程开关发讯。
并与整机的其它动作互锁。
7.1.10其它
在机器上横梁上置有检修安全平台，该平台由防滑花纹钢板、护板和带防护梯子组成，可保证检修工人安全地对液压系统进行维护、检修。
上横梁周边设有挡油圈、在液压机的顶部设有标高警示灯。
7.1.11移动工作台
为便于更换模具，本机带有四个移动工作台。
移动工作台采用钢板焊接结构，（为钢板焊接箱形结构，上面板为整块铸钢件，材料为ZG270-500，）设计中保证其有足够的强度和刚度，焊后经高温退火后精加工，精度高变形小。
这样就减少了在移动工作台垫板中部的挠度变形，使模具寿命大大延长。
移动工作台上表面加工有横向和纵向中心线，以利于正确的装夹模具。
移动工作台的起落由液压起落缸完成。
其与底座通过夹紧缸自动锁紧固定。
移动工作台正向前移出，移动速度为不小于40mm/s，重复定位精度为±0.05mm；驱动方式为减速机驱动，变频控制，动作平稳可靠，且使用定位装置定位以保证较高的复位精度，轮子前设有除防尘装置。
移动工作台配有贴合检测装置（对角布置2个）当移动工作台下平面和底粱上平面贴和后，机器才能允许工作；移动时配有声、光报警装置；并设有安全可靠的电缆线收放装置；T型槽、顶杆孔尺寸布局按需方要求制造，并按需方要求根据顶杆孔数量配置全部液压垫用于盖顶杆孔的方便拆卸的堵盖。
另在底座后端及机身外导轨端均设有刚性安全挡铁及接近开关。
移动工作台备有自动夹紧和松开顶起装置，顶起和下降时间分别不大于30秒，具有上升到位及下降到位检测装置。
移动工作台移出到位后，在四个移动工作台周围各由四根立柱组成一个框架式结构。
结构上方设有机械或液压机构，用于提升上模具，上模提升＞2600mm（从地面起）,上模提升到位时，四根立柱上的四个安全拴插上，用于固定上模，便于人员进入修模。
修模完毕后，四个安全拴回位，上模可通过结构上方机构自动放下。
上模上下时有导向，移动时平稳，定位准确。
7.1.12各部油缸：
主缸为两只活塞式油缸，液压垫缸采用两只柱塞油缸和一只活塞式油缸，主缸的缸体通过法兰和连接块与上横梁连接，活塞杆与滑块连接；移动工作台夹紧缸为活塞式油缸，靠行程限位开关控制行程位置；移动工作台起落缸为柱塞式油缸，其中两件油缸垫块有导向槽；移动工作台定位油缸结构与夹紧油缸基本相同。
各油缸缸体均采用整体35#锻钢，以保证材质的均匀性，主缸在引进日本池贝公司的大型油缸车床上精加工，油缸内孔精加工后滚压，以提高表面硬度，增加耐磨性，滚压后再衍磨，以提高表面粗糙度，以利密封。
活（柱）塞杆采用45#锻钢，经退火处理后粗加工，表面工频淬火（硬度在HRC45以上）、精加工、精度高，耐磨性好。
主缸压力采用比例压力阀（进口）结合压力传感器进行数显、数控。
通过比例调压阀调整方便快捷（触摸屏设置和显示）。
主油缸密封均采用进口奥地利ECONOMOS密封圈，密封可靠，使用寿命长。
7.2液压传动系统：
液压传动系统是由能量转换装置（包括油缸、电机、泵等）、能量调节控制装置（包括控制阀集成块、先导阀、充液系统、比例调节系统、各种压力阀、方向阀流量阀等）、辅助装置（包括油箱、加热及冷却系统、润滑系统、循环过滤系统、管路）及液压附件（如滤油器、法兰、接头、压力表、液位计、压力表、滤油器、管路等），借助电气系统的控制完成各种动作的循环。
动力机构:
主油泵采用引进德国力士乐公司生产的高压比例变量柱塞泵，额定压力为31.5MPa。
主系统采用插装阀系统，该系统结构紧凑，动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。
插装集成阀采用优质产品，（液压油管采用20#无缝钢管），管路采用防震式设计，大型管路采用软接头连接，最大程度的避免因设备震动引起的液压部件的漏油问题。
辅助泵采用低噪声高压双联叶片泵，用于控制油路及循环过滤冷却系统，该系统具有压力高、噪声低、流量大，抗污染能力强的优点。
液压系统中的主油路油压可通过压力传感器、触摸屏实现数字显示。
该压力传感器采用中美合作先行测控公司产品。
采用触摸屏方式，可对主缸控制压力进行预置、控制。
7.3循环过滤系统
循环过滤系统中的滤油器为大容量精密滤油器，并带有堵塞报警发讯装置，当滤油器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清洗或更换滤芯。
7.4冷却系统
冷却系统采用冷却水对油液进行冷却。
温度控制系统采用三点温度控制。
冷却采用列管式换热器换热系统，采用热敏电阻作为温度传感元件，电子温度控制器作为二次仪表。
规定压机允许正常工作油温应大于15℃且小于60℃。
a．油温上升达到45℃时，提示报警油温高，并自动启动冷却系统对油液进行冷却。
b．当油温达到60℃时，控制系统切断操纵电源，强制停机。
此时除润滑泵和低压控制泵外其余油泵都停止工作。
保证系统在允许的温度范围内工作。
7.5润滑系统：
滑块导轨的润滑系统采用南京贝奇尔公司生产的不回收式自动程控润滑，并由设在导轨下方的四个集油盒作废油回收，以保证润滑油不污染机身和地面。
启动机器时必须先启动润滑装置，否则主电机不能启动。
工作时各导轨的需油量可通过分流阀分别调整。
操作位置：
主操作台。
操作方式：
手动单独操作，只有在润滑系统正常工作时，主机才允许进行操作。
7.6安全系统：
7.6.1液压系统设有过载保护装置，当油压超过设定值（可调）时压力控制阀自动溢流排油。
7.6.2滑块可在任意位置静止。
本系统又名液压支撑保险系统。
7.6.3上限位液压锁紧缸：
需要时将滑块锁定于上死点位置，确保在检修和更换模具时操作安全。
锁紧缸到位由行程开关发讯，并与机器动作互锁。
①主滑块在上端位置时按锁紧按钮，自动锁住滑块。
②主滑块在非上端位置时按锁紧按钮，滑块先回程到上端位置，然后自动锁紧。
③主滑块处于锁紧状态，按松开按钮，自动解锁。
7.6.4任意位置锁紧装置：
采用齿条、棘轮配合的滑块任意位置锁紧装置（每隔150mm设一锁紧齿），机身左右两侧各布置一套。
棘轮通过气缸控制往复运动，使滑块在全行程内可夹紧。
（选配）
7.6.5急停按钮。
除活动按钮站上的静止按钮外，另在压力机四立柱上均设有急停按钮，当机器发生异常时，按任一急停按钮压机工作全部停止。
7.6.6超载保护。
液压系统中设有液压安全阀，确保压机不会超载工作。
过载复位时间≤30s；
7.6.7液位报警。
油箱配有液位报警装置，液位报警分超正常工作液位和液位过低两种情况；超正常液位报警，黄灯亮，这时应给油箱放油至正常工作液位；液位过低报警，红灯亮，压机停止工作时；这时必须给油箱补油至正常工作液位，机器方可启动工作。
7.6.8液压支承保险回路。
在活塞式油缸下腔设置液压双保险支承回路，并与主缸上腔油路联锁，确保支承阀不打开，主缸上腔无法上压。
7.6.9设置工作平台、梯子和护板护栏，该设施设计美观并最大程度的确保维修人员安全。
7.6.10在机器的最高点设置红色安全指示灯。
7.6.11设有光电安全保护装置，机身前后各有一套，保护高度600mm。
7.6.12安全插头。
将插头拔掉后机器不可启动。
7.6.13安全栓：
使用时安装在工作台板与滑块之间，设计承载为滑块加上模具重量，安全栓离开原位置研配压机不能启动，并实现机电联锁（2个）；安全栓采用手动旋转结构。
7.6.14各种运行及故障报警灯（根据不同的报警而颜色不同）及蜂鸣器。
7.7油箱
主油箱为钢板焊接结构，装配前要进行酸洗、钝化、防锈处理，并进行防漏试验。
主油箱装有液位计、列管式换热器及温控电加热装置，并在侧面开有油箱清理孔，以方便对油箱的清理，顶部装有空气滤清器。
7.8电气控制装置
电气控制系统采用PLC可编程控制器主控，采用触摸屏结合相关电液比例阀，先导阀、行程数显装置及各部位传感器完成对整个系统的集中控制，完成整机的全部功能的按钮集中操作，在触摸屏上可显示滑块的位移参数、压力参数、各电磁阀的工作状态、油温油位等必要的参数，并可对必要的参数进行调整和设置，保证动作的可靠性及系统的可靠性。
可以储存多套模具参数和故障原因显示。
机身四角设有急停按钮。
电气系统分动力部分和控制部分。
动力部分：
控制总电源及各部电机的起停、保护开关及漏电保护器。
电动机的启动采用降压启动方式，电气控制柜内设置有照明灯和空调抽湿等设施。
电气柜有良好的密封性，可有效地防止灰尘的侵入。
控制部分：
分主操作箱和一个移动操作台（副操纵台），主操作箱设在机器的前右支柱上，并采用集中控制可完成该机的全部动作的控制操作，主控制台设有主机各部分动作的操作按钮和功能转换开关、运行准备按钮、各部电机的起停按钮、PLC指示、滑块与液压垫压力数显及相应的调整旋钮、滑块的行程数显及数控部分、移动工作台操作按钮、阀体通断指示及各部分的报警、监视指示灯等，随时掌握压机的工作状况；移动操作台（副操纵台）采用双手按钮操作形式（最小距离大于300mm）附带急停按钮、有电指示、主副操纵台转换开关及微调上行、微调下行、慢速下行、微速步进下行等按钮组成，完成对整机的集中控制。
压机工作区内设有防震照明灯，保证工作区内有良好的照明。
电线电缆选用国内外知名厂家的耐油产品，产品符合国家相关规范和要求。
研配压机应具有完备可靠的接地保护，整机具有完备的各种电气线路保护功能。
编程器：
提供编程用笔记本电脑1台。
（选配）
7.9压机操作方式
模具研配液压机操作方式和工艺动作:
压机设调整（寸动）、微动调模、单次循环三种工作方式。
7.9.1调整：
按压相应按钮产生相应的动作，手松动作停。
7.9.2微动对模：
在更换模具时，采用低压微速下行，以保护模具初装时不损坏，起到安全保护作用。
7.9.3单次循环：
按压双手下行按钮，压机完成快降——慢降——加压（到设定压力或设定位置）——慢回程——快速回程到停止。
7.10压机安全保护措施
7.10.1双手操作按钮。
按国家有关标准制作。
7.10.2滑块液压锁紧装置。
①主滑块在上端位置时按锁紧按钮，自动锁住滑块。
②主滑块在非上端位置时按锁紧按钮，滑块先回程到上端位置，然后自动锁紧。
③主滑块处于锁紧状态，按松开按钮，自动解锁。
7.10.3安全爪安全装置：
（选配）
在滑块左右对角线上安装有2根齿条，在左右立柱内侧的相应位置处，安装有二套由气动驱动的安全爪装置。
滑块在行程区内任意位置停止时，由安全爪装置自动锁紧主滑块上的齿条（每隔150mm设一锁紧齿），锁紧后只有按滑块下行按钮，安全爪首先松开主滑块的齿条。
然后滑块才能正常下行。
8、主要配置元件明细：
序号
名称
规格
数量
备注
1
主油泵
德国力士乐REXROTH
北京华德集团（可选进口）
2
液压垫油泵
美国丹尼逊DENISON或美国派克PAKER
GG
3
辅助油泵
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