D20施工课件.docx
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D20施工课件
泰山集团安装公司DZL20-1.25-AII型锅炉，施工方案：
一、供货状态：
该锅炉本体为半散装出厂，锅筒、对流管、锅内烟管在厂内组装完毕一体出厂，炉排整体出厂，现场安装下降管、水冷壁、炉墙及炉拱砌筑、外蒙皮，刷油。
二、施工工序：
图纸会审→基础放线验收→开箱点件验收→炉排就位→临时钢架组装→汽包就位找正→下降管、水冷壁管焊接→附机安装、管道阀门仪表安装→水压试验→筑炉与保温→外蒙皮→烘炉→煮炉→48小时带负荷试运转→交工验收。
三、质量技术措施
（一）锅炉安装允许偏差
1、锅炉及其辅助设备基础的允许偏差（见表1）
2、锅筒、集箱安装的允许偏差（见表2）
3、焊接管口的端面倾斜度（见表3）
4、通球直径（见表4）
5、安装链条炉排的允许偏差（见表5）
6、砖砌体的允许偏差（见表6）
7、砌体各部位砖缝的允许厚度（见表7）
锅炉及其辅助设备基础的允许偏差（mm）表1
序号
偏差名称
允许偏差值
1
纵、横轴线的座标位置
±20
2
不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）
0
-20
3
平面的水平度（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需要安装锅炉的部位）
每米
5
全长
10
4
外
形
尺
寸
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
＋20
0
5
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋20
0
孔壁垂直度（每米）
10
6
预埋地脚螺栓
顶端标高
＋20
0
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
锅筒、集箱安装的允许偏差（mm）表2
项目
允许偏差
主锅筒的标高
±5
锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
锅筒、集箱全长的纵向水平度
2
锅筒全长的横向水平度
1
上、下锅筒之间水平方向距离a和垂直方向距离b
±3
上锅筒与上集箱的轴心线距离c
±3
上锅筒与过热器集箱的距离d、d´,过热器集箱之间的距离f,f´
±3
上、下集箱之间的距离g,集箱与相邻立柱中心距离h、l
±3
上、下锅筒横向中心线相对偏移e
2
锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移s
3
注：
锅筒纵向和横向中心线两端所测距离的长度之差不应大于2mm。
焊接管口的端面倾斜度（mm）表3
管子工程外径
≤60
60～108
108～159
>159
端面倾斜度
≤0.5
≤0.6
≤1.5
≤2
通球直径（mm）表4
弯管半径
＜2.5Dw
≥2.5Dw，且＜3.5Dw
≥3.5Dw
通球直径
0.70Dn
0.80Dn
0.85Dn
注：
①Dw：
管子公称外径；Dn管子公称内径。
②试验用球一般用不易产生变形的材料制造。
安装链条炉排的允许偏差（mm）表5
项次
项目
允许偏差
1
炉排中心位置
2
2
墙板的标高
±5
3
墙板的垂直度，全高
3
4
墙板间的距离
跨距≤2m
＋3
0
跨距>2m
＋5
0
5
墙板间两对角线的长度之差
5
6
墙板框的纵向位置
5
7
墙板顶面的纵向水平度
长度的1/1000，且不大于5
8
两墙板的顶面应在同一平面上，其相对高度差
5
9
前后轴的水平度
长度的1/1000
10
各道轨应在同一平面上，其平面度
5
11
相邻两道轨间的距离
±2
砖砌体的允许偏差（mm）表6
项目
允许偏差
检测方法
垂直度
粘土砖墙
每米
3
－
全高
15
红砖墙
全高≤10m
10
全高>10m
20
表面平整度
粘土砖墙面
5
用2m长靠尺与砌体之间的间隙
挂砖墙面
7
红砖清水墙面
5
炉膛的长度和宽度
±10
－
炉膛的两对角线长度之差
15
－
烟道的宽度、高度
±15
－
拱顶跨度
±10
－
砌体各部位砖缝的允许厚度（mm）表7
部位名称
砖缝允许厚度
I
II
III
IV
落灰斗
3
燃烧室
无水冷壁
2
有水冷壁
3
前、后拱及各类拱门
2
折焰墙
3
炉顶
3
省煤器墙
3
硅藻土砖
5
烧嘴砖
2
红砖外墙
8～10
劳动力计划安排表9
工种
数量（人）
工种
数量（人）
电焊工
3
起重工
2
管工
3
板金工
2
电工
2
仪表工
1
筑炉工
4
辅助工
10
3、施工机具计划（见表10）
主要机具计划表10
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
备注
1
套丝工具
1/2－2
套
1
2
交流电焊机
BX1-315-2
台
1
3
交流弧焊机
BX1-500F-2
台
1
4
倒链
5T
挂
1
5
倒链
10T
挂
2
6
倒链
3T
挂
1
7
机械式千斤顶
32T
台
2
8
卸扣
个
3
9
两轮滑子
个
1
10
风钻
台
1
11
磨光机
100
台
2
12
气割工具
套
2
13
试压泵
台
1
14
无齿锯
4KW
台
1
15
水准仪
台
1
16
电锤
把
1
17
万用表
块
1
18
枕木
根
20
19
滚杠4m/根
89*12
根
8
20
烘箱
台
1
21
焊条保温筒
件
2
22
水平软管
米
10
四、施工技术要点：
１、汽包就位找正：
上部大件安装就位后，必须按照安装图纸的坐标位置进行复核找正，其标高、水平必须符合图纸尺寸。
汽包由于有支座与钢架连接，移位可能性不大，复核尺寸后，可进行适当加固。
上下左右集箱，按图纸给定安装位置就位找正并固定。
２、下降管、水冷壁管的组装与焊接：
在放样平台上，检查管子并校正管子几何尺寸，并作通球检查。
清除集箱内杂物，打磨管孔、管端表面的氧化皮。
将管子按图划线定位，并在实物上修正尺寸，以锅筒的纵横中心线为基准，拉线和吊线测量水冷壁至锅筒中心线距离，找正管子几何位置。
水冷壁管子与集箱连接处，点焊2－3点固定，焊接时，先在集箱两端各焊一根管子（以免集箱移位），并加装临时定位装置，然后从中间向两端逐根焊接。
水冷壁管安装后的突出不平度，有管卡的应不大于±5㎜，无管卡的应不大于10㎜，并不得碰墙。
同一管排相邻管中心距离偏差为±2㎜。
焊接工艺应符合工艺卡，焊缝外观及内在资料符合规程要求。
对接焊缝的尺寸增厚高为０～4㎜，高低差≤2㎜，焊缝宽度比坡口增宽2～4㎜。
焊缝的咬边深度不得超过0.5㎜，两侧咬边总长度不应超过管子周长的20％，且小于40㎜。
χ光射线探伤10％，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格。
五、焊接方法
1）、采用手工电弧焊焊接。
2）、钢材、焊材使用要求
（1）钢材（包括管材、板材等）必须符合国家标准GB3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》、GB713-1997《锅炉用钢板》的规定。
（2）焊接材料的质量应符合GB/T5117-95《碳钢焊条》的规定。
（3）焊条应有制造厂的质量合格证,凡无合格证的焊接材料,不得擅自使用。
3）、焊接前准备：
（1）坡口准备：
锅炉管子的坡口应符合图纸规定，一般管壁厚3mm以上，开V型坡口，大口径管Ф133mm以上坡口一般采用火焰切割加工后用角向磨光机将切割面上的氧化皮，淬硬层和过热金属熔渣，飞溅物清理干净。
（2）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不超过管径的10％，且不超过2mm。
（3）焊口的位置应尽量避开应力集中区，应便于施焊和热处理，且应符合下列要求：
a、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不少于100mm,与支吊架边缘距离至少不少于50mm。
六、水压试验方案
1）水压试验是对锅炉受压部件的一种检查性试验。
它是保证锅炉安全运行的重要措施之一。
水压试验的第一个目的，就是在冷态下检查锅炉受压元件及强度和严密性，以鉴定安装质量。
如果发现上述各部位有漏水现象，应在修复达到规程规定后方可正式投入运行。
水压试验的第二个目的，就是在试验压力下，金属不能有残余变形。
（所谓残余变形，就是在水压试验压力下发生变形。
当水压试验结束后，受压部件表面的变形，不能完全恢复原状。
）
2）、水压试验的范围
水压试验的范围应包括锅炉全部承压部分，即从给水进口直到蒸汽出口。
因此，水压试验范围包括：
省煤器、汽包、集箱、对流管、水冷壁管、下降管、校验过的压力表等。
阀门、锅筒内部装置、安全阀等不参加水压试验，水位计不参加超压水压试验。
安全阀不宜与锅炉一起水压试验，防止阀门损坏，其接口应用盲板隔开。
3）、水压试验的条件
（一）水压试验准备工作：
水压试验是在锅炉受热面系统全部安装完毕，在筑炉之前，进行的一次性整体水压强度试验。
因此，水压试验前应做好如下准备工作：
1、锅炉内部检查：
安装后的锅炉，锅筒内应没有杂物、焊渣、污垢。
2、锅炉外部检查：
检查各种安全附件的数量、质量、口径、连接情况，是否符合规定；检查各部位阀门是否安装齐全，操作灵活；检查受热面管子焊接质量有无错口、咬肉、倾斜等缺陷；检查受热面管子有无严重弯曲、鼓疱；检查锅炉钢架、支架、托座等是否符合要求等。
3、其他：
检查焊工考试、焊条及焊接检验技术资料；检查安装用金属材料的化学成分与机械性能技术资料；检查锅炉受压部件强度计算资料等。
4、对汽包内部清理和表面检查后，要将对流管束和水冷壁管子逐根进行通球试验，消除施工中可能造成的管子堵塞。
5、组合和安装时原采取加固临时设施是否全部拆除。
6、装设必要的脚手架，并有充足的照明。
以上工作水压试验前都应检查并完善。
（二）水压试验前应具备的条件：
1、水压试验前，应将安全阀拆下，用盲板将其出口堵死。
2、连接水压试验进水管路及排水管路；在锅炉最上部应设置空气阀；准备好试验用手压泵或电动水压泵。
不能用锅炉给水泵做为试验用泵。
（如条件不具备时，可在锅炉给水泵出口连接一小口径的旁通管，用针形阀控制，以防压力上升过快。
）
3、锅炉中应注满清水或软化水，进水温度为20～70℃，在环境温度5℃以上进行。
水的温度不宜过低，因为水温过低，会使金属外壁“出汗”，容易与焊口的渗水相混，妨碍发现焊口泄漏的检查。
但水温也不宜过高，因为温度过高，易造成锅炉各部分不均匀的膨胀，使焊口松弛；而且渗出的水又会很快蒸发，也给检查造成困难。
锅炉进水时，应打开锅炉上部空气阀，以便排出锅筒内空气。
当锅筒存有空气时，则在水压试验时，压力表摇摆不定，不能稳压。
４、装置两块校验合格的压力表（以计量检测部门的检验合格证为准），量程应是试验压力的1.5-3倍，（如试验压力为1.65MPa，则压力表量程应为2.5-5.0MPa），精度不低于1.5级。
一块装于上锅筒上，另一块装在打压泵上或其他部位，但最后应以上锅筒压力表的读数为准。
4）、水压试验程序
1、在正式进行水压试验前，建设单位、施工单位双方首先对试验前的准备工作进行全面、仔细检查，确认无误后方可进行试验。
2、在向锅炉内注水之前，开启所有空气阀，压力表连通阀，水位计连通阀。
关闭所有放水阀门及试验范围内的二次阀门。
3、利用锅炉给水泵，将软化水打入试压系统，在确认锅炉内已满水至空气阀，将空气全部排出，应关闭空气阀、进水阀、放水阀。
此时再次进行全面检查，焊缝接口有无渗漏现象。
经检查无问题后，即可启动试验用泵，开始升压。
4、水压试验升压速度，从常压到工作压力阶段，应控制在0.2-0.3MPa/min范围内。
当试验压力升至0.4MPa时，应暂停试验泵，进行一次检查，检查各手孔、人孔及各法兰等处有无泄漏现象，并用工具加以拧紧。
5、在升压过程中，若发现有较严重的漏水时，应随时停止升压进行修复。
如有轻微渗漏，可继续升压。
6、当试验压力达到工作压力1.25MPa后，应立即停泵关闭试验泵与锅炉之间的阀门，并关闭水位计。
负责监视压力表人员，应立即记录停泵时间，记录在20分钟内压力下降数值。
所有参加水压试验的工作人员，应进入各责任区认真检查，标出漏水（指水珠向下流）、含泪（有水珠而不向下流）、渗水（指仅有水迹）的不同记号，分别记录。
（漏水打“×”，含泪打“，”号，渗水打“０”号）。
7、对于超压水压试验（1.65MPa），待工作压力下检查完毕，可继续升压。
如果在工作压力下，已发现有数量较多的焊口漏水，且维持不住试验压力，则应停止升压，待进一步处理后，再做试验。
8、在超压水压试验阶段，升压速度应控制在0.1MPa/min范围内。
当达到超压试验压力后，应立即停止试验泵，并关闭连接管阀门。
同时，记录试压时间及压力下降数值。
当时间达到20分钟时，立即将压力降至工作压力，进行全面检查。
若检查时压力降落较大，可用试验泵维持在工作压力下，以便发现泄漏点，进行检查。
检查中要做出一些特殊标记，以区别工作压力下的漏水缺陷。
（在各种符号前加“Ｃ”以示区别）。
9、待检查工作结束后，锅炉应以0.3-0.5MPa/min的速度降压，缓慢使压力降至压力表零位。
若需将水放出时，应打开锅筒上部空气阀，全部开启排污阀，将水放净。
10、水压试验若发现问题，应降压放水后进行处理，待处理完毕后，征求当地劳动部门意见，按照其意见进行。
11、水压试验合格后，重新打开锅筒人孔盖，安装锅筒内部装置，此时应注意，不要把螺栓和螺母等杂物遗失在锅筒内。
12、水压试验合格后，应办理水压试验合格签证。
13、省煤器水压试验为1.25P＋0.5MPa，条件与锅炉本体相同。
5）、水压试验合格标准
当水压升至试验压力，保持20分钟，降回至工作压力，进行全面检查，符合下列规定为合格：
１、受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；
2、水压试验后没有发现残余变形。
七、水压试验安全措施及注意事项
1、一切闲杂人员，不得靠近试压现场。
2、检查时间用照明灯一律采用36Ｖ安全行灯或手电筒。
3、在全部试验过程中，应停止安装工作。
在试验中发现问题时，应实行设备（部件）挂牌制，防止伤人。
在超压阶段，工作人员不得在炉内检查，以保证安全。
4、在水压试验中，工作人员应远离漏水严重地点，以免在升压过程中，发生人身事故。
5、在水压试验中，严禁用小锤敲击锅炉受压部件的焊缝。
6、当水压试验压力在0.4MPa以上时，严禁对人孔、手孔、法兰螺
栓进行扭紧工作。
7、在水压试验时，如发现焊缝有严重的水雾或漏水现象，应将缺陷处剔除，重新焊接，不允许用堆补的方法处理。
处理后重做水压试验。
8、如果焊缝无泄漏，而仅是人孔、手孔、法兰连接处、水位表旋塞等处漏，则需在水压试验后，予以补修。
根据漏水情况的严重程度，补修后可不做或仅做工作压力的水压试验，而不再做超压水压试验。
9、根据检修检查要求，工作压力的水压试验可以随时进行。
但对超压水压试验次数应严格控制，一般不得超过两次。
因为超压水压试验会使锅炉受到额外的应力，会影响锅炉的使用寿命，因此要尽量少做。
10、水压试验时要注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表，而该表失灵，造成试验压力超过标准而发生事故。
11、水压试验合格，并办理检查验收签证后，可进行锅筒内部装置的安装。
七炉窑砌筑
一、施工准备
（一）施工现场条件：
1、筑炉前应满足下列条件：
1水压试验必须合格；
2炉排8小时冷态试运转合格；
3锅筒、集箱、钢架等临时支撑已拆除；
4接通水、电源。
2、校核并修正与筑炉有关的尺寸，如钢架、水冷壁和对流管的垂直度、管排的间距等，未修正前不得施工。
（二）施工机械：
为加快施工进度，确保施工质量，工地配备两台卷扬机及一台搅拌机。
根据现场实际情况，确定各种机械的安装位置，安装就绪，并检查是否达到使用要求。
三、施工方法及技术要求
炉墙砌筑：
根据锅炉图纸的炉墙图样，严格遵照GBJ211《工业锅炉砌筑及施工验收规范》的有关规定进行砌筑。
1、筑炉前链条炉排应作冷态试运转，时间不少于8小时，试运转前应清除炉排上杂物，并达到下列要求：
⑴主炉排片与链轮的啮合良好，炉排片前后轴处转变应平稳，如发现起拱或下垂现象，可拧紧二只调整螺栓进行调整。
⑵两端边炉排片与炉排两创板的距离应保持基本相等，且无跑偏现象，并以调节左、右调整螺栓来消除炉排跑偏。
⑶炉排不应有杂音、卡位现象，检查炉排片是否断裂，长销是否弯曲，如有应及时更换。
⑷炉排齿轮箱油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃。
⑸电动机电流和温升不得超过额定值。
2、按下部炉墙图砌筑炉墙：
⑴在施工现场检查耐火砖、保温砖的表面质量，外形尺寸以及损伤情况，耐火砖、保温砖严禁浇水、雨淋。
⑵检查混凝土用各种成分是否符合图纸要求。
⑶筑炉前在炉排表面铺麻袋一层，防止筑炉过程中其他杂物落进炉排内。
⑷砌筑炉墙时，用水平尺或拉线进行校正，不平时可用耐火混凝土找平。
前后拱砌筑按前后拱图样及技术要求进行。
⑸砖缝的灰浆（包括耐火泥浆和水泥砂浆）应饱满、均匀，灰浆不应混有杂质和易燃物。
⑹砌筑耐火砖墙与贴硅酸铝耐火纤维和砌筑水泥珍珠岩保温制品时，可按一定高度分段同时进行，耐火砖在分段砌筑的高度不应超过9层。
⑺面向炉膛的耐火砖表面必须整齐。
⑻膨胀间隙内不得夹杂有灰浆、碎砖和其它杂物。
⑼耐火混凝土配比要称重、级配符合设计要求，养护要及时，表面应平整、无裂纹，并不应呈蜂窝状等缺陷，保温混凝土要填实。
八烘煮炉及试运行
烘煮炉及试运行是锅炉安装最后的重要工序，交竣工验收取决于这一工序的成功与否。
因此，锅炉安装后，必须进行烘炉、煮炉、蒸汽严密性试验、校正安全阀和48h的带负荷试运转。
一、烘炉
（一）烘炉的目的：
由于锅炉安装后的砖墙和灰缝中含有较多的水分，如果在投入运行前不进行干燥处理，则在点火受热后，水分大量蒸发成蒸汽，由于体积膨胀而使砖墙裂缝、变形、甚至倒塌，因此，需要通过烘炉除去水分。
所以，烘炉的目的就是把炉墙和其他砌体缓慢地烘干，避免在使用时烧裂或倒塌。
（二）烘炉前应具备的条件：
1、锅炉及其附属装置全部组装完毕，水压试验合格；
2、砌砖和保温结束，并经过自然干燥；
3、热工仪表校验合格；
4、烘炉所需的辅助设备试运转合格；
5、炉墙上测温点和取样点，锅筒上的膨胀指示器已设置好；
6、作好必要的临时措施，有足够的燃料，必须的工具、材料、备品和安全用品等。
7、做好烘炉的组织工作；根据炉型结构制订烘炉操作程序。
在整个烘炉过程中应有专人负责。
8、应先画好烘炉曲线图，严格控制温升时间。
（三）烘炉的方法及步骤：
1、烘炉采用火焰烘炉方法；
2、烘炉步骤；
a、在烘炉前，打开炉体各炉门和烟道门，用自然通风的方法，先将燃烧室内墙干燥几昼夜。
同时，把炉膛、烟道和风道各部分清理干净。
b、注水：
从省煤器缓慢的往锅炉内注入软水。
当省煤器的空气阀出水时，即关闭空气阀。
水位达到上锅筒正常水位，即停止注水，并将水位表冲洗干净，并且在烘炉过程中一直维持这样水位。
c、点火：
燃料用木柴和煤。
将木柴集中在炉排中间，不要距炉墙过近，约占炉排面积的二分之一，点燃后用小火烘烤。
在开始烘炉的2-3小时内，烟道门的开度为1/3；当温度升高，自然通风增大了的时候，关小烟道开度到1/6，保持小通风，火焰温和，炉膛负压要保持在4.9-9.8帕（0.5～1㎜水柱）。
以后就根据温度逐步上升到要求，相应调节通风。
同时为了避免冷空气漏入炉膛而使火势增加太快，需将各门孔关闭，不严密处用物堵住和遮盖。
d、3天以后，当木柴烘炉已不能使炉墙温度再升高时，可以添加少量的煤，逐渐取代木柴烘烤，使烟气温度不断提高。
此时，烟道挡板开大到1/4到1/3，适当增加通风。
这时可开动炉排及鼓引风机，炉水温度可达轻微沸腾。
在整个烘炉过程中，火焰不应时断时续，温度必须缓慢升高，尽量保持各部位温差较小，膨胀均匀，以免炉墙烘干后失去密封性。
（四）烘炉的技术要求：
1、链条炉排锅炉烘炉时，应将燃料分布均匀，不得堆集在前、后拱处，并要定期转动炉排和清除灰渣，以防烧坏炉排。
2、烘炉过程中的温度上升情况，应按过热器（或相应位置）后的烟气温度测定。
3、烘炉所需时间与炉墙结构、干湿程度有关。
本炉为轻型炉墙，烘炉时间为4～6天。
若炉墙特别潮湿，应适当减慢温升速度，并相应延长烘炉时间。
4、烘炉点火前向锅炉内供水时，水温不能超过60℃。
温度过高会使锅炉产生应力和膨胀。
烘炉时产生的蒸汽可由单设的放汽阀排出。
（五）烘炉合格标准：
烘炉达到下列情况之一时，即为合格：
1、用炉墙灰浆试样法：
在燃烧室两侧墙中部炉排上方1.5～2㎜和过热器（或相当位置）两侧墙中部，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各约50克，其含水率小于2.5%。
或者挖出一些炉墙外层砖缝的灰浆，用手指碾成粉末后不能重新捏在一起。
或对流管前二侧墙中部的红砖灰浆的含水率≤10%。
2、用测湿法：
燃烧室两侧墙中部炉排上方1.5～2㎜的红砖墙外表面向内100㎜处温度达到50℃，并继续维持48小时。
或过热器（或相当位置）两侧墙耐砖与隔热层接合温度应达到100℃，并继续维持48小时。
（或对流管前耐火砖墙温度达100℃即可煮炉）。
二、煮炉
煮炉的目的：
（一）锅炉安装后，锅炉内部存在的铁锈、油污及水垢，会导至蒸汽品质恶化，以及受热面过热烧坏。
所以，煮炉的目的就是为了清除锅炉内表面的铁锈、油污和水垢，以保证蒸汽品质及锅炉的正常运行。
（二）煮炉的时间及药剂：
1、煮炉可选在烘炉后期进行。
即当炉墙灰浆的含水率降到10%，或者红砖墙的温度达50℃时，与烘炉同时进行，以缩短时间，节约燃料。
整个煮炉时间不少于3天。
如在较低的蒸汽压力下煮炉，则应适当地延长煮炉时间。
2、煮炉药剂：
本锅炉煮炉使用的碱性药物是磷酸三钠（Na3P0412H20），用药量为4Kg/m3。
本锅炉正常水位的水容积为18m3，用药量为72kg。
（三）煮炉的方法与步骤：
1、煮炉是用碱性溶液，使之与炉内的油污等起皂化作用，油垢便脱离炉内金属壁面，生成沉渣，在汽包下部沉淀，再经排污阀排出。
2、煮炉的操作步骤：
a、锅筒放汽消压至零，炉水调放至最低水位。
b、将药品用热水溶解后，通过漏斗和滤网，从锅炉上部加入药液。
c、加热升温至由空气阀或安全阀冒出蒸汽时，即可开始升压，同时冲洗水位表和压力表存水弯管。
d、第一天，升压至0.2Mpa（2kg/cm2）,保压8小时再降压至0.1Mpa（1kg/cm2），并排污10~15%D（2m3）。
然后将炉膛密闭过夜。
排污时要同时打开表面排不污阀，以利于皂化的悬浮水渣污物的排除。
第二天升压到0.4Mpa（4kg/cm2），试验高低水位警报器和低地位水位表，保压8h,再次降压排污并补给水。
然后仍密闭过夜。
第三天升压到1.0Mpa（kg/cm2），再保压24h后,将炉膛密闭，直至锅炉逐步冷却降压。
待炉水冷却到低于70℃时，打开排污阀与放汽阀，将水放尽并用清水冲洗锅炉内部2~3次。
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