甲醇合成操作规程.docx
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甲醇合成操作规程
山西大土河焦化有限责任公司
SHANXIDATUHECOKE&CHEMICALSCO.,LTD
甲醇分公司合成工序
化工岗位操作规程
DTH—GZ—JC—207—2012
（暂行）
版本：
D版
受控状态：
发放号：
2012年4月
合成化工岗位操作法
编制：
卢岳冯亚平
参加编写：
肖向光
校对：
审核:
审定：
批准：
2012年4月
合成岗位
1、总则
2、职责和权限
2.1职责
2.2权限
3、任务和工作范围
3.1任务
3.2工作范围
3.3对外联系
4、生产原理和工艺流程
4.1生产原理
4.2工艺流程
5、正常工艺条件和生产控制项目
5.1正常工艺条件一览表
5.2生产控制项目一览表
6、岗位正常操作
6.1正常开车
6.2正常停车
6.3正常情况下的操作
7、不正常情况下的操作和常见事故的判断与处理
7.1不正常情况下的操作
7.2常见故障的判断与处理
8、岗位设备的维护与保养和简介
8.1岗位设备的维护与保养
8.2主要设备简介一览表
9、岗位交接班
9.1交班
9.2接班
10、生产技术要求安全
11、附图、附表
1、总则
1.化工岗位操作工必须经三级教育方可上岗，经一段时间的岗位实习操作，经车间组织技术，安全考核合格后方可上岗独立操作。
2.化工岗位操作工，行政上、业务上受车间主任、工段长和值班工长的领导。
当班期间，生产上接受总调度的领导和指挥，必须无条件服从。
3.化工岗位操作工当班期间必须严格遵守《生产技术规程》《安全技术规程》《岗位责任制》等各种规章制度，按岗位操作法的要求精心操作，努力完成当班生产任务。
4.化工岗位操作工当班期间对本岗位生产工艺，运行设备的安全负全面责任。
5.化工岗位操作工上岗操作的行为规范受岗位操作法的约束。
2、职责和权限
2.1职责
2.1.1岗位操作工当班期间必须服从领导的安排与指挥，按时做好交接班，认真填写岗位操作记录，进行岗位巡回检查和设备的维护和保养，精心操作及时调整生产工艺在正常指标范围内，努力做到生产的安全、稳产、高产、优质、低耗。
并尽力为下一班创造良好的生产条件，做到文明操作，文明生产。
2.1.2岗位操作工必须熟知岗位操作法，岗位正常工艺指标，安全技术规程和岗位责任制为中心的各项岗位制度，并严格遵照执行。
凡属违章违纪而发生事故的责任者，应根据情节及损失给予相应的处分，直到追究法律责任。
2.1.3岗位操作工当班期间必须坚守生产岗位，精心操作，未经当班工长许可，不得擅离职守，不得随意更改工艺指标，不得从事与本职工作无关的事情，按时参加接班和交班会。
2.1.4岗位操作工要努力专研业务技术，认真学习和总结先进的操作经验，不断提高自己的业务水平和操作技能，积极参加岗位练兵，技术比武为中心的各项劳动竞赛活动。
2.1.5岗位操作工在值班工长的领导下，负责本岗位所属设备检修的处理与交出，检修过程中的协助配合，检修结束后的检查和验收，负责本岗位设备的日常维护，保养，检修与登记。
2.1.6岗位操作工负责本岗位的实习人员，徒工的业务培训与安全监护。
实习人员、徒工在岗位操作工的监督指导下进行辅助性操作，但岗位操作工要对上述人员的操作行为和后果负责。
2.1.7岗位操作工记录要求做到“及时、准确、整洁、齐全、仿宋”。
对伪造记录，迟记，早记的违纪行为，一经发现必须严肃处理。
2.2权限
2.2.1岗位操作工在当班期间，有权制止发生在本岗位的一切违章违纪行为，当生产不正常或事故状态下,在值班工长的指导下，有权对生产负荷、工艺条件、运行设备等进行紧急处理与调整，以避免事故的扩大与蔓延，有权停止岗位上的检修动火作业，有权命令岗位上的无关人员撤离生产现场。
2.2.2岗位操作工在岗位进行交接班时，当发现上一班生产工艺混乱或严重超标，事故状态下或岗位卫生不合格时，应及时向值班工长汇报并提出暂不接班的请求。
2.2.3岗位操作工对进入本岗位的外来人员，有权进行盘查询问，并报告值班工长，未经值班工长许可，不得允许无关人员翻阅操作记录，了解生产情况，工艺流程，工艺条件及设备结构，触动仪、电设施，不得回答无关人员的询问。
2.2.4岗位操作工对本岗位的工艺流程，工艺指标，设备结构，操作方法以及安全技术等可以提出修改意见，填报合理化建议。
2.2.5岗位操作工对岗位上有毒有害物质严重超标或事故状态下，可以打开事故柜动用救护器材，着火时可以动用消防器材。
3、任务和工作范围
3.1任务
把压缩工序送来的合格煤气在合成塔内合成粗甲醇然后送往精馏工序。
3.2工作范围
甲醇合成塔、汽包、气气换热器、水冷器、空冷器、甲醇分离器、闪蒸槽、磷酸盐配制槽、磷酸盐泵、洗醇塔、稀醇水泵、油分离器、排污膨胀器、一二级过滤器及所有安全装置。
各种阀门，液位计，压力计，温度计，流量计等。
3.3对外联系
3.3.1与厂调度进行生产联系，主要内容是保生产所需合成气，气体质量是否满足合成塔的正常运行。
3.3.2与仪表维修组联系检查各温度点，各流量点，各压力点仪表及DCS控制装置是否运行正常。
3.3.3与电工维修组联系检查各用电设备是否供电正常，运转正常。
4、生产原理和工艺流程
4.1生产原理
在一定压力，温度和有催化剂存在的条件下，氢气和一氧化碳与二氧化碳合成为甲醇。
4.2工艺流程
来自压缩工序活塞压缩机三段5.4MPa、64℃的新鲜气，先经油分离器除去其中夹带的油污等，与循环气混合后入气气换热器预热到225℃，进入甲醇合成塔，在催化剂的作用下进行甲醇合成反应
CO+2H2⇆CH3OH+Q
CO2+3H2⇆CH3OH+H2O+Q
及副反应4CO+8H2⇆C4H9OH+3H2O+Q
8CO+17H2⇆C8H18+8H2O+Q
甲醇合成塔为管壳式反应器，管内填装催化剂，反应管外为沸腾热水，利用反应热副产中压饱和蒸汽，合成塔出口气进气气换热器与合成塔入口气换热，把入口气加热到催化剂活性温度以上，然后进入到空冷器和水冷器冷却至40℃，再进入甲醇分离器进行汽液分离。
出甲醇分离器气体大部分作为循环气去循环机离心压缩增压并补充新鲜气，一小部分作为驰放气，进入洗醇塔底部，与塔顶喷淋下来的水逆流接触，气体中的甲醇溶解在水中，形成稀醇水从塔底排出。
从洗醇塔顶部出来的气体，压力约4.6MPa，送氢回收工序回收其中的氢气。
洗醇塔底出来的稀醇水送往精馏工序。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇经一级过滤器和二级过滤器滤除其中的固体杂质后，通过分离器液位调节阀减压至约0.5MPa，经闪蒸槽闪蒸后送往甲醇精馏工序。
甲醇合成塔壳侧出来的汽液混合物经上升管进入汽包进行汽液分离，分离下得水循环返回合成塔，副产的中压蒸汽去转化工序过热。
为了保证汽包内水质量，从汽包定期排放污水，同时向汽包内加入少量磷酸盐溶液以改善汽包内水的水质。
5、正常工艺条件和生产控制项目
5.1正常工艺条件一览表
序号
项目名称
单位
控制范围
备注
压力
1
入工序合成气
Mpa
5.4
2
循环气压力
Mpa
4.8
3
合成塔压差
Mpa
≤0.2
4
驰放气压力
Mpa
4.6
5
闪蒸槽
Mpa
0.5
6
副产蒸汽压力
Mpa
3.9
7
稀醇水泵出口压力
Mpa
6.85
8
磷酸盐泵出口压力
Mpa
4.96
9
排污膨胀器压力
Mpa
常压
10
蒸汽喷射器压力
Mpa
3.82
11
水冷器压力
Mpa
0.45
温度
12
入工序合成气
℃
64
13
入合成塔气体
℃
225
14
反应气经气气换热器
℃
100
15
水冷器出口
℃
40
16
汽包副产蒸汽
℃
249
液位
17
甲醇分离器
%
50%
18
闪蒸槽
%
50%
19
油分离器
%
30～60%
20
稀醇水槽
%
60%
21
洗醇塔
%
60%
22
汽包
%
30～60%
23
排污膨胀槽
%
30%
24
磷酸盐槽
%
30～70%
5.2生产控制项目一览表
新鲜气组成：
（V%）
成分
CO
CO2
H2
CH4
N2
含量（vol%）
20.50
8.34
68.18
0.88
2.10
粗甲醇组分：
（V%）
组分
H2
CO
CO2
CH4
N2
H2O
CH3OH
高沸点醇
含量（wt%）
28ppm
113ppm
0.94
94ppm
97ppm
18.86
79.73
0.16
6、岗位正常操作
6.1原始运行前准备和检查工作：
（1）触媒粉吹除合格。
系统吹扫完毕、触媒装填后、进行触媒粉的吹除。
（2）检查安全设施是否齐全，如氧气呼吸器、过滤式防毒面具、灭火器等。
（3）检查栏杆、平台是否完善，安全通道是否畅通。
（4）1.4检查整个系统的设备、管道、阀门、电气、仪表是否齐全备用。
（5）检查抽加盲板情况，加盲板处必须挂牌标记。
（6）检查各泵的试车是否合格，是否处于备用状态。
（7）检查循环水、脱盐水、电、开工蒸汽、氮气、仪表空气、合格的焦炉气是否就绪。
（8）分析人员进入现场，准备置换分析。
（9）认真核对阀门开关情况。
（10）联系调度送置换气。
6.2系统氮气置换：
（1）联系空分岗位，具备提供合格氮气条件。
（2）通知维修人员将合成系统、合成压缩机进口充氮管线盲板抽掉、导通管线。
（3）关闭合成系统所有放空阀、导淋阀、取样阀和粗甲醇过滤出口调节阀的前后切断阀及各副线阀，关闭压缩机系统的导淋阀、放空和新鲜气入口切断阀。
（4）向合成系统和压缩机系统充压置换，直至整个系统中的氧含量小于0.5%。
（5）来去转化岗位、压缩岗位、精馏岗位管线，可协调与相关岗位同时置换，也可拆开阀后法兰单独置换。
（6）当不能向火炬系统放空时，可通过现场放空来置换。
（7）注意事项：
用氮气置换系统内空气，先用常压，然后采取憋压，压力采用1.0MPa，进气加压，采用塔后放空排气，开始取样分析，各取样口O2＜0.5%为合格，如不合格用1.0MPa憋压，不合格处，排气再分析，高压置换以后，打开甲醇分离器自调切断阀，控制压力置换低压系统，罐区系统利用各放空阀排放分析O2<0.5%为合格，高低压置换时，各压力表、取样阀、排油阀、液位计管线、惰性气体所到之处均要打开排放，分析O2<0.5%为合格。
6.3气密性试验
1.置换合格后，联系合成气压缩机岗位启动压缩机，对合成系统用氮气进行气密性试验，试压时分段进行。
采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法进行全系统检查，发现泄漏处做出记号视情况卸压后系统处理。
2.系统试压注意事项：
（1）系统充压前，必须把与低压系统连接的阀门关死。
严防高压气体窜入低压系统。
（2）升压速度不得大于0.4Mpa/min。
分三个阶段进行，第一阶段是1.0Mpa时，检查气密性；第二阶段是3.0Mpa时再检查气密性；第三阶段是6.0Mpa时检查气密性。
在气密时，参加气密人员必须认真作好记录，用石笔对漏点做出标记，待卸压后处理
（3）导气放空时，防止气体倒流。
（4）气密试验结束后系统卸压，若气密试验合格，可卸压至0.5Mpa，做好触媒的升温还原准备。
（5）在合成系统进行置换、试气密的同时，系统洗醇塔要进行试压。
（6）注意在升压过程中严格控制升压速率，以免损坏内件，或高速气流的静电摩擦发生着火、爆炸事故。
（7）低压系统待高压系统充压约0.5Mpa，打开放醇阀，给闪蒸槽、至中间贮槽管线充压至0.5Mpa，全面检查各设备、阀门、法兰、附件等处，不漏则打开放空卸压至微正压。
（8）全系统不漏后开放空，卸压至≤0.6Mpa，准备升温还原。
6.4合成催化剂升温还原：
6.4.1升温还原必须具备的条件：
（1）全面检查各阀门处于正常开车位置，排水计量工作准备完善。
甲醇水冷器送往循环水，并检查水温水压。
（2）全部仪表投用。
（3）保持合成系统氮气循环（空速1000～1500Nm3/h）。
（4）开汽包放空阀，关汽包排污阀、合成塔壳程排污阀。
（5）开汽包压力表根部阀，现场、运转液位计气液阀。
关汽包出口蒸汽切断阀
（6）投用空冷器及汽包取样冷却器，合成气取样冷却器冷却水上回水阀。
（7）联系转化岗位送汽包给水，给汽包上水，建立汽包液位30%.
（8）联系调度送中压蒸汽，暖管备用。
6.4.2升温还原：
（1）开启开工喷射器进行催化剂升温。
（2）用开工喷射器蒸汽切断阀的开度控制合成塔升温速度，升温速度≤25℃/h（或按照《合成触媒升温控制还原方案》执行）。
并通知维修人员将还原用精脱硫工段出口合格焦炉气管线盲板导通，焦炉气经分析合格备用。
（3）当合成塔出口温度升至100℃恒温4h，使催化剂吸附水全部脱除，排尽甲醇分离器中析出的物理水比称重计算，与理论出水量比较相当，且甲醇分离器的液位稳定，不再有物理水析出则恒温结束。
（4）合成塔出口温度升至170℃配氢，配氢浓度、升温速度按《合成触媒升温还原方案》严格执行。
（5）通知分析工每半小时分析一次入塔气和循环气中（CO+H2）含量，每2小时分析一次CO2含量。
（6）直至将合成塔出口温度升至230℃，期间每一小时从甲醇分离器底部排1～2次化学水，并计量作好记录。
（7）维持合成塔温度在230℃逐渐提高配氢浓度，当氢浓度连续三次不变化且出水量不再增加时，则可以认为达到还原终点，关闭加氢阀
（8）将升温还原曲线与理论曲线相比较，判断还原是否结束。
（9）判断还原结束后，用喷射器蒸汽加入量及合成汽包压力控制合成塔出口温度降至210℃，并稳定合成系统压力在0.6Mpa左右，准备合成塔进行72小时低负荷生产，然后稳步转入正常生产状态。
6.4.3升温还原注意事项：
（1）严格控制还原气体中有毒物质的含量。
（2）坚持“提氢不提温，提温不提氢”的原则，防止剧烈还原造成催化剂超温烧结。
还原过程必须遵守“三低、三稳、三不”的原则。
即:
“三低”为:
低温出水、低温还原、还原后有一个低负荷的生产期；“三稳”为:
提温稳、补氢稳、出水稳；“三不”为：
提氢提温不能同时进行、水分不带入塔内、高温出水时间不能太长。
（3）气体分析要及时准确，整个还原期间：
合成塔进出口温度（H2+CO）差为0.5%左右，最高≤1.0%.
（4）还原期间系统补氢气或转化气必须进行分析，确认合格，方可补入。
（5）还原温度最高不超过230℃.
（6）催化剂床层温升过剧烈时，立即切断加氢阀，关小或全关蒸汽喷射器保护床层温度平衡，降低合成汽包压力，加大排污，汽包补入低温水。
（7）在触媒升温还原时，如果压缩机因故障停车，必须马上切断进氢阀，迅速打开排放阀，并用氮气置换整个系统。
（8）当循环回路CO2>5%时，应增大放空量，打开补氮阀，排除过高CO2.
（9）升温结束时，恒温4小时以上，保证催化剂在平面温差、轴向温差较小的情况下进行还原。
6.5开车准备
系统检查
1.清理安装、检修现场，按照流程检查设备、管道、阀门等安装是否完毕，位置、规格是否符合要求；管卡、螺栓是否紧固；检查检修项目完成质量；开车所需防护用品、消防器材、扳手、工器具、报表等是否配备齐全。
2.联系或接调度通知合成系统准备开车。
3.合成气压缩机做好开车准备，如果合成触媒升温还原结束后，紧接着开车，压缩岗位要做好引入新鲜气的准备。
4.打开甲醇水冷器进出口冷却阀门，循环水高点放空阀打开，当无不凝气体时，关闭放空阀。
5.继续控制好汽包（V40004）的液位及蒸汽压力。
6.确认甲醇分离器、闪蒸槽、洗醇塔、汽包的液位处于手动控制位置。
打开各调节阀前后切断阀，关闭调节阀及旁路阀。
7.精馏工段具备接粗甲醇的条件。
8.具体操作步骤：
（1）用合成系统放空阀将合成系统压力调到2.0MPa后关闭。
（2）启动压缩机，用较小的循环量打循环，但是要注意避免压缩机的喘振，及时调整蒸汽喷射器的蒸汽量维持合成塔出口温度≥210℃；同时打开汽包连续排污2－3次。
（3）当向合成系统送新鲜气时，送气过程要平稳不可太快。
（4）当塔出口温度到210℃时可增加循环量。
（5）新鲜气加量过程中，随时注意合成塔出口温度，通过调节蒸汽喷射器及汽包压力，维持合成塔出口温度≥210℃，汽包液位维持在50％。
（6）为保证系统压力稳定，用手控调节PV40006来调节系统压力。
（7）逐渐增大循环量，若合成塔出现降温趋势时，应停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，保证合成塔温度稳定，直至新鲜气量加满。
（8）甲醇分离器液位达到正常后，给定30％投入自控。
（9）当汽包压力达到1.3Mpa时，将蒸汽并入管网。
（10）甲醇闪蒸槽液位达到30％投自动，给定值为30％，及时将粗甲醇送往精馏工段粗甲醇贮槽。
（11）洗醇塔的开车视具体情况而定。
（12）及时调整各指标，合成系统进入正常生产运行状态。
6.6正常开车：
系统正常停车后，甲醇合成触媒一般处于还原状态，用N2作保护，温度降为常温。
具体开车步骤如下：
1.N2气置换系统：
打开合成系统N2补充管道上的阀门，向系统充N2气升压，当压力达到0.5Mpa后，关闭N2补充阀，打开设备、管道、仪表调节阀前的导淋进行排气以便置换彻底。
重复以上操作，置换三次后，在各排放点取样分析，连续两次分析O2≤0.2％为合格，关闭各导淋阀，关闭调节阀旁路阀。
2.升压：
打开N2气补充阀，将合成系统升压到0.5Mpa。
3.通知合成气压缩机岗位，按照压缩机操作规程启动压缩机，使N2气循环。
4.打开水冷器的循环水上、下水阀，通循环水。
5.调整汽包液位向汽包内加脱氧水到给定值30％投自控。
升温过程中通过汽包排污阀来控制汽包液位。
6.利用蒸汽喷射器，将中压蒸汽引入合成塔壳程，使合成塔升温（升温速率210℃以前≤40℃/h，210℃以后≤20℃/h），出口达到210℃。
汽包蒸汽现场放空。
7.向系统引入新鲜气：
通知压缩机岗位，稍开压缩机进口阀，缓慢的向系统补充新鲜气，打开驰放气排空阀，当系统中N2≤1%后，关闭排空阀。
8.其它操作步骤同短期停车后的开车。
6.7正常停车：
短期停车（临时停车）：
预计在24小时以内的停车称短期停车，具体步骤如下：
1.接到调度指令并与前后工段联系后。
2.活塞压缩机逐步停供新鲜气。
3.关闭驰放气PV40006阀，停洗醇塔，系统保压。
4.及时调整循环量，至合成回路中的（CO+CO2）含量≤0.2％将合成系统卸压，卸压速率小于0.1Mpa/min.至系统压力为1.0Mpa左右。
通知循环离心压缩机，关闭合成工段进出口切断阀，停止向合成系统循环系统保温保压。
5.保持分离器液位，关闭切断阀及LV40003阀。
6.保持汽包液位50%左右，关连续排污阀，关闭锅炉给水阀LV40004阀。
7.关死（外送蒸汽阀）PV40024前后截止阀。
8.开启蒸汽喷射器，合成塔保温在210℃以上，控制好汽包液位。
6.8长期停车：
1.接指令后，活塞压缩机停供新鲜气，新鲜气入口阀关闭。
循环离心压缩机继续运行，系统打循环，用氮气置换系统，甲醇分离器出口放松。
直到（CO+CO2）≤0.2％。
2.当汽包压力低于2.0Mpa时，停止外送蒸汽，开汽包蒸汽放空阀。
3.调整循环量，降低系统压力，用蒸汽喷射器保持合成塔以25℃/h的降温速率降温。
当系统压力降到1.0Mpa时，关闭放醇阀和稀醇水阀，停泵。
4.用蒸汽喷射器保持合成塔出口温度降温速度≤30℃/h，当合成塔温度低于100℃时可停止向汽包加脱氧水，将合成塔汽包中的水通过汽包排污阀就地排放，当合成塔出口温度低于50℃时，停循环压缩机。
5.整个系统保持0.5Mpa氮封。
6.关闭水冷器循环水进出口阀，冬季防冻阀防冻。
7.关闭空冷
6.9紧急停车
紧急停车情况：
1.脱盐水汽包给水、电、仪表、空气任何一项中断。
2.合成甲醇分离器液位太高无法降下来。
3.合成压缩机跳车。
4.汽包液位过低或干锅。
5.合成塔严重超温。
6.系统发生重大泄漏，火灾或爆炸。
7.由于其它岗位事故，而引起本岗位必须紧急停车。
8.新鲜气中总硫严重超标，触媒活性剧降。
6.10紧急停车步骤：
1.通知转化、压缩岗位，首先切断新鲜气，改至放空。
2.如果合成系统无法循环，打开甲醇分离器出口放空卸压，必要时现场开副线，导淋卸压。
卸压速率0.1Mpa/min至1.0Mpa。
合成系统保温保压。
3.中控关驰放气去转化燃烧系统。
必要时现场关闭切断阀。
4.如果汽包给水中断开不起，则必须立即停送新鲜气、循环气，改去放空。
合成系统控制卸压速率0.1Mpa左右，合成系统保压。
5.若合成塔超温，经卸压控制不住时，则降低合成汽包压力加大合成汽包和合成塔壳层排污，及时补入冷却脱氧水。
6.进行以上步骤后，则视情况进一步处理。
7.迅速查明事故原因，做好防护准备，投入检修工作
7、不正常情况下的操作和常见事故的判断与处理
7.1不正常情况下的操作
7.1.1不正常的情况
1.脱盐水汽包给水、电、仪表、空气任何一项中断。
2.合成甲醇分离器液位太高无法降下来。
3.合成压缩机跳车。
4.汽包液位过低或干锅。
5.合成塔严重超温。
6.系统发生重大泄漏，火灾或爆炸。
7.由于其它岗位事故，而引起本岗位必须紧急停车。
8.新鲜气中总硫严重超标，触媒活性剧降。
7.1.2不正常情况下的操作：
1.通知转化、压缩岗位，首先切断新鲜气，改至放空。
2.如果合成系统无法循环，打开甲醇分离器出口放空卸压，必要时现场开副线，导淋卸压。
卸压速率0.1Mpa/min至1.0Mpa。
合成系统保温保压。
3.中控关驰放气去转化燃烧系统。
必要时现场关闭切断阀。
4.如果汽包给水中断开不起，则必须立即停送新鲜气、循环气，改去放空。
合成系统控制卸压速率0.1Mpa左右，合成系统保压。
5.若合成塔超温，经卸压控制不住时，则降低合成汽包压力加大合成汽包和合成塔壳层排污，及时补入冷却脱氧水。
6.进行以上步骤后，则视情况进一步处理。
7.迅速查明事故原因，做好防护准备，投入检修工作
7.2常见故障的判断与处理
7.2.1触媒温度急剧上升
原因：
A.循环量突然减少
B.循环机突然跳车
C.循环气中CO含量突然增加
D.汽包压力升高，如外送蒸汽阀突然卡住
E.汽包连锁失灵出现干锅事故
F.新鲜气量增加过快
G.操作失误，调节幅度过大。
处理方法：
A.检查系统、检查循环机
B.开大进路，停甲醇合成塔
C.联系调度要求调整CO含量
D.调节汽包压力使之恢复正常值，手动开外送蒸汽旁通阀，必要时可加大排
污量或用调整循环量的办法使温度尽快降下来。
E.如出现干锅应立即切断新鲜气，以免使事故扩大。
F.及时调整循环量和汽包压力，使与负荷相适应
G..精心操作，细心调节各工艺参数，尽量避免波动过大。
7.2.2.塔温急剧下降
原因：
A.循环量增加
B.循环气中CO降低，CH3OH含量增加
C.分离器液位高带液
D.内
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