修改稿武汉城市圈无砟轨道板自密实混凝土暂行技术要求126.docx
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修改稿武汉城市圈无砟轨道板自密实混凝土暂行技术要求126
武汉城市圈城际铁路
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土
暂行技术要求
湖北城际铁路有限责任公司
中铁四院集团有限公司
中南大学
武汉理工大学
二Ｏ一Ｏ年十一月
前言
为统一武汉城市圈城际铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土质量标准，指导自密实混凝土设计、施工和质量检验等控制技术要点，确保自密实混凝土工程质量，制订本暂行技术要求。
本暂行技术要求主要依据《武汉城市圈城际铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道高抗裂自密实耐久混凝土技术深化研究》的最新成果、《京沪高速铁路道岔板充填层自密实混凝土暂行技术要求》、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》以及国内外相关标准和规范编制而成。
本技术要求负责起草单位:
湖北城际铁路有限责任公司、中铁四院集团有限公司、中南大学、武汉理工大学
本技术要求主要起草人：
于春孝、胡丹兵、董武、高贵、杨世坤、王森荣、肖佳、马保国、董荣珍、朱艳超、谭洪波、王慧贤、肖君
本技术要求由湖北城际铁路有限责任公司负责解释。
目录
1范围2
2规范性引用文件3
3术语5
4原材料7
4.1水泥7
4.2矿物掺和料7
4.3细骨料8
4.4粗骨料9
4.5外加剂9
4.6拌合用水10
5自密实混凝土技术要求与检测方法11
5.1拌合物技术要求与检测方法11
5.2硬化混凝土性能与检测方法11
6自密实混凝土配合比12
7自密实混凝土的施工13
7.1一般规定13
7.2原材料储存与管理13
7.3混凝土拌合14
7.4模板安装14
7.5运输15
7.6灌注15
7.7养护16
7.8拆模16
8质量检验18
附录A坍落扩展度、扩展时间T50试验方法19
附录BBJ试验方法21
附录CL型仪试验方法23
附录D自密实混凝土竖向膨胀率的测试方法26
附录E自密实混凝土原材料及性能检验要求28
附录F自密实混凝土拌合物性能检验要求30
附录G硬化自密实混凝土性能检测要求30
条文说明32
1范围
1.0.1本暂行技术要求规定了武汉城市圈城际铁路CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土原材料、技术要求、配合比、施工控制要点、试验方法和质量检验等。
1.0.2本暂行技术要求适用于武汉城市圈城际铁路CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土。
1.0.3自密实混凝土除应满足本暂行技术要求规定外，尚应符合现行国家标准和部颁标准的其他有关规定。
2规范性引用文件
下列标准所包括的条文，通过在本技术要求中引用而构成为本暂行技术要求的条文。
本暂行技术要求所示版本均为有效版本。
所有标准都会被修订，使用本暂行技术要求的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB175-2007通用硅酸盐水泥
GB/T176-2008水泥化学分析方法
GB1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉
GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB/T8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法
GB8076-2008混凝土外加剂
JG/T223-2007聚羧酸系高性能减水剂
GB23439-2009混凝土膨胀剂
JC473-2001混凝土泵送剂
GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范
JGJ52-2006普通混凝土用砂石质量标准及检验方法
TB/T2922.1-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法
TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱一骨料反应技术条件
JGJ63-2006混凝土拌合用水标准
JGJ55-2000普通混凝土配合比设计规程
GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GB/T50082-2009普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
TB10426-2004铁路工程结构混凝土强度检测规程
CCES02-2004自密实混凝土设计与施工指南
CECS203-2006自密实混凝土应用技术规程
科技基文[2005]101号铁路客运专线高性能混凝土暂行技术条件
科技基文[2008]74号客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件
铁建设文[2009]152号关于印发《铁路混凝土工程施工质量补充标准》混凝土分项工程原材料标准局部修订条文的通知
铁建设文[2005]160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准
3术语
3.0.1自密实混凝土（self-compactingconcrete）
具有高的流动性、间隙通过性和抗离析性，浇筑时仅靠其自重作用而无需振捣便能均匀密实成型的高性能混凝土。
3.0.2矿物掺和料（mineraladmixture）
在混凝土搅拌过程中加入的，具有一定活性或惰性的用于改善新拌和硬化混凝土性能的某些矿物类物质的总称。
活性矿物掺和料包括粉煤灰、磨细矿渣粉等，惰性矿物掺和料包括石英粉、石灰石粉等。
3.0.3坍落扩展度（slump-flow）
用坍落度筒测量混凝土坍落度之后，随即测量混凝土拌合物坍落扩展终止后扩展面相互垂直的两个直径的平均值（mm）。
3.0.4扩展时间T50（slump-flowtimeT50）
用坍落度筒测量混凝土坍落度时，自坍落度筒提起开始计时至坍落扩展度达到500mm的时间（s）。
3.0.5障碍高差BJ（blockingstepBJ）
采用J环试验测试混凝土拌合物抗离析性时，混凝土扩展终止后，扩展面中心混凝土距J环顶面高度与直径300mm处混凝土距J环顶面高度的差值（mm）。
3.0.6L型仪流动时间T700L（flowtimeT700L）
采用L型仪测试混凝土拌合物间隙通过时，自提起活动门开始，混凝土拌合物流过L型仪水平部分，外缘初达到L型仪后槽端部时所用时间（s）。
3.0.7充填性（fi1lingability）
自密实混凝土拌合物在无需振捣的情况下，能均匀饱满充填并密实成型的性能。
3.0.8间隙通过性（passingability）
自密实混凝土拌合物均匀通过狭窄间隙的性能。
3.0.9抗离析性（segregationresistance）
自密实混凝土拌合物中各种组分保持均匀分散的性能。
4原材料
4.1水泥
4.1.1水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。
不宜使用早强水泥。
4.1.2水泥的技术要求除应满足GB175-2007和GB175-1999的规定外，还应满足表4.1.2的规定。
表4.1.2水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积，m2/kg
≤350
2
游离氧化钙含量，%
≤1.0
3
碱含量，%
≤0.6
4
熟料中的C3A含量，%
≤8.0
5
Cl-含量
≤0.06
6
SO3含量
≤3.5
4.2矿物掺和料
4.2.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
矿物掺和料可选用粉煤灰、矿渣粉、硅灰等。
4.2.2粉煤灰的技术要求应满足GB1596-2005F类I级粉煤灰的规定，还应满足表4.2.2要求。
表4.2.2粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
1
细度，%
≤12
2
Cl-含量，%
≤0.02
3
需水量比，%
≤95
4
烧失量，%
≤5.0
5
含水量，%
≤1.0
6
SO3含量，%
≤3.0
7
游离CaO含量，%
≤1.0
4.2.3矿渣粉的技术要求应满足GB/T18046-2008的规定，且还应满足表4.2.3的规定。
表4.2.3矿渣粉的技术要求
序号
名称
技术要求
1
密度，g/cm3
≥2.8
2
MgO含量，%
≤14
3
SO3含量，%
≤4.0
4
烧失量，%
≤3.0
5
氯离子含量，%
≤0.02
6
比表面积，m2/kg
400~500
7
流动度比，%
≥95
8
含水量，%
≤1.0
9
28d活性指数，%
≥95
4.2.4其他矿物掺和料
为改善自密实混凝土工作性能所添加的其他矿物掺和料，如石灰石粉、硅质微粉、偏高岭土、体积稳定掺和料等，其性能应经过试验验证。
4.3细骨料
4.3.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，细度模数宜在2.3~2.7范围内。
4.3.2细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足JGJ52-2006的规定，宜优先选用II区砂，其他性能指标应满足表4.3.2的规定。
表4.3.2细骨料的技术要求
序号
项目
技术要求
1
含泥量（天然砂）,%
≤2.0
2
泥块含量，%
≤0.5
3
坚固性，%
≤8
4
吸水率，%
≤2
5
云母含量，%
≤0.5
6
轻物质含量，%
≤0.5
7
氯离子含量，%
<0.02
8
硫化物及硫酸盐含量，%
≤0.5
9
有机物含量
浅于标准色
4.3.3细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，砂浆棒膨胀率应小于0.10%；当砂浆棒膨胀率为0.10%~0.30%时，应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验验证抑制有效；当砂浆棒膨胀率大于0.30%时，应更换材料。
4.4粗骨料
4.4.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
4.4.2粗骨料宜采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52-2006的规定，最大公称粒径不宜大于10mm。
4.4.3当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比应不小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表4.4.3的规定。
表4.4.3粗骨料的技术要求（%）
序号
检验项目
技术要求
1
针片状颗粒总含量，%
≤5
2
含泥量，%
≤0.5
3
泥块含量，%
≤0.2
4
压碎指标
≤12
5
吸水率，%
<1
6
紧密空隙率，%
＜40
7
坚固性，%
≤8
8
硫化物及硫酸盐含量，%
≤0.5
氯离子含量，%
<0.02
4.4.4粗骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%；当砂浆棒膨胀率为0.10%~0.30%时，应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验验证抑制有效；当砂浆棒膨胀率大于0.30%时，应更换材料。
不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
4.5外加剂
4.5.1外加剂的匀质性应满足GB8076-2008的规定。
4.5.2应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
宜选用聚羧酸系高性能减水剂，聚羧酸系减水剂性能要求应满足表4.5.2的规定。
表4.5.2聚羧酸系减水剂的技术要求
序号
项目
指标
1
减水率，%
≥25
2
含气量，%
≤3.0
3
常压泌水率比，%
≤20
4
压力泌水率比，%
≤90
5
抗压强度比，%
3d
≥160
7d
≥150
28d
≥140
6
坍落度保留值，mm
60min
≥150
7
凝结时间差，min
初凝
-90~+120
终凝
8
硫酸钠含量（按折固含量计），%
≤5.0
9
甲醛含量（按折固含量计），%
≤0.05
10
Cl-含量（按折固含量计），%
≤0.2
11
碱含量（按折固含量计），%
≤10
12
28d收缩率比，%
≤110
4.5.3根据需要可选用膨胀剂、引气剂等外加剂。
膨胀剂性能应符合GB23439JC476-2009的规定，引气剂性能应符合GB8076的规定。
4.5.4为改善自密实混凝土工作性能所添加的其他外加剂，如增稠剂、减缩剂等，其性能需要经过试验验证。
4.6拌合用水
4.6.1拌制自密实混凝土可采用饮用水。
当采用其他水源时，水质应符合JGJ63的规定。
4.6.2水泥净浆试验采用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）。
4.6.3养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他性能要求与拌合用水相同。
5自密实混凝土技术要求与检测方法
5.1拌合物技术要求与检测方法
5.1.1自密实混凝土拌合物性能包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等。
5.1.2自密实混凝土拌合物的性能指标与检测方法应符合表5.1.2中的要求。
表5.1.2拌合物技术要求与检测方法
项目
性能要求
检测方法
坍落扩展度，mm
700±50
附录A
T50，s
2~6
BJ，mm
<18
附录B
泌水率
0
附录C
L型仪，H2/H1
≥0.9
T700L
10~18
含气量，%
2~5
GB/T50080
塑性膨胀率，%
0~1
附录D
5.2硬化混凝土性能与检测方法
5.2.1自密实混凝土抗压强度与弹性模量应满足设计要求，耐久性能和收缩性能应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1硬化混凝土技术要求与检测方法
项目
指标要求
检测方法
56d电通量，C
≤1000
科技基[2005]101号
56d抗冻性能
F300
GBJ82
56d干燥收缩值，×10-6
≤400
5.2.2自密实混凝土的抗压强度和弹性模量试验按GB/T50081进行。
6自密实混凝土配合比
6.0.1自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：
（1）胶凝材料用量不宜大于600kg/m3。
（2）用水量不宜大于190kg/m3。
（3）自密实混凝土单位体积浆体的量宜为0.35~0.42m3。
（4）单位体积粗骨料绝对体积宜为0.26~0.32m3。
6.0.2自密实混凝土氯离子总含量应不大于胶凝材料总量的0.10%，自密实混凝土的总碱量应不大于3.0kg/m3。
6.0.3当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
7自密实混凝土的施工
7.1一般规定
7.1.1应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施。
7.1.2自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等。
根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注方案。
7.1.3正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺。
7.1.4施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
7.1.5应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
7.1.6应明确施工质量检验方法。
质量检验方法和手段应符合本技术要求的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。
7.1.7应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
7.1.8自密实混凝土达到75%的设计强度后方可承载。
7.2原材料储存与管理
7.2.1混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进厂（场）。
7.2.2混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
7.2.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
7.2.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
7.3混凝土拌合
7.3.1自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，拌合站应配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合铁建设[2005]160号文规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1％。
7.3.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次。
7.3.3搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。
7.3.4冬期施工时，直接与水泥接触的水的加热温度不宜高于80℃，自密实混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。
7.3.5夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机时的温度不宜大于50℃。
7.3.6正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。
7.4模板安装
7.4.1模板与其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受灌注混凝土的自重、侧压力和施工过程中产生的荷载。
7.4.2对于通过灌注口灌注施工的无砟轨道板，侧模与轨道板平齐，安装允许误差为±5mm。
侧模板上预留排气孔。
7.4.3在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。
7.4.4分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边，在立模过程中，用木垫块靠在分块式模板交接处。
7.4.5立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的密封、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模。
7.4.6设置限位装置防止轨道板上浮和偏移。
7.5运输
7.5.1应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。
7.5.2自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20~30s方可卸料。
7.5.3应确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有要求的工作性能。
7.5.4运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
7.6灌注
7.6.1自密实混凝土灌注前，应完成以下准备工作：
（1）针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；
（2）仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；
（3）检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。
在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，并不得有积水。
（4）检查轨道板的支撑和限位装置。
（5）检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。
7.6.2自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50和含气量等工作性能。
7.6.3自密实混凝土应从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔。
灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m。
自密实混凝土灌注速度不宜过快，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。
按确定的工艺进行混凝土灌注，灌注完毕后，多余混凝土应及时清除。
7.6.4一块轨道板下的自密实混凝土应一次灌注完成。
7.6.5在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土、模板和模腔的温度不得超过40℃。
7.6.6在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，按冬季施工方法执行。
7.6.7在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合GB/T50080和GB/T50081的相关规定。
7.7养护
7.7.1自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天。
7.7.2带模养护期间，应采取带模覆盖（麻布、土工布等）、喷淋浇水等措施进行保湿养护；去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采用覆盖浇水养护，也可用养护膜、喷养护剂进行养护。
7.7.3养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
7.7.4做好养护记录。
同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。
7.8拆模
7.8.1轨道板支撑装置应在自密实混凝土初凝后拆除。
7.8.2轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到5.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。
7.8.3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。
当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
8质量检验
8.0.1自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。
8.0.2施工前应按附录E的要求对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。
其中，主要原材料品质应满足本暂行技术要求的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。
8.0.3施工过程应按附录E的要求对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按附录F和G对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验。
8.0.4每车混凝土需进行拌合物性能检测，每50m3混凝土应进行抗压强度检测，自密实混凝土用量达到8000m3时，应进行耐久性能检测。
8.0.5施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与本暂行技术要求的相关规定。
8.0.7对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。
附录A坍落扩展度、扩展时间T50试验方法
A.1仪器要求
A.1.1坍落扩展度、T50流动时间试验所用主要仪器为混凝土坍落度筒，该
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