双塔大桥主桥悬臂施工方案.docx

双塔大桥主桥悬臂施工方案.docx

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双塔大桥主桥悬臂施工方案

xx大桥主桥悬臂施工方案

一、设计概述

主桥采用三跨变截面预应力混凝土连续梁，跨径布置为50+90+50m，桥面宽33m，连续梁为双箱双室断面，中支点梁高4.8m，中跨及边跨端梁高2.2m，梁高按二次抛物线变化，单箱双室宽度16.5m，两侧悬臂外挑3.5m，箱底宽10.1m。

顶板厚25cm，腹板厚50cm，底板按二次抛物线变化，跨中厚25cm，根部厚75cm。

主桥与引桥之间通过牛腿过渡。

箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。

纵向束采用19-Фj15.2、12-Фj15.2及BM5-Фj15.24群锚体系，横向预应力束采用BM4-Фj15.2扁锚体系，预应力钢绞线规格满足GB/T5224-1995标准，Ryb=1860MPa，竖向预应力束采用Φ25mm、Φ32mm精轧螺纹钢筋。

横隔板及横梁内均布置预应力束。

箱梁0#节段临时固结采用临时锚固墩，在主墩两侧箱梁腹板下各设三个110cmX110cm临时墩，一个0#节段共设6个临时墩，临时墩顶直抵箱梁0#节段底，为挂篮施工提供抗不平衡力矩。

主桥箱梁0#节段长13m，其他节段长4.0m、4.5m，合拢段长2.0m，梁段最大重量为1750KN。

二、施工工艺流程

见附图1连续刚构挂篮施工工艺流程图和附图2主桥施工步骤图。

三、施工方法

（一）0#梁段施工

1、临时锚固墩施工

根据设计提供的临时锚固墩图纸进行临时墩施工，在承台施工时根据设计位置，预埋好临时墩主筋，主桥墩身完成后进行临时锚固墩施工，由于临时墩上预埋板处钢筋较密，临时墩分三段分次进行浇注，模板采用竹胶板，设内拉杆，在临时墩上预埋0#段支架横梁。

用缆索吊机运输混凝土到位，并根据设计要求及监控的指导安装应力计。

2、支架布置

支架采用钢管支架，支架承力在承台内，由于承台套箱内面积较小，临锚固墩占了承台两侧较大的面积，支架前排钢管布置不下，为此在临时墩内埋设两根工字钢，并在临时墩间加设钢管形成0#段支架（见附图3xx大桥0#段钢管支架图），

在钢管支架上设型钢分配梁与底模架在上部形成施工平台，支撑内外模架和模板，外模采用挂篮的外侧模板，内模采用竹胶板加方木肋。

底模：

0#梁段底模木楞设在型钢上，其底板由围绕支座的竹胶板和木枋组成，

模面与支座表面高3mm，按设计要求调整模面纵坡。

支架模底钢梁用型钢组拼，并用楔木或钢板垫平。

底模与支座的缝隙用木条或灰膏嵌缝并贴上封口带以防漏浆。

外侧模：

外侧模用型钢和大块组合钢模板加工组拼，安装在两侧的托架上。

标高调整和拆模采用千斤顶或导链。

内模和过人洞模：

采用两个相同内模构成0#梁段两个相同的内腔，选用钢木结合的内模较灵活。

模面涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。

端板与堵头板：

端板与堵头板是保证0#梁段端部和孔道形成要求的关键。

端模

架钢木结构，骨架用木枋、∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。

板面用2cm厚的木板，每端用多根角钢或木枋作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。

由于0#梁段顶部纵向预应力管道密集，根据施工要求及制作条件，下部堵头板用木料加工，上部用钢板加工后组拼。

外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

2、模板组装

0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，利用缆索吊机吊装模板，精确测量定位后进行锁定。

成形后模板的整体、局部强度和刚度要满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

模板内部尺寸偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。

模板的安装顺序：

安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

3、钢筋的绑扎、预应力管道的设置

0#段较高，在绑扎钢筋时，严格按程序绑扎。

为确保预应力筋布置、穿管、张拉、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的设置质量，采用预埋塑料波纹管作预应力孔道，纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。

在0#节段根部底板上每箱室内设Ф8cm泄水孔一个。

钢筋的绑扎顺序：

加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→安装竖向预应力→安装内侧模→浇注底板、腹板、横隔梁混凝土至倒角处→安装内模顶板→绑扎顶板底层钢筋→安装纵、横向波纹管→绑扎顶板顶层钢筋→浇注顶板混凝土。

4、混凝土的拌制与灌注

通过掺加HW-3型缓凝型高效减水剂，拌制塌落度16～18cm的流态混凝土，并根据不同的灌注部位和气温情况及时进行坍落度调整，初凝时间为8小时，混凝土采用拌合站集中拌合，用缆索吊机吊送灌注。

混凝土浇注分两次进行，由中心向两端分层浇筑，第一次浇注在立好内模侧模后先浇底板及腹板至顶板下倒角处，第二次浇注在立好内模顶模及顶板钢筋及预应力波纹管后浇注顶板混凝土。

5、捣固作业

在混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。

纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，配备插入式混凝土振动器振捣，做到即不过振也不漏振，确保混凝土密实。

（二）1#～9#梁段悬臂灌注施工

1、施工工艺流程

主桥梁部从1#段开始至9#梁段，采用轻型斜拉挂篮悬臂施工。

施工工艺流程见附图4挂篮悬灌施工工艺流程图。

2、挂篮的设计

采用自锚式轻型斜拉挂篮进行悬灌施工，内外模板和主构架可以一次走行到位，施工中为确保走行安全，内模可按两次走行到位。

轻型斜拉挂篮由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。

其构造见附图5轻型斜拉挂篮方案布置示意图。

主要技术指标：

挂篮自重780KN，适应最大梁段长度4.5m，适用最大梁段重量1750KN。

设计安全度为2.5，导链牵引走行，主要构件受力计算附后。

3、挂篮刚度及变形试验

挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。

通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂

篮预留沉落量提供依据。

具体的试验方法如下：

场内制作挂篮加载试验台；场内拼装挂篮底模系统；底模系统分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载试验，安全系数大于2。

4、挂篮安装

挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固滑轨。

然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用缆索吊机吊装到位，最后安装前横梁和模板等。

对于底板、主桁架等较重部件，根据缆索吊机的起吊能力可进行分组件分次吊装。

具体施工步骤如下：

安装挂篮底模板，用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固挂篮轨道→主桁架在地面整体组装后用缆索吊机吊装到位，锚固于挂篮轨道→安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳→0#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上→安装外模吊梁和吊杆悬吊外模→安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板→安装其他部件→安全检查。

安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

箱梁悬浇时立模标高计入下列因素的影响：

各梁段自重及二期恒载产生的挠度，各阶段预应力产生的挠度，挂篮自重产生的挠度，混凝土收缩及徐变引起的挠度，箱梁合拢、顶推产生的挠度，支架产生的弹性和非弹性挠度，日温差产生的挠度。

5、挂篮的使用

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的。

具体办法如下：

首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值。

灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点。

根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整。

对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

6、钢筋及预应力管道制作、安装

（1）钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋。

底板上下层钢筋之间用П型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，П型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，用П型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

（2）波纹管道制作与安装

预应力孔道采用塑料波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。

OVM15-19型锚具选用Ф内=100mm、OVM15-12型锚具选用Ф内=90mm波纹管；BM15-4、BM15-5型锚具选用60×19mm扁型波纹管。

波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。

在孔道布置中要做到：

不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、固定；距中心线误差在5mm以内。

（3）孔道接长

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。

接头管除特殊情况均采用外接头。

防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

（4）锚垫板的安装

锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。

为保证锚垫板定位准确，施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

（5）防堵孔措施

除以上措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

（6）钢筋及管道安装注意事项

锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。

钢筋下设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

箱梁梁段混凝土浇筑之前，检查护栏、交通工程等预埋件的埋设。

7、混凝土施工

（1）混凝土的质量指标

混凝土的设计强度C50，要求三天的强度达到85%以上，龄期强度按照配合比设计要求达到120%以上；混凝土的弹性模量不小于3.5×106Gpa；混凝土的干容重不大于2.60t/m3；混凝土外观无缺陷，颜色一致，棱角分明；混凝土坍落度要求达到80～180cm，根据各部作业要求控制，以便于混凝土捣固作业。

（2）混凝土原材料的选用

水泥：

使用浙江省优质产品“八方”42.5级普通硅酸盐水泥，其品质指标应符合现行国家水泥标准。

细骨料：

悬灌梁C50混凝土选用硬质洁净的优质河砂，其技术指标要求应符合公路有关规范要求。

粗骨料：

采用坚硬耐久的碎石，抗压强度不得小于110MPa，粒径为5～30mm连续级配，其它技术指标要求应符合公路有关规范要求。

外加剂：

外加剂的选用根据混凝土浇注速度通过试验选用HW—3型缓凝型高效减水剂。

经试验外加剂的掺量为水泥用的2.2%。

（3）混凝土的拌合

混凝土采用自动计量拌合站进行拌合，施工前混凝土拌合人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后方可开盘。

搅拌时间不少于90秒。

底板坍落度控制在16～18cm，腹板混凝土坍落度控制在12～14cm，顶部混凝土坍落度控制在8～10cm。

（4）混凝土的灌注

混凝土的灌注采用缆索吊机，并利用缆索吊机挂钩下的料斗运砼进行对称浇注。

混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由串筒直接插入，分层厚度为30cm。

顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。

T构两端不平衡重控制在设计允许的范围之内。

（5）混凝土捣固

混凝土振捣采用平板式和插入式振捣器相结合的方法，底板、腹板和顶板以插入式振捣器为主，顶板在插入式振捣器振捣基本密实后以平板式振捣器辅助进行砼表面的振平，箱梁梗腋处钢筋比较密集，应加强振捣。

插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣至混凝土不再下沉，表面泛浆、有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

（6）灌注混凝土注意事项

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振捣器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中要随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

（7）混凝土养生

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量，养生必须使用符合饮用水标准的水。

根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

混凝土灌注完后，表面用彩条布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%后，还需洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。

同时进行底面和侧面的养生。

8、预应力施工工艺

（1）预应力材料

预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.2高强度低松弛钢绞线，其技术性能指标符合“预应力混凝土用钢绞线”（GB/T5224-1995）的规定。

Φ25mm、Φ32mm精轧螺纹钢筋使用前应经冷拉失效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段。

（2）锚具

纵向预应力束采用OVM15-19和OVM15-12锚具、BM15-5扁锚；横向采用BM15-4扁锚，竖向采用YGM锚具。

锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定，并经检验合格后方可使用。

（3）预应力设备

预应力张拉设备包括压力表、张拉千斤顶、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。

（4）油表的校正与千斤顶的标定

压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。

压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100MPa，精度1.5级；校验的有效范围为六个月。

张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。

并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。

采用顶压法（纵向、横向和部分竖向千斤顶）标注。

标定时千斤顶主动供油，压力机处于被动受力状态，由压力机的读盘上读出千斤顶的顶力，并记录顶力和千斤顶油表读数，连续进行两次，取两次的平均值得出N-PA曲线，千斤顶的磨阻符合规范要求。

同时在标定时直接标定张拉的吨位和油表的读数，现场直接查用。

N-PA曲线作为千斤顶个别情况下使用依据。

油压表的标定频率，在下列情况下进行千斤顶标定：

出厂后初次使用前；张拉完一个悬臂梁段且不超过200束预应力筋；检验后经过六个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。

在下列情况须对油表重作校正：

使用超过六个月或张拉完200束预应力筋或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。

（5）纵、横向预应力筋的施工

纵横向预应力筋施工工艺见附图6纵横向预应力筋施工工艺流程图。

预应力筋制作：

钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算；钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许

出现散头现象；钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。

钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。

穿束：

本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束；穿束前将前

端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。

张拉锚固：

预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：

0→0.1бk→бk（持荷2min）→锚固。

伸长值的量测方法：

设定初张力，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值除以所占的张力百分比。

滑丝与断丝的处理：

预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。

超过该规定采取以下措施处理：

钢绞线放松：

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。

一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。

这时立即用钢钎锚塞螺纹。

然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。

主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。

然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

单根滑丝单根补拉：

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

人工滑丝放松钢丝束：

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。

在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。

这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

（6）竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋为Φ25mm、Φ32mm精轧螺纹钢。

竖向预应力筋的施工工艺见附图7竖向

预应力钢筋施工工艺流程图。

预应力筋制作：

下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火，下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。

张拉锚固：

采用YG-70型穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以

油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±1%。

伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。

张拉程序为：

安装锚垫板和锚具→安装千斤顶→初应力取0.1σk，计数器归零→张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量→卸荷。

张拉施工注意事项：

采用伸长值与预应力双控。

张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。

当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。

整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。

了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。

张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉端筋端部严禁站人，并加设预防措施，防止张拉意外事故时伤人。

在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。

张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢；灌浆工作也应避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。

（7）孔道灌浆

孔道灌浆是为了保护预应力筋以免生锈、松弛，并通过水泥浆使预应力筋与孔道粘结、填充以达到结构的整体性。

灌浆必须在张拉完成后24小时以内进行（最迟不得超过3天）。

浆液配合比：

依据水泥标号、产地、灌浆强度设计配合比，并进行试验。

压浆用水泥用40孔/m2以上的筛子筛选，随筛随用。

灌浆水泥浆和箱梁混凝土强度等级相同。

水灰比为0.4～0.5，适量加入减水剂，流动度为15～17cm，稠度为14～18s，3h泌水率控制在2%，（浆液的质量要达到《公路桥涵施工技术规范》的要求），水泥浆配合比需经试验后报监理工程师批准后方可使用。

拌浆采用机械拌浆桶，搅拌好的水泥浆倒入储浆桶后，经压浆泵灌入孔道内。

拌浆量必须保证压浆连续不间断，拌好的水泥浆必须在30～40分钟内用完，不得停留较长时间后再使用，以免由于时间过长水泥浆沉淀。

孔道灌浆：

预应力孔道采用真空吸浆法压浆工艺，压浆所用的水泥浆强度和箱梁混凝土强度相同。

灌浆用活塞式灰浆泵进行，灌浆从孔道一端向另一端灌注。

压力从低（0.3MPa）到高（0.7MPa），浆液流入速度不宜过快，以保持在6～12m/min，并连续进行，直到从另一端注浆孔中流出的水泥浆内无气泡，且与灌入的水泥浆具有同样的稠度为止，然后用木铮铮紧注浆孔。

孔道灌浆必须均匀连续进行，同一孔道作业应一次完成。

在长孔道和弯曲孔道中压浆时应及时打通排气孔（长度大于40m的预应力管道按有关施工规范设置灌浆用三通管），做为排气、排水和中继压浆之用。

孔道灌浆为每次一束，按顺序依次进行灌浆。

灌浆过程中如出现故障，立即用压力水冲洗孔道，并重新灌浆。

（灌浆施工工艺流程见附图8真空灌浆施工工艺流程）

附图8真空灌浆施工工艺流程

压浆过程中及时检查临近管道是否出现窜浆、漏浆等情况，一旦出现及时采取措施妥善处理，以免堵塞管道。

水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动，以防流动度降低；试验室应做好检查试件，测定水泥净浆收缩值。

钢铰线工作长度的切割采用砂轮或氧气切割，禁止用电焊熔断进行，防止滑移。

（8）封锚

压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。

9、挂篮前移

在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后挂篮即可前移。

前移步骤为：

接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面放置聚四氟乙烯板，并涂润滑油。

拆下底模后吊带、放松内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右。

进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。

每片主桁架各用一个10t的倒链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时及时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂篮不能移动。

到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。

前移时的注意事项：

T构两端的挂篮同步对称移动；拆除后锚前认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理；挂篮移动要统一指挥，两台手拉葫芦须同步，并防止脉冲式行走；移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。

（三）边跨现浇梁段施工

边跨现浇梁段长5.65m，采用支架一次灌注成型。

其支架布置和模板的见附图9。

施工程序为：

插打钢管桩→搭设支架→支架上布置预应力束并对支架（加力与梁体等重）进行预压，消除非弹性变形量→安装支座，按设计要求预留支座偏移量。

安装时各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。

支座标高以及支座顶面两个方向的水平高差均控制在规定的范围内→安装底模板，设置预拱度→绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板、腹板预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道→灌注混凝土→养生、张拉、压浆。

（四）合拢段施工

1、合拢施工顺序

本桥单幅共有合拢梁段3个，合拢的次序为先边跨，后中跨，并严格按设计要求组织施工。

2、合拢施工

边跨合拢利用挂篮模板及吊杆进行施工。

中跨合龙前拆除边跨挂篮及中跨的一个挂篮，中跨合拢段利用预留的