桥梁方案高速公路预制箱梁施工技术方案.docx
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桥梁方案高速公路预制箱梁施工技术方案
XX项目
30m箱梁预制施工技术方案
编制：
内部评审：
内部审批：
XX工程建设有限公司XX标项目部
二〇XX年XX月
箱梁预制施工技术方案
1、工程概况
1.1工程简介
本标段位于琼海市东太国营农场，东起东太农场二十九队（起始桩号：
K38+500），穿过鸡尾岭，跨过万泉河，经溪仔村，终点到白石总（终点桩号：
K44+947），本标段全长6.447Km。
本标段内共有特大、大桥三座，分别为东太二十九队特大桥、定安河1号大桥及定安河2号大桥。
三座大桥共有30m装配式PC箱型连续梁592片，22m装配式PC箱型连续梁8片。
箱梁主要工程量分布详见表1-1：
承台位置
30m装配式PC箱型连续梁（片）
22m装配式PC箱型连续梁（片）
全桥合计箱梁总数（片）
合同段合计箱梁总数（片）
东太二十九队特大桥
280
/
280
600
定安河1号大桥
152
8
160
定安河2号大桥
160
/
160
表1-1万洋4标箱梁分布一览表
1.2工程难点及特点
（1）工程地处山区，对梁板预制场规划较为困难，梁场早期选址及临建工作将直接影响本工程预制箱梁的工期。
（2）工期紧、任务重，根据施工进度计划，箱梁预制工作拟在2017年7月1日至12月31日进行。
中间将历经海南本岛雨季及台风季节的干扰，有效施工工期较为紧迫，合理安排人员设备将成为箱梁能否按时完成的关键因素。
2、编制依据
（1）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
（2）《公路工程技术标准》JTGB01-2014
（3）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004
（4）《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2015
（5）《公路交通安全设施施工技术规范》JTGF71-2006
（6）《混凝土结构工程施工技术规范》GB50666-2011
（7）《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01-2006
（8）《碳素结构钢》GB/700-2006
（9）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2014
（10）《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007
（11）《海南省万宁至洋浦高速公路A4施工标段（K38+500.000~K44+947.000）两阶段施工图设计》第四册
（12）《海南省万宁至洋浦高速公路A1~A5施工标段两阶段施工图设计》（桥涵通用图
（13）《海南省万宁至洋浦高速公路A4合同段（K38+500.000~K44+947.000）实施性施工组织设计》
（14）《海南省重点公路项目工程建设标准化管理手册》第二册第二分册（施工作业标准化：
桥梁施工）
3、施工部署
项目共有特大、大桥三座：
东太二十九队特大桥、定安河1号大桥及定安河2号大桥。
根据项目施工进度计划安排，预制箱梁计划于2017年12月31日完成，施工期间历经海南本岛雨季及台风季节影响，有效工期较短，施工任务重。
为保证后续梁板架设及桥面系施工按计划实施及完成，梁板预制必须于12月31日完成。
针对此问题，项目拟从以下方面着手：
3.1工期安排
三座特大、大桥箱梁预制工作分别根据一二工区建设1、2号梁场，初步拟定总体计划工期如下：
施工准备阶段：
2017年6月25日至2017年6月30日；
施工阶段：
2017年7月1日至2017年12月31日。
3.2项目部对外社交网络图
3.3项目组织机构图
施工项目组织机构图见附件一：
项目组织机构图。
3.4机械、人员配备
表3-1预制箱梁钢筋施工机械配置表
序号
名称
单位
数量
1
切断机
台
2
2
电焊机
台
4
3
套丝机
台
2
4
弯曲机
台
2
5
卡钳
把
8
6
50t吊车
台
2
7
30t龙门吊
座
2
表3-2箱梁预制混凝土浇筑施工机械配置表
序号
名称
规格
单位
数量
1
拌合站
90m3/h
座
4
2
龙门吊
80t
座
2
3
混凝土运输车
10-14m3
辆
10
表3-3预制箱梁施工劳动力需求用表
工种
数量
钢筋工
20
焊工
4
模板工
12
混凝土工
12
杂工
10
吊车司机
2
电工
2
修理工
2
现场管理班组长
4
3.5箱梁预制施工流程
4、箱梁预制前准备工作
1、施工场地布置
箱梁预制前需完成预制场临建工作，包括预制场场地台座浇筑、场地硬化、钢筋加工厂区规划、办公区及职工工人休息区建设工作。
预制场临建工作流程具体详见《1号预制场临建施工方案》、《2号预制场临建施工方案》。
2、施工便道
为满足后续施工要求，我部在施工前期已将沿线需要硬化的便道均已硬化，详见《万洋4标便道施工方案》。
3、施工用水
施工用水利用万泉河水，经检测满足施工用水要求，可以用于砼拌制及养生。
4、施工用电
为确保预制场箱梁预制工作顺利进行，项目根据实际施工用电情况，分别在1、2号预制场安装了630KV和500KV变压器，具体详见《万洋4标临时用电专项施工方案》。
5、原材检验
预制箱梁所用钢筋、钢绞线、冷轧薄钢带、锚具夹片、混凝土拌制原材等均需经过项目材料主管部门及工地试验室现场检验合格后方可投入使用。
5、钢筋加工与安装
5.1底板钢筋、腹筋绑扎
5.1.1钢筋原材加工
1、钢筋场应该实行封闭管理，储存区、加工区、成品去布设合理，设置明显的标识标牌。
场内进行必要的道路硬化，钢筋弯曲机采用数控弯曲机。
2、对于原材已经加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋注意轴线一致，Ⅱ级钢筋采用502或506焊条；直径22mm以上的钢筋应采用机械连接。
横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
5.1.2现场钢筋安装
钢筋原材在加工场加工完毕后利用挖机、装载机或自卸车倒运至箱梁预制台座现场进行现场钢筋绑扎。
在绑扎底板钢筋时注意钢筋保护层设置，采用高强砂浆垫块作为钢筋保护层，在梁底处高强砂浆垫块布置间距不得大于0.5m。
钢筋绑扎、安装时应定位准确，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
制作预埋钢板必须进行热镀锌防锈处理。
由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3~5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
图5-1支座预埋钢板锚脚连接筋采用夹具固定防止变形
对漏埋、补设的钢筋应严格规范进行植筋，严禁假植筋，植虚筋。
5.2预应力管道加工安装
5.2.1预应力管道加工
根据设计图纸要求，预应力管道采用钢波纹管，根据现场实际施工需要，钢波纹管采用厚度不小于0.3mm的冷轧薄钢带卷制。
冷轧薄钢带进场需经项目部工地试验室进场检验合格后方可投入使用。
5.2.2预应力管道安装
波纹管卷制完成后进行管道的安装，现场波纹管长度不够需要接管时，采用管长200mm的大一号同型波纹管做接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处密封胶带封口，防止后续混凝土施工时漏浆。
在安装过程中应根据设计图纸规定位置穿入，为确保钢波纹管在混凝土浇筑过程中位置保持不变，在钢波纹管整体穿入后进行波纹管U型定位筋的焊接，根据海南省桥梁施工标准化要求，定位筋每40~60cm设置一道，在敷设焊接定位筋时注意不得触碰钢波纹管以免管壁被焊伤。
为保证在后续工序（浇筑砼）中波纹管不致变形，波纹管整体安装完毕后在模板安装完毕后砼浇筑前穿入比波纹管管径小1cm的塑料软管，塑料软管在混凝土初凝前拔出。
6、模板安装、顶板钢筋绑扎
6.1模板安装
预制梁的模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，为方便模板安装及混凝土浇筑施工，侧模长度要比设计梁长长0.1%。
根据桥梁施工标准化要求，我部预制梁所用模板均指定专业厂家进行加工制作，进场后进行模板试拼，合格后方可投入生产。
模板安装前需对模板表面进行清理，用钢丝刷打磨并涂刷脱模剂。
模板安装接缝要平顺、严密、无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求，对拉螺杆齐全、紧拉、支撑稳固。
侧模与底模、侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝处不漏浆。
箱梁芯模采用定制组装时活动钢模，为方便箱梁腔内进行模板的拆装，芯模采用骨架与面板组合方式。
骨架与面板的连结采用螺栓，芯模面板在整个横断面上分四部分（两侧腹板各一块，顶板及倒角各一部分）。
为防止内模在砼浇筑施工中上浮或下沉，在安装箱梁内模时，将芯模用固定骨架与顶板及底板连接，如图6-1所示：
图6-1箱梁模板安装横断面
模板安装到位后，还需对模板的边线及垂直度进行调整，同时微调对拉螺杆以使模板上口边线顺直。
在浇筑钱对对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
6.2顶板钢筋绑扎
模板安装完毕后进行顶板钢筋绑扎，绑扎依据设计图纸及规范要求。
7、混凝土施工
7.1混凝土浇筑
在浇筑梁板之前对钢筋骨架的绑扎过程中，要按设计图纸要求预埋波纹管及锚座，保证所布置钢绞线在梁内位置正确，符合设计。
（1）施工工艺流程
砼入模浇筑
砼养护
混凝土浇筑施工工艺流程
（2）混凝土配合比要求
预应力梁板混凝土为高强度混凝土，拌制混凝土必须严格执行设计配合比，拌制混凝土的原材料必须选择符合规范规定和配合比要求的原材料。
混凝土配合比设计时考虑如下几点：
a、水泥：
P.Ⅱ52.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。
水泥采用罐装储存。
b、细骨料：
细度模数为2.6-3.0，含泥量小于等于2%的粉碎砂。
检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。
c、粗骨料：
5-20mm连续级配碎石，针片状含量小于等于5%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响浇筑。
d、温度措施
夏季施工时，采用砂石料降温以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输和浇注过程分别采取降温措施，减少混凝土水分的损失。
对于夏季施工的混凝土浇筑要求避开炎热的中午，施工放在下午以防因温度过高引起收缩裂缝。
（3）本项目梁板混凝土的一般要求：
a、混凝土强度等级：
C50。
b、混凝土初凝时间：
≥2.5小时。
c、入模坍落度：
110～130mm。
d、7天强度：
达到设计强度75%以上。
e、拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好。
（4）混凝土的拌制
砼采用混凝土拌合站集中拌制。
混凝土的拌制需要注意以下几点：
a、核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的130%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。
b、检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。
c、检查搅拌设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备的常用零部件，以备解决机械设备的常用故障，确保前场砼浇筑的连续供料需求。
d、清理好试验检测所需的器具是否配备齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度和水温等指标的检测和砼试件抽样的需要。
e、混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。
f、搅拌所用机械为强制式搅拌机，搅拌机标准容量为1m³，搅拌时间按90s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。
在搅拌完成后混凝土的拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。
g、拌制混凝土前应做好砂石骨料的含水率检测，按设计混凝土配合比做好现场施工配合比的调整。
h、搅拌质量的控制：
在砼的搅拌过程中，主要是通过坍落度的控制和卸料时肉眼观察砼的和易性、粘聚性和保水性，和易性等观测手段判定拌合料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，否则应及时查明原因进行处理。
在拌合站对坍落度的控制主要通过下面两点来实现：
h-1对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测。
针对不同的浇筑混凝土时的天气，预先对地材进行含水量的检测，根据配合比及时调整单盘混凝土搅拌时的加水量，确保拌合好的砼符合配合比设计要求。
h-2对搅拌好的砼拌合物直接进行坍落度的测定，如不满足要求及时的对掺水量进行调整。
若所使用的原材料其含水量比较一致时可较稀疏的间隔性检测；如果在砼的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频次。
（5）混凝土的运输
混凝土在拌合站搅拌好后，通过混凝土罐车运输至施工现场，将混凝土拌合物卸入料斗，由汽车吊将料斗吊至卸料位置。
在混凝土的运输过程中，应做好以下几方面的工作：
a、在混凝土的运输过程中要求施工的速度要快，如出现施工间断要有及时的复工措施。
在混凝土的入模前应不停搅拌，搅动速度按2-4r/min的转速进行控制。
b、在混凝土从搅拌机卸料到入模的过程中，需要经过罐车运输，难免有一定的坍落度损失，尤其在炎热的夏季施工条件下。
因此，在混凝土从搅拌机出料到入模时应重新检测其混凝土的坍落度，将测得值与从搅拌机卸料时测得值相比较，如相差较大应及时的调整搅拌卸料时的坍落度值，使混凝土的入模坍落度符合配合比设计要求，保证混凝土的浇筑质量。
（6）混凝土入模浇筑
a、混凝土浇筑沿梁板方向采用一端向另一端分节分层的阶梯推进。
b、混凝土浇筑前准备工作
在混凝土入模前应作好以下的准备工作：
b-1对支架、模板、钢筋、预应力管道和锚具、预埋件等进行检查，并作好记录，符合设计和施工规范要求后方可浇筑。
检查混凝土浇筑所用的机具（振捣棒、电机、砼收面器具等）及备用件是否准备齐全。
b-2混凝土浇筑施工操作人员是否到位，各组人员应包含布料、砼振捣、砼收面、电力检修、模板检修等作业人员。
c、混凝土布料振捣
按照预先制定的浇筑顺序严格按30cm层厚布料，同时应控制好混凝土的振捣工作。
在模板上每1.5m设置一台高频附着式振动器，并配合以
50mm插入式振动棒进行振捣，必要时再采用
30mm插入式振动棒进行振捣。
必须将附着在钢筋骨架上的混凝土振捣下去，直到混凝土不再下沉，无气泡出现。
砼振捣注意事项：
c-1振捣时插入下层砼10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应边振动边缓慢提出振动棒。
c-2应避免振动棒碰撞模板和钢筋、严禁碰撞预应力管道，严禁用振捣棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。
c-3混凝土振捣时，在预应力锚板位置处因加密钢筋较多，钢筋密集，要采用30mm振动棒加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。
c-4在浇筑过程中经常检查模板、管道、锚垫板及预埋件等是否出现移动跑模、漏浆等问题，发现时及时纠正处理。
d、顶板混凝土厚度控制
严格控制顶板厚度在规范和设计范围以内，同时也是控制预制梁线形的必要因素。
在浇筑砼前，可采用钢筋焊设标高控制点。
混凝土浇筑后，收面处理应注意下面事项：
d-1当浇筑顶板混凝土时，要严格控制预制梁顶面标高，以满足桥面铺装层厚度要求。
d-2预制梁顶部表面的混凝土应压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接，并防止表面裂纹的产生。
7.2拆模、养生
a、采用不褪色的土工布覆盖蓄水养护，使混凝土表面随时保持湿润。
b、养护时间不得少于7天，混凝土终凝后即可开始养护。
c、夏季施工时，应加强养生，对成型混凝土遮盖浇水养护。
砼浇筑完毕后，应覆盖草袋或土工布洒水养护24小时即可拆模，拆模后洒水养护7天左右。
拆模后及时对梁头、铰缝钢筋及翼板等连接部分进行凿毛处理。
7.3混凝土质量通病及防治措施
7.3.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1）原因分析
模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2）防治措施
浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3）处理方法
麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:
2或2:
5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
7.3.2露筋
1）原因分析
混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
2）防治措施
钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。
钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
3）处理方法
首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
7.3.3混凝土强度偏高或偏低
1）产生原因：
混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
2）防治措施
混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。
搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
7.3.4混凝土裂缝
1）原因分析
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
2）防治措施
加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
3）处理方法：
当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:
2.5水泥砂浆抹补。
此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
7.3.5外形尺寸偏差
1）现象
表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
2）原因分析
模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
3）防治措施
模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
下料高度不大于2米。
随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
振捣时振捣棒避免接触模板。
浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
4）处理方法
无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
8、预应力张拉
8.1后张法张拉工艺流程
后张法张拉工艺流程图详见图8-1：
图8-1后张法张拉工艺流程图
8.2后张法张拉施工要点
（1）孔道预留采用设计规定的材料和方式，拆模后及时用胶带将锚垫板口有效封闭。
（2）穿束前检查锚垫板和孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物。
锚下螺旋钢筋采用直径不小于A12的钢筋，圈数不少于6圈。
（3）穿束采用人工穿束，穿束前进行编束、编号，采取整束穿束，穿束过程中防止污染，不让钢绞线在地面拖动。
穿束后尽早进行张拉，张拉完毕后切割钢绞线时宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。
预应力混凝土后张梁板在混凝土浇筑前不得穿束，以穿入小于孔道直径1cm的硬塑料管替代。
（4）张拉施工时，严格控制混凝土强度和弹性模量。
锚垫板下及周边混凝土必须密实。
宜采用与构件混凝土同条件下养生的混凝土试件进行控制，回弹仪回弹强度值可供参考。
（5）张拉前对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试，根据测试结果对设计张拉控制应力进行修整。
（6）安装只能千斤顶，保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心。
锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。
要经常检查工作锚、夹片，防止滑丝。
（7）根据设计图纸要求，预制箱梁混凝土达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。
（8）张拉过程
采用智能张拉设备进行张拉作业，对操作人员进行专门培训，确保熟练操作只能张拉设备，具备处理张拉过程中出现问题的能力。
预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致，垂直于锚垫板。
只能张拉系统如图8-2所示：
图8-2智能张拉系统
钢绞线的张拉程序如下：
0→10%Δk→20%Δk→100%Δk（持荷5分钟）→锚固。
根据设计图纸要求，箱梁钢束张拉顺序为N1、N2、N3、N4，张拉孔道布置如图8-3所示：
图8-3箱梁张拉压浆孔道分布
8.3张拉操作步骤
两人配备一套只能张拉设备，一人负责操作电脑，一人负责照看张拉现场，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
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