氧化车间工艺操作规程.docx
《氧化车间工艺操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氧化车间工艺操作规程.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
氧化车间工艺操作规程
氧化车间生产工艺操作规程
阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程
本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1生产工艺流程
1.1阳极氧化、电解着色工艺流程
备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库
1.2电泳涂漆工艺流程
备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—
水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库
2阳极氧化、电解着色工艺规程
2.1备料及装料
，准备好检验合格的型材。
，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极
氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。
，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。
，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
，不得窜动。
，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2.2脱脂
在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的
结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：
硫酸：
150~180g/L
温度：
室温
时间：
1~3min
生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的
情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。
操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，
将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。
对于砂面型材，水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。
非砂面型材直接进入碱洗槽。
2.3酸蚀
磨砂处理采用酸性砂面，其槽液成分及工艺制度如下：
氟化氢氨：
35~55g/L
酸蚀添加剂：
5~7g/L
温度：
35~45℃
时间：
3~6min
操作时，将型材从水洗槽中吊起滴干后放入酸蚀槽中，处理时间到后，立即吊起放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行碱洗。
2.4碱洗（碱腐蚀）
在碱（NaOH，GB209）溶液中蚀洗有两方面的作用：
一方面，将型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基体金属表面暴露出来，以利于阳极氧化时表面生成质地优良的氧化膜；另一方面，使有轻微粗糙的表面得到轻度抛光。
槽液成分及工艺制度见表1。
表1碱洗槽液成分及制度
成分及制度
砂面型材
非砂面型材
氢氧化钠/g/L
35~45
25~35
铝离子含量/g/L
≤80
≤80
碱蚀添加剂/g/L
9~11
3~5
温度/℃
40~60
40~60
时间/min
10~30
2~3
操作时，将型材从水洗槽吊起滴干后放置到碱洗槽中，处理时间
到后，吊起立即放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行中和处理。
2.5中和
碱洗后的型材表面的黑色挂灰（系合金元素的氧化物），不能溶于碱溶液，也不能水洗干净，但在硫酸溶液中可以洗净，获得光亮的金属表面。
同时，也有中和型材表面残留碱液的作用。
对于含有铜等元素的6061合金，在中和槽中添加约10~20g/L硝酸（工业纯HNO3，GB/T337）可获得较好的处理效果。
槽液成分及工艺制度如下：
硫酸：
140~160g/L
硝酸：
10~20g/L
游离酸：
120~180g/L
温度：
室温
时间：
1~2min
操作时，将经过两次水洗后的型材，从水洗槽吊起滴干后放置到中和槽，处理时间到后将其吊出滴干。
然后，放入后面的水洗槽进行清洗，清洗后进入抛光槽进行抛光处理。
2.6抛光
把型材放入抛光剂浓度为4%~8%的抛光槽中进行抛光处理1~3min。
抛光剂的主要成分是氢氟酸、络合剂、缓蚀剂和乳化剂。
抛光后的型材，立即放入后面的水洗槽进行清洗。
2.7阳极氧化
，在进入氧化槽前应再紧料一次，确保导电良好，避免出现色浅、色差等。
硫酸：
170±20g/L
铝离子含量：
＜15g/L
温度：
20±2℃
时间：
25~40min
电流密度：
110~150A/m2，常用120A/m2
，根据断面大小，每根型材阳极氧化面积应多加200~500mm长度的内表面面积。
然后根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流。
，每一挂型材应是同一种规格，避免产生色差。
，保证通电正常，接触温升不大于30℃。
，并自此时开始计算处理时。
送电时要防止出现电流的过大冲击，电压上升应取软启动，电压上升时间一般为10~15s。
，应避免型材与阴极接触，防止短路烧坏制品及阴极。
，处理过程中，槽液除进行循环外，还须进行均匀的压缩空气搅拌。
，在头、中、尾部三个测试点至少应测量溶液温度一次。
，因发生故障，停电时间不超过2min，通电后继续氧化，氧化时间可累计。
，制品在干净水槽中放置超过4h，则应重新预处理后才能阳极氧化。
，即与电流密度和氧化处理时间成正比。
氧化膜厚度按下式计算：
δ=KIt
式中：
δ——氧化膜厚度，μm；
I——电流密度，A/dm2；
t——氧化时间，min；
K——系数，一般取0.3。
操作时，根据装料面积计算氧化电流通电。
氧化完毕，将型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽进行清洗。
2.8电解着色
生产香槟色着色型材时，采用锡镍盐着色工艺，其成分主要为硫酸亚锡和硫酸镍（NiSO4·6H2O，GB/T1287），槽液用纯水配制。
根据对着色后的型材颜色深浅要求不同，可采用不同的着色工艺制度。
生产浅色和深色型材的工艺制度分别见表2。
表2着色槽液成分及制度
制度
浅色
深色
硫酸亚锡/g/L
6~8
8~12
硫酸镍/g/L
15~18
20~23
游离硫酸/g/L
15~18
20~23
着色稳定剂/g/L
8~12
12~15
温度/℃
20~22
20~22
时间/min
0.5~2
0.5~2
电压/V
16~20
16~20
，在绑料时，一般凹槽向上，装饰面向上或相对电极。
绑料要有一定的斜度，以减少上下面的色差。
升级会员 