弯辊与窜辊.docx

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弯辊与窜辊

WRS〔WorkRoolShifting〕工作辊窜辊

一、综述

所谓工作辊窜辊就是工作辊就是工作辊沿轴线方向上的水平移动，工作辊的窜辊是均匀工作辊磨损的优选措施，同时对提高弯辊的成效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用。

工作辊的窜辊有四个液压缸进行控制，分别分布在上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，每个液压缸上都有一个位置传感器，通过传感器检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步、上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步、下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器检测的数值反馈到程序内部进行计算并把计算的结果输出到对应的伺服阀来进行调节。

工作辊的窜辊分为正窜和负窜：

所谓正窜就是指上工作辊向驱动侧移动，下工作辊向操作侧移动，使辊的弯曲度增加〔positive〕，能有效减少边部波浪；所谓负窜是指上工作辊向操作侧移动，下工作辊向驱动侧移动，使辊的弯曲度减小〔negtive〕，使边部波浪产生的可能性增加。

窜辊是在静态状态下进行的，在1+4热连轧项目中应用在精轧部分，在自动模式下窜动的位置由二级〔过程自动化〕给定，手动模式下操作员可以根据经验值进行设定值的调整，窜辊在板带材进入机架前已经提前摆好位置并锁定，在轧制过程中是不允许进行窜动的，窜动的目的主要是减小轧辊的磨损，但对板带材的平整度控制也有一定的影响，另外在换辊时窜动一定的位置可以方便上工作辊落在下工作辊的支撑位置方便工作辊的抽出。

二、功能概述

窜辊包括三个功能单元

1、位置控制：

控制的计算、模式选择、监视

2、设定点的选择：

模式选择、轴向位置的设定点、窜动速度

3、辅助功能：

伺服阀的监视、压下位置的补偿、预设的实际值

计算的结果用来控制伺服阀的输出，伺服阀的输出不能超过极限值，限定值与压力和电流有关，监视功能包括窜动速度、位置、阀的输出，模式选择包括轧制模式和换辊模式

自动模式下，在带材进入机架前二级会把设定值通过SDH发给一级的WRS功能单元进行控制，控制的速度和轧制力以及机架的速度有关，伺服阀的运动范围+100—-100，检修模式下可以沿轴向位置移动不会被锁定，但移动速度只有1mm/s,位置设定〔自动，手动介入，换辊模式的固定位置〕

辅助功能：

辊缝开口度的补偿调校，弯辊必须是打开的状态〔机架和换完辊后的零位校准〕

三、软件结构〔CFC〕

Folder

Description

F_STAND00x

Projectname

CO

FinishingmillCOmmoncharts,blocksforthesysfunctionsofallsub-rackCPU's

FP_Nx

PlantareaFinishingmillProcess,standx（x=1..4）

P01STM

（Logicpart）逻辑部分

P03TEC

（Technologicalpart）工艺控制部分

P03GCS

（Controllerpart）控制部分

CPU

CPUfolder

Functionfolder

Functioncharts

Countnumber

P01

100_STM

330_WRS

P01_STM_WRS_INP

InputInterface输入接口

441

P01_STM_WRS_HMI

HMIInterfaceHMI接口

442

P01_STM_WRS_LOG

Logic逻辑功能

443

P01_STM_WRS_REF

Reference参考值

444

P01_STM_WRS_MAM

MaintenanceMode检修模式

445

P01_STM_WRS_MSG

Messages信息

446

P01_STM_WRS_OUT

Outputinterface输出接口

447

P03

200_TEC

350_WRS

P03_GCS_WRS_TEC

Technologicalpart工艺控制部分

330

P03

300_GCS

350_WRS

P03_GCS_WRS_PAR

Controlparameter控制参数

400

P03_GCS_WRS_ACT

Actualvalues实际值

330

P03_GCS_WRS_TOP

TopController上辊控制

340

P03_GCS_WRS_BOT

BottomController下辊控制

350

P01_STM_WRS_INP

机架信息、窜动控制系统、压下控制系统、

P01_STM_WRS_HMI

P01_STM_WRS_LOG

Operationlogic操作逻辑

LOOname

WRSWorkRollShiftingStatus状态

WRS_A_00

WRSTopControlOn/Off上辊控制开/关

WRS_A_01

WRSBottomControlOn/Off下辊控制开/关

WRS_A_02

WRSManualMode手动模式

WRS_A_03

WRSAutomaticMode自动模式

WRS_A_04

WRSToCenterPosition中间位置

WRS_A_05

WRSManualInterventionStatus手动干预状态

WRS_B_00

WRSPositionManualIncrease手动加

WRS_B_01

WRSPositionManualDecrease手动减

WRS_B_02

WRSValveStatus阀状态

WRS_C_00

WRSCheckvalveTopEntry

WRS_C_02

WRSCheckvalveTopExit

WRS_C_03

WRSCheckvalveBottomEntry

WRS_C_04

WRSCheckvalveBottomExit

WRS_C_05

HMI中控制模式的选择

P01_STM_WRS_MAM

MaintenanceOperationc检修模式

LOOname

WRSMaintenanceModeStatus状态

WRS_M_00

WRSMaintenanceMode检修模式

WRS_M_01

WRStopentryjogforward入口向前慢进

WRS_M_02

WRStopentryjogreverse入口向后慢进

WRS_M_03

WRStopexitjogforward出口向前慢进

WRS_M_04

WRStopexitjogreverse出口向后慢进

WRS_M_05

WRSbottomentryjogforward

WRS_M_06

WRSbottomentryjogreverse

WRS_M_07

WRSbottomexitjogforward

WRS_M_08

WRSbottomexitjogreverse

WRS_M_09

WRS〔WorkRoolbending〕工作辊弯辊

一、综述

对于工作辊的弯辊主要的目的是为了保证带材的平整度，自动状态下弯辊力的大小会由二级提前根据板坯的参数计算出来下发到一级执行，一级在执行过程中会根据现场收集的适时数据不断进行调整以保证到达最精确的控制，同时操作员也可以根据经验进行手动干预，正常情况下不建议进行人工干预，除非异常情况下必须进行有效的干预才能保证设备的安全运行时操作员才可以采取正确的干预方式。

弯辊分为正弯和负弯，但我们的CVC+辊由于辊型本身的特点只有正弯，所谓正弯就是上工作辊向上增加弯辊力，下工作辊向下增加弯辊力，辊的弯曲度加大，轧制力减小，这样就可以降低带材中心的厚度，边部的厚度相对增加；而负弯就是上工作辊向下增加弯辊力，上工作辊向下增加弯辊力，辊的弯曲度减小，轧制力增大，这样就可以增加带材中心的厚度，边部的厚度相对减小。

二、功能概述

窜辊包括三个功能单元

1、弯辊力的控制：

控制的计算、模式选择、监视，伺服阀的输出

2、设定值的分配：

模式选择、设定值的选择、弯辊力的补偿计算

3、辅助功能：

伺服阀的监视、实际值的调整

三、算法

弯辊力有伺服阀进行控制，限定值受控于电流值和压力，输出不能超出极限值，一旦超出就会发出报警信息，并锁定在极限位置，这其中监视的主要参数是阀的电流值和轧制力。

有以下几种模式：

机架校准、轧制时的弯辊操作、弯辊力的重新设定、弯辊平衡、正弯、维修模式、停止模式。

设定值的管理，机架校准时是固定值，手动模式来自于人工干预值，正常轧制时来自于二级自动化，补偿只来自与板型的控制,补偿值与温度的变化有相当大的关系。

DynamicProfileControl（DPC）动态板型控制

K=dFB/dFW

FB=x*（APS*PPS–ARS*PRS）

Where:

FB=effectivebendingforceperworkroll

APS=cylinderareaonpistonside活塞侧

ARS=cylinderareaonrodside杆侧

PPS=actualpressureonpiston

PRS=actualpressureonrodside

x=numberofcylinders

四、软件结构

P01STM

（Logicpart）

P03TEC

（Technologicalpart）

P03GCS

（Controllerpart）

主要的CFC

CPU

CPUfolder

Functionfolder

Functioncharts

Countnumber

P01

100_STM

320_WRB

P01_STM_WRB_PAR

Parameter

430

P01_STM_WRB_INP

InputInterface

431

P01_STM_WRB_HMI

HMIInterface

432

P01_STM_WRB_LOG

Logic

433

P01_STM_WRB_REF

Reference

434

P01_STM_WRB_MAM

MaintenanceMode

435

P01_STM_WRB_MSG

Messages

436

P01_STM_WRB_OUT

Outputinterface

437

P03

200_TEC

340_WRB

P03_GCS_WRB_TEC

Technologicalpart

430

P03

300_GCS

340_WRB

P03_GCS_WRB_PAR

Controlparameter

430

P03_GCS_WRB_ACT

Actualvalues

435

P03_GCS_WRB_CTR

Controller

440