低压成套设备的生产设备及其加工工艺标准.docx
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低压成套设备的生产设备及其加工工艺标准
第5章低压成套设备的生产设备及加工工艺
5.1概述
低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。
它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。
加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。
加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。
二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。
由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。
5.1.1低压成套设备的主要制造工序
低压成套设备的主要制造工序，如图5-1-1所示。
元部件装配
一次线装配
完成制作
二次线装配
产品包装、搬运
检验
图5-1-1低压成套设备的主要制造工序流程图
5.1.2生产加工设备
5.1.2.1壳体加工设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。
壳体加工的主要设备如图5-1-2所示。
5.1.2.2表面处理设备
清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。
如图5-1-3所示。
5.1.2.3母排加工设备
母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。
如图5-1-4所示。
5.1.2.4标志印刷设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。
如图5-1-5所示。
5.1.2.5其他安装及装配的小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。
5.1.3工艺文件的内容
工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。
表5-1-1工序流程卡
JL-12
产品名称
型号规格
工序
操作者
检验结束
检验员
检验日期
外壳检验
元器件、材料（外协件）验收
元器件装配
一次线装配
二次线装配
一致性检查
出厂检验
备注
5.1.3.1适用范围
5.1.3.2依据
（1）产品图样及有关技术文件。
（2）产品生产大纲。
（3）产品的生产性质和生产类型。
（4）本企业现有生产条件。
（5）国内外同类产品的工艺技术情报。
（6）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见。
（7）有关政策。
5.1.3.3使用的设备、工具、量具
5.1.3.4主要材料
5.1.3.5工艺方案步骤、方法、要求
5.1.3.6检验要求
5.1.3.7安全要求（剪板机、冲床、折弯机、电焊机等操作必须做人身和设备安全规定）
5.2壳体加工工艺
目前成套设备的壳体已有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂的主要加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达到国外先进水平，能满足成套设备的需求。
但是尚有大量的工厂加工设备落后、人员技术水平低，生产的壳体质量较差。
若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求。
壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB/T6753.1—93），《冲压件毛刺高度》（JB4129），对静负荷、提升、耐机械冲击、耐非正常发热、保护电路连续性、耐老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（GB/T20641-2014，IEC62208:
2011）以及产品标准的要求。
5.2.1钢板（材）下料工艺
5.2.1.1依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB/T6753.1），《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》（JB/T6753.2）控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。
根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板（材）下料工序用。
5.2.1.2设备、工具及量具
剪板机、盒尺、钢板尺、直角尺、游标卡尺、划针等。
5.2.1.3工艺过程
（1）看图纸、技术要求并核对来料有无差错。
了解图纸所示零件的几何形状以及有关尺寸、计算或检查其展开尺寸。
（2）核对剪板机能力是否满足要求。
（3）操作符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
（4）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
（5）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
（6）下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
（7）加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
（8）加工完毕，余料、残料要清除干净。
5.2.1.4检查
（1）剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
（2）剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
5.2.1.5安全及注意事项
（1）料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
（4）操作时应戴手套，以防划伤。
（5）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（6）剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
（7）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。
5.2.2冲压工艺
5.2.2.1依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T6753.3）的表1～表3控制。
适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
5.2.2.2设备
冲床：
应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的磨具需经检验合格后方可使用
5.2.2.3工艺过程
（1）试车检查机械、电气性能应安全可靠性。
（2）需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。
（3）加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。
（4）采用数控设备时，需根据图纸要求进行编程。
（5）根据加工要求选择相应磨具。
（6）先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
（7）将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
（8）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程合适。
（9）调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
（10）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
（11）锁紧连杆，检查磨具有无松动现象。
（12）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。
（13）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。
（14）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
（15）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
（16）加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
5.2.2.4检查
（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
（3）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10%～15%。
（4）孔型不得歪扭、偏斜。
（5）钢板抹角时应保证垂直，抹45°角时要求等边。
（6）角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。
5.2.2.5安全及注意事项
（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
（2）操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。
（3）随时检查磨具有无松动现象，发现问题及时调整。
调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
5.2.3折弯工艺
5.2.3.1依据及适用范围
允许公差值按标准JB/T6753.1—5.1中表1的规定。
适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
5.2.3.2设备、工具与量具
折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
5.2.3.3工艺过程
（1）需折弯的零件经上到工序检验合格方可加工。
（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
（3）根据零件要求的尺寸在折弯机上定位，定位好后，先试弯一块，核对尺寸正确与否，如果尺寸偏差在规定范围内，即可继续折弯。
（4）折弯时，零件的放置应注意各边互相垂直，并且折弯的位置应尽量放在折弯机的中间部位。
（5）零件的四倍都折弯的，在折弯封闭的第四边时，如无合适的折弯刀或垫块，可允许先敲平与折弯刀口相邻的部位，待折弯后用手工折弯，修整使端部闭合。
（6）当折弯零件形状因折弯机不能满足要求，而手工或其他办法弯制时，则在平台上进行。
（7）零件经过折弯后，如未达到图样要求时，应进行人工校正、整形，如是封闭的角，折弯修整后挫尖角上锐利的毛刺。
5.2.3.4检查
（1）执行首件检查、中间检查、尾件检查。
（2）加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
5.2.3.5安全及注意事项
（1）认真遵守设备的安全规定，按照操作规程的要求对折弯机进行维护、保养、使用。
（2）安装或调整上下模口应切断电源，停机进行。
（3）调节上下模口的间隙时，应注意零件材料的性质及厚度。
（4）为减少上、下模口的损伤，零件和模具表面应保持清洁（特别是下膜槽）。
折弯机台面上严禁堆放工具及其其他材料，以免出事故。
（5）折弯零件时，操作者精力要集中，不要把零件折反，并且注意人身安全。
（6）两人以上折弯时，一人指挥，另一个配合，相互呼应，协调一致，以防发生工伤事故。
5.2.4结构焊接工艺
5.2.4.1依据及适用范围
（1）依据《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》（JB/T6753.4）。
（2）适用于产品结构焊接工序。
5.2.4.2设备、材料、工具及量具
焊机、榔头、木榔头、扁铲、清渣小锤、盒尺、角尺、钢板尺钢丝刷、劳保用品等。
5.2.4.3工艺过程
1.焊接前准备工作
（1）看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。
（2）准备好工具、防护用具、检查点焊机接地是否良好。
（3）对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。
（4）电焊条及焊接电流的选择示例，见表5-2-1.
表5-2-1焊接电流的选择示例
焊接厚度
（mm）
焊条直径（mm）
焊条电流
（A）
焊接厚度（mm）
焊条直径（mm）
焊条电流
（A）
≤1.5
1.6
25～40
4～7
3.2～4
110～160
2
1.6～
40～70
4～5
160～200
3
2.5～3.2
70～110
≥13
5～6
200～250
注：
为便于记忆，平焊接电流的选择时，可以根据经验公式进行计算I=d²×10其中I为焊接电流（安培），d为焊条直径（毫米），10为系数。
2.焊接
（1）将被焊接件擦干净，保证焊口附近10mm内无油污、铁屑等杂物，
（2）将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。
必要时借助胎卡具。
（3）焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流少10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。
门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90°.
（7）收弧时应将弧坑最大不得超过5mm。
（8）焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
5.2.4.4工艺要求
（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
（3）需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）。
（4）外形尺寸的允许偏差示例，见表5-2-2（等于JB/T6753.4中4.1表1的A级）。
表5-2-2外形尺寸的允许偏差示例
尺寸范围（mm）
偏差值（mm）
高
宽
深
＞120～1400
±1.2
0
-1.0
±1.2
＞400～1000
±2.0
0
-1.6
±2.0
＞1000～2000
±3.0
0
-2.4
±3.0
＞2000～4000
±4.0
0
-4.0
±4.0
（5）垂直度的允许偏差按JB/T6753.1的表2垂直度的一般公差B或C级。
（6）结构外表的结构要素之间（如门与门、门与其它结构要素之间）形成的同一间隙或平行间隙（指间隙尺寸相同的平行间隙）应均匀。
其间隙差不得超过表5-2-3所示。
表5-2-3结构间隙差
尺寸范围（）
部位
同一间隙均匀差（mm）
平行间隙均匀差（mm）
≤1000
1.0
2.0
＞1000
1.5
2.5
（7）面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。
面板通常小于1.5mm。
（8）接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
5.2.4.5检查
（1）焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
（2）焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。
5.2.4.6安全
（1）本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作。
（2）操作时要穿好防护用品，并要精神集中。
（3）操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
（4）操作现场应通风良好，光线充足，周围尽可能有遮光措施，防止弧光伤人。
5.2.5组装结构工艺
5.2.5.1适用范围
组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》（JB/T6753.5）,适用于由若干个金属零部件用铆钉组装成或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
5.2.5.2设备、工具
胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅手锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m和0～3m、游标卡尺、铅锤（包括0.3～0.5mm尼龙线）等。
5.2.5.3装配前的准备工作
1.熟悉柜体装配图样
操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。
2.准备产品零部件、紧固件及其他标准件
（1）按照产品装配图样清点零部件品种、规格、数量，并按照图样检查零部件的关键尺寸及安装尺寸，发现有质量问题的零部件应请相关人员及时解决，禁止装配不合格的零部件。
（2）安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。
5.2.5.4装配步骤
（1）一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：
如可先装左、右框架（或上、下框架）、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装部件等。
（2）一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。
5.2.5.5技术要求
（1）装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。
装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
（2）涂（镀）覆层。
柜体所以金属零部件必须有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象。
（3）紧固件。
当柜体（或分布组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉（或铆钉）所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓2～5个螺距。
柜体上的所有紧固件必须有防锈层。
（4）接地（保护电路连续性措施）
1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2）装有50V电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用接地线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
（5）门
1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90°。
2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。
3）装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。
（6）防护等级。
柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
（7）柜体外形尺寸
1）壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2.
2）测量方法。
高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面，上、中、下三处。
偏差尺寸按各部分最大计算。
3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。
面板一般为任意平方米小于1.5mm。
（8）吊环（或吊攀）。
吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所以螺钉（或螺帽）。
（9）安装孔、拼柜孔。
柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。
5.2.5.6检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。
5.2.6静电粉末涂漆工艺
5.2.6.1适用范围
适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
5.2.6.2设备
清洗装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等。
5.2.6.3术语解释
1.零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
（1）外观质量包括：
露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。
（2）内在质量包括：
深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
2.喷涂外观缺陷种类
（1）露底：
涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。
（2）遮盖不良：
深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。
（3）脱落：
涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
（4）杂色：
涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：
涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
（6）针孔：
涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：
涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：
涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：
涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
（10）锈痕：
涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：
涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象：
1）严重划痕：
穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。
2）划痕：
穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。
3）磨损：
经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。
4）碰伤：
涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。
5.2.6.4喷涂外观缺陷的严重度分类
1.观察涂层表面的缺陷的环境要求：
（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。
如2只长度约为120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。
（3）在一臂距离内（5000mm），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的独立的表面。
2.对缺陷本身严重度的划分：
（1）严重：
一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。
（2）轻微：
一般情况下，充足的光线下，以不超过15秒的时间观察（检查）可看到的缺陷。
3.不合格定义
在一般情况下按规定的要求进行观察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。
4.涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：
A级、B级、C级，即将零部件的各表面划分为A、B、C三个检验区域。
5.每一个检验区域的缺陷数量允许标准
（1）A级：
涂层表面没有不合格项。
（2）B级：
在每个B级图层面上的轻微缺陷不超过2个。
（3）C级：
在每个C级涂层表面的最多5个轻微缺陷。
6.内在质量、质量检查
所有仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见表5-2-4。
表5-2-4涂层表面检查示例
序号
测试项目
检验方法
标准规定
测量仪器
检验时机
1
涂层厚度
按GB1764的规定，用磁性测厚仪器5点以上，取其平均值
40～60μm
涂层磁性测厚仪
每天
2
涂层硬度
按GB/T6739—1996的规定检测
≥6H
铅笔划痕
每天
3
涂层附着力
按GB9286/ISO2409的规定进行检验
≥1级
涂层冲击器划格器
每天
4
涂层耐腐蚀性
按GB/T1771的规定进行检验
≥1000h
盐雾试验机
必要时
5.2.6.5检验结果评定
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发现内在质量尤其是图层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
5.2.6.6工艺过程及要求
1.涂装工艺生产流程（图5-2-1）
图5-2-1涂装工艺生产流程示意图
2.前处理工序
（1）脱脂。
温度40～60℃，时间：
约5分钟（必要时开搅拌泵），游离酸度：
3～6点。
（2）水洗。
温度：
常温时间：
1～2分钟，PH=8～9.
（3）酸洗。
温度40～50℃，浓度：
18%，时间：
对应工件表面的锈蚀程度而定。
（4）水洗。
温度：
常温，时间2～3分钟，pH=8～9。
（5）表调。
温度：
常温,时间0.5～1分钟，pH=8～9。
（6）磷化。
（锌）：
温度：
40～55℃，时间：
2～3分钟，，FA=0.6～1.3点，TA=18～25点，促进值：
1.5～3.5点。
（7）水洗。
温度：
常温或加热60～70℃，时间1～2分钟。
（8）纯水洗。
温度：
常温，时间：
待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。
3.脱水烘干
（1）方式：
烘干炉烘烤。
（2）温度：
120～150℃.
（3）时间：
相对应工件定时
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