支护桩施工方案.docx
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支护桩施工方案
支护桩冠梁、及挡土墙施工方案
一、编制依据................................................2
1.1编制依据...............................................2
1.2编制原则...............................................2
二、工程概况................................................2
2.1概述...................................................2
3施工部署..................................................3
3.1施工方法的确定.........................................3
3.2劳动力组织安排.........................................3
3.3施工机械设备表.........................................4
3.4工期安排...............................................4
4水泥灌注桩、冠梁、砼支撑及挡土墙施工方法...................4
4.1施工工艺流程...........................................4
4.2、施工工艺流程及操作要点................................5
5冠梁及支撑施工质量保证措施...............................12
5.1质量控制标准..........................................12
5.2质量保证措施..........................................15
6安全文明施工及消防措施...................................16
支护桩冠梁、及挡土墙施工方案
支护桩、冠梁及挡土墙施工方案
一、编制依据
1.1编制依据
a、《工程测量规范》GB50026-2016；
b、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2015；
c、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；
d、《建筑桩基检测技术验收规范》JGJ106-2014；
e、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-201；2
f、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；
g、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ-2014；
h、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010；
⑸我单位现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。
我单位地铁施工及其他类似工
程的成功经验和科研成果。
1.2编制原则
本施工方案在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备的配套能力
的基础上，围绕着响应合同、确保安全、保证质量、缩短工期、降低造价、文明环保的目
标来编制。
二、工程概况
2.1概述
该基坑采用灌注桩和桩顶冠梁，桩上挡土墙，灌注桩径800mm,间距1.4m,灌注桩配筋
16根22的钢筋，桩长14.5m，钢筋甩出0.6m、0.3m，用来连接桩上挡墙的加强支护，
混凝土标号C30，混凝土纵筋保护层50mm。
冠梁高度800mm，宽度1000，挡土墙截面尺寸上200mm，下300mm。
坡面喷射混凝
土面层，厚度200mm，配置A8@200*200钢筋网片，网上布置C6加强筋，喷射混凝土面
层强度不小于C30。
永久边坡的挡土墙部分设置仰斜视泄水孔，孔径150mm，仰角不小
于6度，水平孔间距2.8m，排距1.15m，最下层泄水孔距灌注桩桩顶0.6m，梅花形布置。
延永久边坡每20米设置竖向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm，每条伸缩缝必须贯通。
锚索采用3*7*15.2*1860级钢绞线，倾角15度，二次高压注浆注浆体设计强度20MPa，
采用隔孔施工顺序，锚索间距2.4m，两桩一锚。
锚索成孔采用干作业成孔工艺，锚索成孔
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后立即放入锚杆注浆，成孔掏土体积不得大于设计锚孔体积，严禁成批成孔，防止孔内塌
陷引起周边土体变形，前批锚杆注浆后不小于12小时施工相邻孔。
锚索注浆采用42.5纯
水泥浆，水灰比0.50--0.55.一次灌浆，水泥用量不小于30KG/m。
灌浆至少24h后进行二
次高压注浆，保持压力3--5分钟，水泥用量不小于70KG/m。
锚固强度达到150Mpa后，
方可进行张拉锁定。
方可进行下步土方开挖。
3施工部署
3.1施工方法的确定
先浇筑水泥灌注桩，然后冠梁浇筑，水泥灌注桩强度达到设计强度的80%后方能进行
下一工况的土体开挖和架撑。
在施工完成好的冠梁上施做挡土墙。
3.2劳动力组织安排
根据工程的特点及施工组织设计的要求设置组织机构，配备劳动定员，明确岗位职责，
主要劳动力组织见表3-1：
表3-1劳动力组织表
序号工种人数（名）主要工作内容
1值班技术人员2施工技术指导、质量记录
2吊车司机1汽车吊车驾驶
3钢筋工8负责钢筋加工及安装
4模板工及砼工10
负责模板安装及拆除、砼浇注作业其它
辅助工作等
5测量工1负责测量放线，高程控制
6电工1负责施工中的涉电作业
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3.3施工机械设备表
冠梁、砼支撑及挡土墙施工所需主要配套机具设备见表3-2，其相关配置数量及所需
技术性能根据具体的工程要求选定。
表3-2主要机具设备表
序号机具设备名称数量用途
1挖掘机1台土方清运、挖装
2钢筋切割机1台钢筋加工
3钢筋弯曲机1台钢筋加工
4电焊机3台钢筋加工
5空气压缩机2台咬合桩顶破除
6振动棒3台混凝土浇注
7自卸汽车6辆土石方外弃
825T汽车吊1台吊钢筋笼
9机械洛阳铲2套成孔
10旋挖机1台成孔
11振动棒2个密实混凝土
3.4工期安排
现行浇筑水泥灌注桩，然后冠梁施工，再浇筑挡土墙。
工期安排：
2016年
5.30--2016.6.19。
4水泥灌注桩、冠梁、砼支撑及挡土墙施工方法
4.1施工工艺流程
建设单位提供建筑物定位轴线后，双方应共同进行核查。
根据建设单位提供的建筑物
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定位轴线，由专职测量人员按桩平面图准确无误地将桩位放样到现场，现场桩位放样采用
插短钢筋加白灰点作为桩位标识。
桩位放样后经自检无误，填写《施工测量放线报验表》。
经建设单位、监理单位及设计人员共同检验桩位合格并签字后，可进行下道工序。
4.2、施工工艺流程及操作要点
首先选择适当位置打2个试桩，核对该孔位置土质与地质勘察报告是否相符，确定具
体的施工程序，结合工程地质报告及打试情况，向所有现场施工人员及技术人员讲具体施
工要求及保证质量、安全和进度措施。
（1）工艺流程：
准备工作→放线定位→设备就位→测量控制→洛阳铲挖土到设计标高→桩孔、底验收
→安放钢筋笼→浇筑桩混凝土→凿桩头→试验
（2）施工工艺操作要点
A、成孔施工
○1定桩位及高程：
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础
平面图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
根据桩位进行孔口定位。
○2孔口定位预检合格后开机（洛阳铲）和旋挖机操作，首先调整三脚架，使铲中心
对准桩点中心，轻轻下落后测量落铲痕迹至桩点距离是否满足要求，直至调整合格为准，
利用卷扬机提升洛阳铲，闭合抓土，至地面卸土，依次循环成孔。
○3孔底达到设计深度时，检查土质情况是否与地质勘查报告土质情况一致，合格后用
重锤进行夯实孔底虚土。
B、桩端头验收
验收内容主要是：
○1桩端是否进入持力层，且不小于设计深度。
○2桩径、垂直度等是否符合规范要求。
桩垂直度检验方法：
“吊垂球法”采用直径小于桩孔10mm的圆形标志板，标志板上刻
画出已圆心为中心的环形网格，网格间距10mm，将圆形标志板用绳吊放到孔底，利用激光
投线仪架在空口上方，仪器中心点对准桩孔中心调平后向孔底投点，观察孔底中心偏差是
否在允许偏差范围内；孔径直接用钢尺测量。
其他项目检验方法同钻孔灌注桩。
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○3成孔质量标准见表
序号项目质量标准
单桩、单排桩基垂直于中心方向和群桩基
1桩位水平偏差
础的边桩：
70mm
条形桩基沿中心方向和群桩基础中的中
间桩：
150mm
2孔径允许偏差-20mm
3孔深允许偏差+300mm
4垂直度允许偏差<1.0%
5沉渣厚度（摩擦桩）≤150mm
4.3、钢筋笼制作及吊放
（1）钢筋原材料检测合格，严格按设计图纸要求进行，钢筋间距、焊接、搭接长度
符合施工及验收规范要求。
（2）钢筋笼制作采用模板成型法，成型后的钢筋笼保证平整，不坍腰，焊点牢固，
每节钢筋笼长度为6-8米，直径符合设计图纸要求，为了保证保护层厚度，在每节钢筋笼
上安装保护层垫块（沿桩纵向间距≤1m，横向圆周≥3处，梅花布置）。
钢筋的规格、数量
准确无误，质量合格。
（3）钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头采用搭接焊连接，同一断面接头数量不大
于钢筋面积的50%，螺旋箍筋与主筋采用搭接焊，加劲箍筋与主筋采用搭接焊，加劲箍筋
接头采用搭接焊，焊缝长度10d。
（4）检查孔深、孔径和垂直度，用探孔器，再核测桩位中心，以便在下钢筋笼时适
当调整，使钢筋笼中心与桩位中心偏差在1cm以
内，待符合要求后，填写隐蔽工程验收单，即可
主筋
轮型砼垫块吊放钢筋笼。
箍筋
砼保护层厚度
（5）钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块。
垫块采用预制轮型混凝土块或钢筋耳，绑扎或者
焊接在钢筋笼上，每组四块水平对称排列。
（6）钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
（7）笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍
加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（8）钢筋笼采用吊装入孔。
为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊
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接。
钢筋笼采取分段入孔，分段处采用焊接，接头错开，同一断面的焊接头焊接长度、焊
接质量必须符合施工规范。
钢筋笼垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证
吊放位置准确无误。
（9）钢筋笼入孔时，应对准孔位，缓慢轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻力，
不得强行下放，应查明原因后继续下笼。
（10）钢筋笼吊放达到设计标高后，固定牢固。
以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼
现象。
（11）灌注桩顶要留足与墩台和柱的连接和锚固钢筋，并将此高度作为破桩头的范围。
（12）根据《建筑地基基础工程质量验收规范（GB50202-2015）》规定，钢筋笼制作
允许偏差见表。
钢筋笼制作允许偏差
序号项目允许偏差值
1主筋间距≯10mm
2螺旋筋螺距（20%抽检且≮10根）土20mm
3钢筋笼直径（20%抽检且≮10根）土10mm
4钢筋笼长度土100mm
5主筋保护层土10mm
6钢筋笼安装深度土100mm
4.4、钢筋笼钢筋焊接质量检查
搭接焊接的质量检查，应根据JGJA18-96《钢筋焊接及验收规范》规定，进行外观检
查、拉伸试验和冷弯试验。
外观检查时，接头表面不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；
接头处的弯折不得大于4。
钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。
拉伸试验时，抗拉强度不得低于该级钢筋的规定抗拉强度；试样应呈塑性断裂并断于
焊接缝之外。
冷弯试验时，因将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分去除，与母材外表齐平。
弯心直
径应按/《钢筋焊接及验收规范》规定选取；弯至90°时，接头外侧不得出现大于0.15mm
的横向裂纹。
4.5、桩混凝土施工
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支护桩冠梁、及挡土墙施工方案
（1）本工程全部采用商品砼，砼强度等级为C30。
（2）桩底验收合格、钢筋笼安放固定后，应尽快浇注桩混凝土。
（3）桩身混凝土坍落度宜采用18±2㎝,用混凝土料斗和导管垂直灌入浇注，浇注时
应连续进行，利用上下提升导管，混凝土通过导管自上向下顶压和自重增强其密实性，桩
顶以下7.0m范围内使用插入式振捣器进行振捣，以保证桩顶质量。
（4）灌注连续不断，徐徐灌入，并在混凝土初凝时间内灌完一桩。
（5）桩顶超灌高度为0.3~0.5m，以保证在剔除浮浆及劣质桩体后，桩顶标高符合设
计要求且允许偏差值+30mm、—50mm，充盈系数不小于1.0。
（6）灌前控制好孔底情况，灌注将要结束时，控制好最后一次砼灌量，超灌高度≥1d。
（7）按规定及时制作试块，每个台班制作两组试块、每50m3砼留一组试块，现场标
准养护28天，送实验室进行抗压试验。
4.6冠梁施工
先挖除咬合桩顶部土方，凿除咬合桩顶部超灌混凝土至设计桩顶标高，然后将混凝土
支撑底标高以上土体全部挖除，再进行混凝土冠梁及砼支撑的施工，紧跟冠梁上部挡土墙
施工。
具体工艺流程见下图：
图4-1冠梁及砼支撑及挡土墙施工工艺流程图
施工准备
测量放样、定位出钢筋混凝土支护桩的中心位
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支护桩冠梁、及挡土墙施工方案
开挖冠梁施工操作面
钢筋下料、加工
破除桩顶部超灌砼，桩检测
循
环
施
冠梁及混凝土支撑钢筋绑扎
工
安装冠梁及砼支撑模板
浇筑冠梁及支撑混凝土
挡土墙施工
4.6.1测量放样
定位支护桩中心线，由专人测量员操作，然后并由技术负责人复验后，报验甲方监理。
4.6.2破500mm超灌注混凝土
有专业施工队伍破500mm桩头。
4.6.3冠梁、挡土墙钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑
扎；
（2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；
（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢
筋调直；
（4）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；
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支护桩冠梁、及挡土墙施工方案
（5）钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度
不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50％。
绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭
接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过
50％；
（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；
（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；
（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：
表4-1钢筋安装允许偏差表
项目允许偏差（mm）
箍筋间距±20
主筋间距
列间距±10
层间距±5
（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。
（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，
经验收合格后方可进行下道工序施工。
4.6.4模板支立
（1）冠梁、挡土墙模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次
混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。
（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高
程位置。
同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支
撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。
（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。
当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或
用白铁皮封钉。
模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱。
为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。
（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑、对拉杆等组成，主龙骨间距0.6m
（采用双拼Φ48×3.5mm的钢管）,次龙骨间距0.3m（采用方木10×10cm），斜撑间距1.2m
（采用方木10×10cm）顶在次龙骨上，对拉杆纵向间距同主龙骨，对拉主龙骨。
为防止浇
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筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的
各项荷载。
（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。
（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：
表4-2模板制作及安装允许偏差
项目允许偏差（mm）检验仪具
轴线位置5经纬仪、钢尺
截面内部尺寸＋4，－5钢尺
相邻两板表面高低差2钢尺
表面平整度5靠尺或塞尺
（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。
（8）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不
得随意拆模。
4.6.5混凝土浇筑
（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，混凝土采用C30混凝土。
混凝土浇筑
采用汽车输送泵浇筑。
（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料
质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通
信息。
（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检
查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。
（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。
检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及
时进行调整，必要时作退货处理。
（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形
成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采
用振动钢筋、模板方法来振实砼。
（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间
距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过
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振而发生跑模现象。
（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合
面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头
位置留在冠梁上。
4.2.6拆模、养护
（1）侧墙部位混凝土达到2.5MPa时方可拆除强度时，方可进行模板拆除，拆除模
板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。
（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
（3）混凝土试块按每浇筑100m3做一组。
（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
（5）加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病：
①蜂窝：
原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过
小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。
②露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、
板底部振捣不实，也可能出现露筋。
③麻面：
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在
模板上造成麻面脱皮。
④孔洞：
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
⑤缝隙与夹渣层：
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
5冠梁及挡土墙施工质量保证措施
5.1质量控制标准
冠梁、砼支撑施工质量控制标准见下表:
表5-1钢筋工程（原材料、加工、连接、安装）质量控制标准
施工执行标准名称及编号
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、地下
铁道工程施工及验收规范（GB50299-19992003年版）
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质量验收规范的规定
1钢筋进场抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定
主
控
当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批
2
钢筋进行化学成分或其他专项检验
3受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范规定
项
目
4
非焊接封闭环式箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计和规范要
求
5纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求
6机械连接和焊接接头试件力学性能检验质量应符合有关规程的规定
7受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计
1钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉。
当采用冷拉时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的
2
冷拉率不宜大于1%
3
钢筋接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个
以上接头。
接头末端至钢筋起弯点的距离不小于钢筋直径的10倍
4机械连接、焊接接头的外观检查质量应符合有关规程的规定
5
当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头
宜相互错开
6
同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接
头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于25mm
7
梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应案设计和规范要求配
置箍筋
一
般
项
目
8
钢筋加工的形状、尺寸
应符合设计要求，允许
偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺
寸
弯起钢筋的弯折位置±10
箍筋内净尺寸±5
±10
绑扎钢筋
骨架
长（mm）±10
宽、高（mm）±5
受力钢筋间距（mm）±10
9
钢筋安装
位置允许
偏差
排距（mm）±5
保护层厚度（mm）±5
箍筋、横向钢筋间距（mm）±10
钢筋弯起点位置（mm）
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