桩基工程专项施工方案.docx
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桩基工程专项施工方案
上海浦东国际机场第五跑道一阶段地基处理工程
-陆域区堆载预压及围场河处理工程三标段
飞行区滑行道桥工程
桩基施工专项方案
中南航空港建设公司
上海浦东国际机场项目经理部
二O一二年三月
桩基专项施工方案
一、工程概况
1、施工现场
飞行区道桥工程位于上海浦东国际机场商飞配套五跑道项目拖机道南侧，上跨机场围场河，外接商飞滑行道，桥梁宽度45m，桥面长48m，桥梁桩基采用钻孔灌注桩，全桥钻孔灌注桩36根，桩径为Ф1500mm。
2、工程地质及水文地质条件
2.1工程地质条件
场地经勘察揭示，场地地基土分布较稳定，在所揭露深度60.4m深度范围内均属第四纪上更新世Q3至全新世Q4沉积物，主要由粘性土、粉性土、砂土组成，具有成层分布特点：
第①0层吹填土（淤泥质粉质粘土夹粘质粉土），该土层系围堤吹填形成，属于新近吹填土，该土层以粘性土为主，夹粉性土，并夹有植物根茎，贝壳碎屑、小石子等杂物，土质成分不均，土性松散，欠固结。
第①2层灰黑浜土，为分布于围场河内的淤泥，含较多黑色有机质。
第②3层灰色粘质粉土，第四纪Q4河口—滨海相沉积物，呈饱和、松散状态，夹有簿层粘性土、少量砂质粉土及粉砂，中等压缩性。
第③层灰色淤泥质粉质粘土，第四纪Q4浅海—滨海相沉积物，含云母、有机质和薄层粉性土，呈饱和，流塑状态，高等压缩性，土质不均。
第④层灰色淤泥质粘土，第四纪Q4、浅海—滨海相沉积物，含云母、贝壳碎屑，夹少量薄层粉砂，呈饱和，流塑状态，高等压缩性，土质较均匀，土层厚度大。
该层在场地遍布、层位分布较稳定。
第⑤层灰色粘土，第四纪Q4、滨海—沼泽相沉积物，含云母、有机质、少量贝壳碎屑，夹少量薄层粉砂，呈很湿—饱和，软塑状态，高等—中等压缩性，该层在场地遍布。
第⑦1层草黄色粉砂，第四纪Q3、河口—滨海相沉积物，局部夹粘质粉土。
呈中密状态，中等压缩性。
该层在场地遍布。
第⑦2层草黄—灰黄色粉砂，第四纪Q3、河口—滨海相沉积物，呈密实状态，中等——低等压缩性。
土性佳。
本次未穿透。
2.2静力触探分层参数表
编号：
2010-G-225
土层
编号
土层名称
比贯入阻力ps（MPa）及埋藏深度H（m）（自天然地面算起）
场地平均值
孔号:
C1
标高:
3.46
孔号:
C2
标高:
3.87
ps
（MPa）
H
ps
H
ps
平均值
子样数
最大值
均方差
最小值
变异系数
①0
吹填土（淤泥质粉质粘土夹粘质粉土）
0.00～2.50
1.69
0.00～2.70
1.58
1.61
2
1.69
1.58
②3
粘质粉土
2.50～5.80
2.12
2.70～6.60
2.03
2.06
2
2.12
2.03
③
淤泥质粉质粘土
5.80～9.10
0.82
6.60～9.80
0.85
0.82
2
0.85
0.82
④
淤泥质粘土
9.1～19.90
0.63
9.80～19.50
0.65
0.64
2
0.65
0.63
⑤
粘土
19.90～29.60
1.02
19.50～30.10
1.01
1.02
2
1.02
1.01
⑦1
粉砂
29.60～34.70
8.02
30.10～35.00
9.01
8.27
2
9.01
8.02
⑦2
粉砂
34.70～55.00
22.35
35.00～55.00
23.83
22.72
2
23.83
22.35
2.3水文地质条件
本工程地下水属于潜水类型，受大气降水及地表径流补给，潜水位埋深随季节、气候等因素而有所变化，勘测显示地下水埋深约2.0～2.6m，相对高程为1.51～1.13m。
地下水和土对混凝土结构有微腐蚀性，对钢结构有中腐蚀性，河水对钢结构有弱腐蚀性，在长期浸水环境下地下水（河水）对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性，在干湿交替环境下地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋有中腐蚀性，河水对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性。
3、工程质量控制标准
3.1施工执行规范及质量控制文件
本工程施工执行：
《民用机场飞行区技术标准》（MH5001-2000）、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）、《公路桥涵工程施工技术规范》（JTJ041-2000）、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CCJ2-2008）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）及本工程设计图纸及勘察资料。
3.2设计要求及施工质量控制指标
3.2.1本工程桩基按摩擦桩设计，桥墩桩长52m，设计桩顶反力5178KN，桥台桩长45m，设计桩顶反力4077KN，桩底置于地质勘察成果⑦2粉砂层，孔底沉渣不大于100mm。
3.2.2钻孔桩的护壁泥浆比重1.1～1.2；含砂率≤4%；粘度18～24。
3.2.3为保证桩基成孔质量，对钻孔灌注桩应逐桩进行超声波检测，桩基施工时应在每根桩钢筋笼内侧平面呈三角形布置超声波检测预埋钢管，钢管下端伸至桩底，上端伸出桩顶50—100cm，预埋钢管为外径57mm、壁厚3mm热轧无缝钢管。
3.2.4超声波检测完毕，应对钢管进行压浆，压浆强度等级不得低于C30。
3.2.5桩基检测要求满足《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）及《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）。
3.2.6钢筋笼：
钻孔灌注桩工程桩配筋见灌注桩施工详图。
偏差要求：
钢筋笼长度±100mm；钢筋笼直径±10mm；纵筋间距±10mm；箍筋间距±20mm。
3.2.7砼灌注过程、导管底部埋入砼内应≥2m，严禁提出砼面。
砼灌注必须连续，灌注过程中出现的一切故障均应记录在案,及时处理，并经设计及有关部门认可。
3.2.8主筋保护层75mm；主筋错距大于35d,且不小于500mm；双面焊接大于5d；同一截面接头不大于总数的50%。
二、桩机设备的选择
由于本工程施工质量要求高，工期紧，同时上海浦东机场施工现场环保要求高，严格限制泥浆排放，本工程地质结构主要为粘性土、粉性土和砂土，从地质资料可以看出，本工程地质条件很适合旋挖钻机施工。
旋挖钻机是一种多功能、高效率的钻孔灌注桩的成孔设备，可以实现桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量；旋挖钻孔施工是利用钻杆和钻头的旋转，以钻头自重并加液压作为钻进压力，使土屑装满钻头后提升钻头出土。
通过钻头的旋转、挖土、提升、卸土和泥浆置换护壁，反复循环而成孔。
综合本工程施工特点和旋挖桩机施工特点，本工程决定选择旋挖桩机施工，钻机设备采用1台三一重工SR200M型旋挖钻机。
工作重量
60t
履带板长度
5.487m
履带板宽度
7m
工作状态宽度
4m
工作状态高度
20m
最大成孔直径
1800mm
最大成孔深度
60m
最大输出扭矩
200KN.m
钻孔转速
7-30RPM
最大加压力
150KN
最大起拔力
200KN
SR200M型钻机主要参数
1、旋挖钻孔桩的施工特点
1.1可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中施工。
1.2自动化程度高、成孔速度快、施工质量高。
该钻机为全液压驱动，电脑控制，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，最大限度地保证钻孔质量。
其工效是传统回旋钻机的20倍，最重要的是，工程的质量和进度得到了充分的保证。
目前在我国的公路、铁路、桥梁和大型建筑物的基础桩施工中均有采用。
1.3环保特点突出，施工现场干净。
这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。
旋挖钻机使用泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用。
目前很多城市在施工中的排污费用明显提高，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。
1.4履带底盘承载，接地压力小，适合于各种工况，在施工场地内行走移位方便，机动灵活，对桩孔的定位非常准确、方便。
1.5旋挖钻机的地层适应能力强，旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。
1.6在孔壁上形成较明显的螺旋线。
有助于提高桩的摩阻力。
1.7吊放钢筋笼、灌注砼等施工场地较其他工艺容易布置。
1.8自带柴油动力，缓解施工现场电力不足的矛盾，并排除了动力电缆造成的安全隐患。
2、与传统回旋钻机的比较优势
2.1性能优势
2.1.1成孔时间短
旋挖钻机配置在可自动行走的履带式底盘上，履带自动行走，动力驱动大，桩位之间移动方便，对位快速、准确，利用钻机的动力下埋井口护筒，钻杆自动伸缩，钻进过程中不用装、拆钻杆；自动化程度高，缩短了桩基施工的辅助工作时间，工作效率明显提高，相对提高工作作业时间，经总结比较，同直径、长度的桩基，旋挖钻成孔所需的时间只是回旋钻的1/5左右。
传统钻机的移动依托滑撬、牵引平台等，移动速度慢或要依赖其它辅助机械。
2.1.2自动化程度高
旋挖钻采用全电脑控制，钻机可根据地层软硬程度自动调整扭矩及钻速比例。
钻机底盘可横向伸缩并有自动整平装置，可使钻机实现“微动”，在驾驶室内装有桅杆垂直度仪，钻塔垂直度及钻孔深度均由电脑控制，使钻机在就位、调整垂直度时，具有非常高的准确性。
钻进过程中操作人员可随时通过电脑显示屏了解钻机的平稳状态，能有效保证钻孔的垂直度，提高成孔质量。
通过检孔器检测，孔的垂直度很好。
2.1.3适应性广
首先，施工所需动力由其本身所带的柴油发动机提供，无须现场提供大容量的变配电设施；其次，对地层的适应性较广，既适用于粘性土，也适应于砂性土，还适应于强度不高的风化岩；第三，不需要较大的工作面。
只有泥浆泵和潜水泵使用外接电源，场地也相对狭小。
2.2工艺优势
2.2.1泥浆用量少
旋挖钻机采用动力头形式，用短螺旋钻头或旋挖斗，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，然后快速提出孔外，泥浆只起支护作用，经总结对比，旋挖钻泥浆用量为桩孔体积的1.06倍，进而降低施工成本，同时也改善了施工环境。
采用回旋钻产生的泥浆是桩体混凝土的2.5～3倍。
2.2.2成孔速率快
由于旋挖钻机采用动力头装置，动力头的给进力加上钻杆的重量，因此钻进能力强。
由于传统钻机自重有限，不可能给钻头施加更大进尺压力，只能靠钻杆、钻头的自重慢慢地磨。
经总结对比，在相同的地层中，旋挖钻机速度是回旋钻的5～10倍。
2.2.3有效提高桩基的承载力
旋挖钻成孔泥浆只是静压护壁，在孔壁上不形成泥皮，此外由于钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩径，成孔更规则。
桩基的承载力可明显提高。
总结以上比较，旋挖钻孔灌注桩工艺在设备性能、施工工艺方面的优势，可大大降低施工成本，取得良好的环保效益。
三、施工工艺技术方案
1、施工工艺流程
根据工程设计和地层情况，本工程施工拟采用旋挖钻机钻孔取土，泥浆护壁两次清孔，导管法灌注水下混凝土成桩的施工方案，其工艺流程如图一所示：
钢筋笼加工
钻机进场
泥浆制备
清孔
钢筋笼吊装
钻进成孔
测量放样
护筒埋设
弃土外运
砼灌注
桩底压浆
测沉淀层
合格
导管安装
合格
不合格
二次清孔
2、施工准备
旋挖钻机本身虽然具有很多的优点，但由于其自身整机重量大，高度高，我们使用的SR200M型钻机整机工作质量约60吨，底盘履带至鹅头顶高度26m，所以在软基地区施工，施工前的准备很重要，主要有以下几个方面。
2.1场地、设施准备
2.1.1旋挖钻的行走路线在开钻前要确定好，道路要平整好，且要压实，若地表有管道要注意加固保护，以免压坏，高空三线要抬高或拆除改移，以免在行走时陷住或失稳倾斜碰撞三线，导致意外发生。
2.1.2桩位处场地地基较软时，根据需要做硬化处理，可用片石、道渣换填，可用白灰掺拌压实、也可准备两块比履带面积大2倍左右的钢板铺在旋挖钻的履带下面等，总之要确保在钻进过程中钻机的稳定性、钻杆的垂直度良好，不发生倾斜，保证成桩质量。
2.1.3防护栏、警示标志、宣传标语等的准备。
我们在施工时把场地准备工作当作重中之重来抓，场地一定要处理得当，根据现场实际我们基本上都采用道渣铺路、换填压实、履带下铺设钢板的方法。
2.2桩位测量放样
2.2.1开工前按建设单位提供的坐标网和水准点做好坐标控制点和水准控制点做好记录，并签具建筑测量复核单。
2.2.2现场派专职测量人员负责测量放线及桩孔定位。
2.2.3桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，
2.3技术、人员准备
施工前要做好技术交底和安全交底工作，尤其对操作手、现场施工员的培训交底。
另外，旋挖钻虽然具有很多的优点，但也存在一些难以预料的不稳定因素，所以要根据施工经验，制定应急方案。
根据工程需要，配备合理的人员，做好人员分工，明确责任。
2.4机具、材料准备
由于旋挖钻成孔快，工序衔接必须安排紧凑，以防塌孔，所以钢筋笼要提前制作，及时拉运到现场，成孔检测合格后要迅速安装，及时下导管灌注砼。
另外配备的辅助机具（如泥浆泵、装载机等）性能要好，对易损机具要有备用件。
2.5试挖工作
2.5.1由于在本场区首次使用，对施工工艺、施工参数、施工地层不熟悉，那么试挖工作必不可少，并要做好试验桩总结。
2.5.2试挖目的就是掌握最佳的施工工艺，获得准确的技术、机械参数，稳定液的配制参数，确定旋挖钻机在不同地层的钻进参数，分析施工成本。
本次选择在0号桥台桩基试挖。
3、泥浆制备
3.1现场设泥浆池（含回浆用回浆沉淀池及泥浆储备池），泥浆池体积一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。
在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。
本工程回浆沉淀池及泥浆储备池尺寸均为10m×6m×2.5m，容积为150m3。
3.2制备泥浆的设备有两种，分别为泥浆搅拌机和水力搅拌器。
使用粘土造浆时最好选择水力搅拌器；使用膨润土造浆时选择泥浆搅拌机。
3.3护壁泥浆再生处理：
施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。
现场设置回浆沉淀池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到泥浆储备池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
4、埋设护筒
桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。
护筒选用10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度2.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面30cm，并保持水平，埋设深度1.8 m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％。
5、钻孔定位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。
6、钻进成孔
6.1成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。
6.2成孔过程中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
6.3钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
6.4成孔后及时报监理及检测单位进行成孔质量检查，检查合格后方能进行下道工序施工。
7、清孔
7.1清孔应按下列要求进行
7.1.1孔壁土质较好，不易塌孔可用空气吸泥机清孔。
7.1.2孔壁土质较差，宜用泥浆循环或抽渣筒抽渣清孔，泥浆比重控制在小于1.3。
7.1.3清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定。
7.1.4清孔后孔底沉淤厚度不大于100mm（用带圆锥形测锤的标准水文绳测度）；泥浆比重1.03～1.10；含砂率≤2%；粘度17～20；胶体率98%。
7.2孔底沉淤控制
旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。
前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。
前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。
成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5～3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。
8、钢筋笼制作与安放
8.1钢筋笼和声测管先行分节制作，制作在加工场地进行。
制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。
利用汽车托盘将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。
首先下放第一节钢筋笼，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼绑条焊连接，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定。
以后钢筋笼的安装重复以上程序。
8.2施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。
另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在5小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。
8.3钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在砼浇注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。
8.4钢筋笼制作和安装中严格按设计图及技术交底要求进行，置放时，轻提缓放，采用加焊保护块和焊接吊筋确保垂直和水平方向的位置。
8.5钻孔灌注桩桩身内留设3根均布的声测管，该声测管随钢筋笼下放时同时安装。
声测管采用大一号钢管连接，连接管两端采用电焊封严，沿桩长通长布置。
在桩身混凝土灌注后由专业单位对灌注桩桩身混凝土进行超声波检测，以检查桩身混凝土的施工质量。
由于声测管与注浆管相结合，故本声测管设置与安装应严格按压浆管设置，以保证压浆顺利。
8.6钢筋笼根据桩长在孔口逐段焊接成整体下入孔内。
主筋错距大于35d,且不小于500mm；钢筋接头采用双面焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，焊缝饱满，双面焊接大于5d；同一截面接头不大于总数的50%。
焊接要求应遵照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002标准执行。
8.7钢筋笼严格按设计要求制作，其制作误差符合下列规定之内。
主筋间距：
±10㎜箍筋间距：
±20㎜
钢筋笼直径：
±10㎜钢筋笼长度：
±100㎜
9、下导管
9.1导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格，导管水密试验压力：
55m*1t/m*1.3=71.5t。
9.2导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。
用汽车吊机下导管，灌注砼时用汽车吊机提升、人工拆卸导管。
9.4下管时清点连接根数，检查连接处的密封情况，严防泥浆渗入管内。
导管下口离桩底0.4m。
导管就位后开始第二次清孔，至孔内返出泥浆相对密度≤1.1,含砂率﹤2%，且沉渣厚度≤100mm时视清孔合格。
10、水下混凝土灌注
10.1采用Φ250mm无缝钢管丝扣连接导管，配置长度离孔底距离25cm40cm，隔水塞使用砂包，放入管内泥浆面上，用10#铁丝悬挂牵牢。
10.2根据桩径计算砼初灌量4～5m3，以满足开浇后导管底端埋入砼中1.0m以上。
10.3随着砼的上升，要及时测量，并适当提升和拆卸导管，一般保持导管底部埋入砼中2～6m，且不得少于2.0m。
10.4灌注工作一开始，则必须连续进行，任何故障中断不超过半小时，以防止混泥或断桩事故发生。
整根桩灌注时间一般不得超过4小时。
10.5每根桩做3～4组试块，标准养护28天后做抗压试验。
10.6灌注的桩顶标高比设计高出0.5～1米，接桩时多余部分予于凿除，确保桩基砼强度。
11、桩底压浆
11.1压浆参数的设定
压浆参数主要包括压浆水灰比、压浆量以及终止压力，由于地质条件的不同，不同工程应采用不同的参数。
在桩底压浆施工前，应该根据以往工程的实践情况，先设定参数，然后根据设定的参数，进行施工。
（1）水灰比
水灰比一般不宜过大和过小，过大会造成压浆困难，过小会使水泥浆在压力作用下形成离析，根据本工程桩底地质资料，一般采用0.5～0.7之间；
（2）压浆量
压浆量是指单桩压浆的水泥用量，它与桩底土质以及桩间距有关，取决于桩底土层的孔隙率，在桩间距为4～5m的条件下，压浆量一般为3.15～3.75t。
它是控制后压浆施工是否完成的主要参数；
（3）终止压力
终止压力是指结束压浆的控制压力，一般来说什么时候结束一根灌注桩的压浆，应该根据事先设定的压浆量来控制，但同时也要控制压浆的压力值。
在达不到预先设定的压浆量，但达到一定的压力时就要停止压浆，压浆的压力过大，一方面会造成水泥浆的离析，堵塞管道，另一方面，压力过大可能扰动桩底土层，也有可能使得桩体上浮。
根据土层性质、压浆点深度，一般终止的最大压力应该控制在6Mpa，持荷时间为5分钟，压浆流量不宜超过75L/min。
11.2桩底压浆施工工艺
（1）施工工艺流程
灌注桩成孔→钢筋笼制作→压浆管制作→灌注桩清孔→压浆管绑扎下钢筋笼→灌注混凝土→超声波检测→桩底压浆施工
（2）施工要点
1）压浆管的制作
压浆管利用桩基超声波检测的三根声测管，制作安装时按压浆管施工，在桩基超声波检测后实施桩底压浆施工。
在制作钢筋笼的同时制作压浆管。
压浆管采用外径57mm，壁厚3mm的热轧无缝钢管制作，接头采用大一号钢管连接，连接管两端采用电焊封严。
压浆管长度比钢筋笼长度多出120cm，在桩底部长出钢筋笼20cm，上部高出桩顶混凝土面50cm但不宜露出地面以便于保护。
压浆管在最下部30cm制作成压浆喷头（俗称花管），在该部分采用钻头均匀钻出4排（每排4个）、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头；用图钉将压浆孔堵严，外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严，这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置：
当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入土层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。
2）压浆管的布置
桩基施工时在钢筋笼内侧平面呈等边三角形布置压浆管。
成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压浆管在连接处松动，喷头部分应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。
按照规范要求灌注混凝土。
3）压浆桩位的选择
根据以往工程实践，在粉沙层中，水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。
为防止压
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