塑料模具复习资料.docx

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塑料模具复习资料

1、影响粘度的因素：

（1）温度、

（2）压力、（3）剪切速率、（4）聚合物结构。

（1）粘度随温度的升高而降低，表观粘度降低有限，而且温度过高会引起熔体降解，导致塑料制品的质量下降；

（2）在外部压力作用下，塑料熔体因受到压缩而减小体积。

分子间作用力的增加致使粘度也随之增大。

（3）表观年度随剪切速率或切应力的增大而减小。

（4）塑料熔体的粘度随聚合物相对分子质量的增加而增加，相对分子质量越大

（1）温度及冷却速度对结晶度的影响

第三章

2.柱塞式注射机

柱塞式注射机示意图1.注射模2喷嘴3料筒4.分流锥5.料斗6.注射柱塞

柱塞在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具。

分流锥将筒内流经该处的塑料分成薄层，使塑料分流，以加快热传递。

同时塑料熔体分流后，在分流锥表面流速增加，剪切速率加大，剪切发热使料温升高、粘度下降，塑料得到进一步混合和塑化。

柱塞式注射机的注射量不宜过大，一般为30~60g，而且不宜用来成型流动性差、热敏性强的塑料制品。

螺杆式注射机：

螺杆的作用是送料、压实、塑化与传压。

当螺杆在料筒内旋转时，将料斗中的塑料卷入，逐步将其压实、排气、塑化，并不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒顶部与喷嘴之间，螺杆本身受到熔体的压力而慢慢后退。

当积存的熔体达到预定的注射量时，螺杆停止转动，并在液压缸的驱动下向前推动，将熔体注入模具。

优点：

①塑化效果好②注射量大③生产周期短、效率高④容易实现自动化生产⑤设备价格较高。

3.注射工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理

包括：

加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等步骤。

4.模具温度和注射压力对塑料成型性能的影响

有利于提高制品的强度和刚度

P43最小壁厚及推荐值表

1、脱模斜度：

一般脱模斜度取0.5°，最小为15′~20′

脱模斜度的选择原则：

1）脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般

取

2）成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值

3）塑件高度不大（小于2~3mm）时可不设计脱模斜度

4）当使用上有特殊要求时，脱模斜度可采用外表面（型腔）

为，内表面（型芯）为

5）开模后为了使塑件留在凹模内（凸模上），往往有意地减小

凹模的脱模斜度（或者相反）

6）热固性塑料一般较热塑性塑料收缩要小一些，故脱模斜度

也应相应小一些

脱模斜度的取法:

1）外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得2内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得

2、塑件的圆角

5、塑件上孔的设计

塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。

有些斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯成型，以避免侧向抽芯

塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下

注射模具的组成

根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分。

（1）成型部件：

（2）浇注系统：

（3）导向机构（4）侧向分型与抽芯机构5）推出机构（6）温度调节系统（7）排气系统（8）标准模架

注射模均由动模、定模两大部分构成。

注射模的结构

1-动模板2-定模板3-冷却水道4-定模座板5-定位圈6-浇口套7-凸模8-导柱9-导套10-动模座板11-动模垫板12-限位钉13-推板14-推杆固定板15-拉料杆16-推板导柱17-推板导套18-推杆19-复位杆20-垫块21-注射机顶杆

注射模具的分类

　单分型面注射模、双分型面注射模、带侧向分型与抽芯机构的注射模、单型腔注射模、多型腔注射模、自动卸螺纹注射模、无流道注射模等

按浇注系统结构形式可分：

普通浇注系统注射模、热流道浇注系统注射模

按塑料性质可分为：

热塑性塑料注射模具、热固性塑料注射模具

按成型技术可分为：

低发泡注射模、精密注射模、气辅成型注射模、双色注射模、多色注射模

单分型面注射模

注射模中较简单的一种结构形式。

这种模具只有一个分型面

双分型面注射模

A-A分型面取出浇注系统凝料；

B-B分型面取出塑件

双分型面增加一块中间板（浇道板），所以也叫三板式注射模（动模板、浇道板、定模板）。

常用于针点浇口进料的单腔或多腔模具。

双分型面注射模

1—垫块2—动模垫板3—动模板（型芯固定板）

4—推件板5—导柱6—限位销7—弹簧

8—定距拉板9—型芯10—浇口套11—定模座板

12—定模板13—导柱4—推杆15—推杆固定板

16—推板

三板模之特性：

结构较复杂，模具成本较高，寿命不长。

成品不需剪水品

进浇位置易调整，表面质量好

成型周期较长，塑胶残料较多

二板模与三板模的比较

模具结构上三板模多了块脱料板、拉杆、开闭器，导柱放置的方向性也与二板模不同。

侧向分型与抽芯注射模

当塑件侧壁有孔、凹槽或凸起时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则塑件无法脱模。

侧向抽芯机构由斜导柱10、侧型芯滑块11、楔紧块9、挡块5，滑块拉杆8、弹簧7、螺母6组成

定位装置：

由挡块5、滑块拉杆8、螺母6、弹簧7和垫片等组成。

作用：

保证滑块不侧向移动，合模时斜导柱能顺利地插人滑块的斜导孔中使滑块复位

楔紧块的作用：

防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移，楔紧块的斜面应与侧型芯滑块上斜面的斜度一致.楔紧块的斜度较斜销大2~3°

斜导柱侧抽芯注射模

1—动模座板2—垫块3—支承板4—动模板5—挡块6—螺母7—弹簧8—滑块拉杆

9—锁紧楔10—斜导柱11—滑块12—型芯13—浇口套14—定模板15—导柱16—动模板

17—推杆18—拉料杆19—推杆固定板20—推板

带有活动镶块和嵌件的注射模

有的塑料制品带有内侧凸、凹槽或螺纹等，为简化模具结构，需要在模具上设置活动镶件：

活动型芯、螺纹型芯、型环或哈夫块等。

应注意：

1.活动镶件在模具中应有可靠的定位和正确的配合

2.推杆先复位，否则活动镶件将无法放人安装孔内

3.省去了斜导柱、节约了空间，但工作安全性差、生产效率低。

带有活动镶块的注射模

1—定模座板（兼凹模）2—导柱3—活动镶块

4—型芯座5—动模板6—动模垫板7—模底座

8—弹簧9—推杆10—推杆固定板11—推板

角式注射模用注射模

主流道、分流道开设在分型面上，而且主流道截面的形状一般为圆形或扁圆形，注射向与合模方向垂直，特别适合于一模多腔、塑件尺寸较小的注射模具。

定模设置推出机构的注射模（塑料衣刷注射模）

因推出机构一般设在动模一侧，所以注射模开模后，塑件应留在动模一侧。

但有时因塑件的特殊要求或受塑件形状的限制，开模后，塑件留在定模上（或有可能留在定模上），则应在定模一侧设置推出机构。

常选用定距分型推出机构.所示为塑料衣刷注射模。

动作过程：

动模部分向后退，动模和推件板分型，动模部分继续后退至螺钉4碰到拉板左端，动模再继续后退，拉板后退碰到螺钉6，拉板两端卡住，拉板带动推件板继续左移，推出制件，之后再合模机构下模具合模。

定模一侧设推出机构的注射模

1—模脚2—支承板3—成型镶块4、6—螺钉5—动模板7—推件板8—拉板9—定模板

10—定模座板11—型芯12—导柱

型腔数目的确定

1.按技术参数确定型腔数目

（1）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目

（2）根据注射机的最大注射量确定型腔数目

（3）根据制品精度确定型腔数目（4）.根据经济性确定型腔数目

a、与开模方向垂直的分型面b）斜分型面c）阶梯分型面d）曲面分型面

模具钢性能：

1、可加工性好，热处理变性好，可淬透性好

2、抛光性能好，加工后的成型部位表面应该光滑美观

3、耐磨性好，以便延长模具模具寿命

4、具有足够的机械强度

5、耐腐蚀性好，在使用中不易生锈。

模具钢材：

碳素钢、合金钢、塑料模具钢

1—推杆，推出塑件；2—推杆固定板，固定推杆等；3—推板导套；4—推板导柱；5—推板；6—拉料杆；7—复位杆8—限位钉，

传递太大的力，动作不可靠，弹簧易失效，只适用于小型制品的注射模。

（4）依靠棘爪二次推出

（3）机动脱模方式

在机动脱模机构中，经常利用齿轮与齿条或者锥齿轮等装置，将开模的直线运动转变为旋转运动，以便将带有螺纹的制品脱模，如图，通过齿轮齿条及锥齿轮装置退出螺纹型芯。

1、按侧抽芯机构的动力来源将其分为手动、气动、液压和机动四种类型。

2、怎样减少熔合纹？

（书）

气体辅助注射成型、共注射成型、低发泡塑料注射成型、水辅助注射成型、模内装饰、微发泡、高光注射、模内装配、反压成型、模内监控。

第13章缺陷，选一种会考与，，，有关大，小的影响

答：

短射、熔合纹、喷射流、凹陷、翘曲、气泡、飞边、烧焦、流痕、银线痕、裂纹、表面剥离。