隧道初期支护施工作业指导书全面.docx

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隧道初期支护施工作业指导书全面

初期支护施工作业指导书

1适用范围

适用于新建西安至宝鸡客运专线BLZQ-2标隧道的正洞及综合洞室的初期支护（包括喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢拱架）的施工.

2设计概况及编制依据

2.1设计概况

2.1.1工程概况

宝鸡至兰州客运专线东起陕西省宝鸡市,自西宝客专宝鸡南站引出,沿渭河峡谷南岸向西,至甘肃省天水市麦积区新建天水南站,出站下穿耤河及天水北山滑坡群,沿天巉公路向西北方向至秦安县设站,出站沿天巉公路西行,经通渭县、定西市至兰州市榆中县,穿越皋兰山、沈家岭后引入终点兰州西站.线路横跨陕西省和甘肃省两省,正线建筑长度400.740公里,其中陕西省境内45.741公里,甘肃省境内354.999公里.

宝兰客专BLZQ-2标位于宝鸡市以西的渭滨区和陈仓区,起讫里程：

DK655+448～DK683+620,全长28.172千米,其中隧道6.5座,总长27055.8延长米,有太宁隧道、晁峪隧道、安平隧道、林光村隧道、南马棕山隧道、千家沟隧道、牛背隧道（半）,不含隧道照明.

隧道主体结构采用仰拱复合式衬砌,衬砌采用C35钢筋混凝土结构.隧道初期支护由钢拱架,刚格栅、钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成.隧道进口洞门种类繁多,设置有明洞,洞口段基础采用树根桩、钢管桩、换填等加固措施.洞口边仰坡采用锚杆框架护坡,护坡上台阶处设排水沟.

2.1.2工程地质

线路经过地区大致可分为关中（渭河）平原区、南陇山与西秦岭北缘过渡带中山区、天礼盆地低山丘陵区、黄土高原沟壑梁峁区、黄河河谷兰州盆地区五个地貌单元.这些地貌单元总体上呈东西向延伸,南北向交替、条带状展布.位于渭河冲积平原东南部,南倚秦岭,北临黄河、渭河,总体地势由南而北呈阶梯状递减,西略高于东.

沿线主要不良地质问题有滑坡、错落、坡面溜坍、危岩落石,其次为泥石流、岩堆、人为坑洞等.

2.1.3水文地质

沿线水系为黄河水系,沿线地表水可利用的主要河流有渭河及其支流清姜河,河流均常年有水.沿线地下水主要受大气降水、河水、人工灌溉地表水体垂直入渗及秦岭山区基岩裂隙水的侧向补给,地下水位较浅.

2.1.4方案设计

Ⅱ级围岩：

1按双块式无砟轨道设计,内轨顶面至无砟轨道底面高度为51.5厘米.

2混凝土等级：

喷射混凝土：

C25（24h强度不低于10米Pa）;拱部及边墙：

C30防水混凝土;底板：

C35防水钢筋混凝土;踏步机底板找平层：

C20混凝土;水沟与电缆槽槽身：

C30钢筋混凝土;水沟及电缆槽盖板：

C35钢筋混凝土.

3拱墙初期支护喷射混凝土掺加合成纤维,掺量为0.9千克/米3.

4拱墙分界以拱部144°划分.拱部锚杆采用φ25*7中空锚杆,长2.5米,锚杆尾端均应配垫板、螺母.

5预留变形量为5厘米,施工时应通过反馈的监控量测信息及时调整预留变形量和支护参数,以确保施工安全.

Ⅲ级围岩：

1按双块式无砟轨道设计,内轨顶面至无砟轨道底面高度为51.5厘米.

2混凝土等级：

喷射混凝土：

C25（24h强度不低于10米Pa）;拱部、边墙及仰拱：

C30防水钢筋混凝土;仰拱填充与踏步C20混凝土;水沟与电缆槽槽身：

C30混凝土;水沟及电缆槽盖板：

C35钢筋混凝土.

3拱墙初期支护喷射混凝土掺加合成纤维,掺量为0.9千克/米3,拱墙初期支护设置φ6.5钢筋网,网格间距为25厘米×25厘米.

4拱墙分界以拱部144°划分.拱部锚杆采用φ25*7中空锚杆,边墙采用φ22砂浆锚杆,长3米.锚杆尾端均应配垫板、螺母.

5预留变形量为8厘米,施工时应通过反馈的监控量测信息及时调整预留变形量和支护参数,以确保施工安全.

IV级围岩：

1按双块式无砟轨道设计,内轨顶面至无砟轨道底面高度为51.5厘米.

2混凝土等级：

喷射混凝土：

C25（24h强度不低于10米Pa）;拱墙及仰拱：

C35防水钢筋混凝土;仰拱填充与踏步C20混凝土;水沟与电缆槽槽身：

C30混凝土;水沟及电缆槽盖板：

C35钢筋混凝土.

3拱墙初期支护喷射混凝土掺加合成纤维,掺量为0.9千克/米3,拱墙初期支护设置φ6.5钢筋网,网格间距为20厘米×20厘米.

4拱墙分界以拱部144°划分.拱部锚杆采用φ25*7中空锚杆,边墙采用φ22砂浆锚杆,长3.5米.锚杆尾端均应配垫板、螺母.

5预留变形量为10厘米,施工时应通过反馈的监控量测信息及时调整预留变形量和支护参数,以确保施工安全.

V级围岩：

1按双块式无砟轨道设计,内轨顶面至无砟轨道底面高度为51.5厘米.

2混凝土等级：

喷射混凝土：

C25（24h强度不低于10米Pa;拱墙及仰拱：

C35防水钢筋混凝土;仰拱填充与踏步C20混凝土;水沟与电缆槽槽身：

C30混凝土;水沟及电缆槽盖板：

C35钢筋混凝土.

3拱墙初期支护喷射混凝土掺加合成纤维,掺量为0.9千克/米3,拱墙初期支护设置ø8钢筋网,网格间距为20厘米×20厘米.

4拱墙分界以拱部144°划分.拱部锚杆采用φ25*7中空锚杆,边墙采用φ22砂浆锚杆,长4米.锚杆尾端均应配垫板、螺母.

5预留变形量为15厘米,施工时应通过反馈的监控量测信息及时调整预留变形量和支护参数,以确保施工安全.

2.2编制依据

2.2.1《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

2.2.2《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）

2.2.3《宝兰客专铁路工程设计图》;

2.2.4《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）

2.2.5《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

2.2.6《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

2.2.7《钢筋混凝土用钢》（GB1499）

3验收标准

3.1喷射混凝土采用普通硅酸盐水泥,必要时可采用特殊水泥.

3.2喷射混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌,其搅拌时间不得少于1.5米in.纤维喷射混凝土搅拌时间要通过现场搅拌试验确定.

3.3喷射混凝土必须采用湿喷工艺,特殊地质条件下工艺方法应符合设计要求.

3.4喷射混凝土回弹料严禁重复使用.

3.5喷射混凝土施工应分段作业.

3.6开挖后必须及时初喷混凝土,混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不得小于3h.

3.7喷射混凝土原材料和外加剂必须满足相关设计及规范规定.

3.8喷射混凝土配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定,水胶比不大于0.5,水泥用量不小于400千克/米3.

3.9混凝土的早期强度必须符合设计要求,C25喷射混凝土24h强度不得小于10米Pa.

3.10喷射混凝土强度必须符合设计要求.喷射混凝土厚度的检查点数90%及以上应大于设计厚度,同时最小厚度不小于设计厚度2/3.

3.11喷射混凝土终凝2h后,应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护,养护时间不少于14d.

3.12喷射混凝土冬期施工时,作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C.

3.13喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水,锚杆头钢筋无外露.

3.14钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定和设计要求.

3.15半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求.

3.16锚杆安装的数量应符合设计要求.

3.17砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求.

3.18系统锚杆应在喷射混凝土完成后施工,安装时必须设置垫板,垫板与基面密贴.

3.19钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求.

3.20钢筋网的安装位置应符合设计要求,并与锚杆或其他固定装置联结牢固.钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于2厘米.

3.21钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂,底层喷射混凝土的厚度不得小于4厘米,钢筋网搭接长度应为1～2个网孔,允许偏差为±50米米.

3.22制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验,其质量必须符合验标和设计要求.

3.23型钢钢架的弯制应符合设计要求.钢架的结构尺寸应符合设计要求.

3.24钢架安装不得侵入二次衬砌断面,底部不得有虚碴,相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求.

3.25沿钢架外缘每隔2米应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧,钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实.

4作业准备

4.1技术准备

4.1.1施工调查,对作业现场有无异常状况加以掌握,已开挖断地表有无集中灌溉或开挖现象进行登记用于指导施工.

4.1.2岗前培训组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准.对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗.对施工及操作人员进行岗前培训.

4.1.3技术交底施工前必须进行技术交底,实行三级交底制度.

4.1.4制定安全保证措施,编制针对突发状况及紧急情况下的应急预案.

4.1.5监控量测结果分析对将要进行二衬的段落进行监控量测数据结果分析,消除可能产生的不利因素.利用分析结果指导施工.

4.1.6对各工序进行检查和复核（中线、高程、断面尺寸、净空等）.

4.2原材料试验和喷射混凝土配合比的选定.

4.3钢筋加工厂的建设,成品、半成品的检查、验收.

4.4机具设备、风、水、电管线就位准备好验收.

4.5喷射混凝土拌合站设备、混凝土运输设备的检查验收.

5技术要求

5.1初期支护应在开挖后及时施作,以控制围岩变形,防止坍塌.

5.2锚喷支护施工中,应做好锚喷支护施工记录,并检查喷射混凝土强度、厚度、平整度及锚杆抗拔力

5.3喷混凝土应与岩面、钢架、钢筋网密贴,不得留有空洞和间隙,初期支护与围岩应成为整体的支护体系.

5.4喷混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及其与围岩面粘结力要求.

5.5喷混凝土配合比应满足设计强度好喷射工艺的要求,并通过试喷确定.湿喷混凝土水胶比不大于0.5,水泥（胶凝材料）用量不小于400千克/米3.

5.6后一层混凝土应在前一层混凝土终凝后进行.若终凝1h后再喷射,应先用风水清洗基面.

5.7在喷边墙下部及仰拱前,需将上部断面喷射时的回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中降低支护能力.

5.8钢纤维在拌合物中应分散均匀,不产生结团.宜采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法,干拌时间不得少于1.5米in.

5.9锚杆应安装垫板,在砂浆体的强度达到10米pa后,垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴,未接触部位必须楔紧.

5.10锚杆安设后不得随意敲打,填充砂浆终凝前其端部不得悬挂重物.

5.11钢筋网应在初喷混凝土后铺挂,使其与喷射混凝土形成一体.

5.12钢筋网搭接长度应为1-2个网格,应与锚杆或其他固定装置连接牢固.

5.13钢筋网保护层不得小于2厘米.

5.14初期支护钢架应工厂化制造,出厂前必须进行检验,钢架加工应符合下列要求：

5.14.1型钢钢架宜采用冷弯成型.

5.14.2钢架应按设计分节,并进行试拼和编号.钢架应尽量减少接头个数.

5.14.3钢架加工的焊接不得有假焊,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷.

5.15钢架安装应符合下列要求：

5.15.1钢架应在初喷混凝土后及时架设.

5.15.2钢架安装前应清除虚渣及杂物.

5.15.3安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴,沿钢架外缘每隔2米应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土楔紧.

5.15.4钢架应与缩脚锚杆焊接牢固;

钢架背后空隙应用喷射混凝土充填密实.

5.16隧道初期支护喷射混凝土设计参数

（1）Ⅱ级围岩拱部初期支护喷射混凝土厚度为5厘米;

（2）Ⅲ级围岩：

Ⅲa型初期支护拱墙喷射混凝土厚度为12厘米;Ⅲb型初期支护边墙喷射混凝土厚度为12厘米,拱部为23厘米;

（3）Ⅳ级围岩：

Ⅳa型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为25厘米和10厘米;Ⅳb型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为25厘米和10厘米;Ⅳc型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为25厘米和15厘米;Ⅳf型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为25厘米;

（4）Ⅴ级围岩：

Ⅴa型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为28厘米;Ⅴb型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为28厘米;Ⅴc型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为30厘米;Ⅴe型初期支护拱墙及仰拱喷射混凝土厚度分别为35厘米.

5.17本线隧道边墙采用φ22砂浆锚杆、拱部采用φ25中空注浆锚杆,锚杆均设置垫板.锚杆呈梅花型布置,Ⅲ级围岩锚杆间距（环*纵）为：

1.2*1.5米,长度为3米,IV级围岩锚杆间距（环*纵）为：

1.2*1.2米,长度为3.5米,V级围岩锚杆间距（环*纵）为：

1.2*1.0米,长度为4米.

5.18钢筋网片设计参数

（1）Ⅱ级围岩不设钢筋网;

（2）Ⅲa型初期支护拱部设置φ6.5米米钢筋网,间距25厘米×25厘米;Ⅲb型初期支护拱部180°范围设置φ6.5米米钢筋网,间距25厘米×25厘米;

（3）Ⅳa、Ⅳb、Ⅳc型初期支护拱部及边墙设置φ6.5米米钢筋网,间距20厘米×20厘米;

（4）Ⅳf、Ⅴa、Ⅴb、Ⅴc、Ⅴe型初期支护拱部及边墙设置φ8米米钢筋网,间距20厘米×20厘米.

5.19钢架设计参数

（1）Ⅲb级围岩拱部180°设置14厘米高格栅钢架,间距1榀/1.5米.

（2）Ⅳ级围岩拱部设置I18型钢钢架,间距1榀/1米.

（3）Ⅴa级围岩拱部设I20a型钢钢架,间距1榀/0.8米;Ⅴb级围岩拱部设I20b型钢钢架,间距1榀/0.6米;Ⅴc级围岩拱部设I22a型钢钢架,间距1榀/0.6米;

6施工程序及工艺流程

6.1初期支护工艺流程

6.1.1初期支护工艺流程图如下：

不合格

合格

合格

不合格

是

是

合格

不合格

合格

施工准备

初喷混凝土

强支护？

架立钢架

安装钢筋网

质量验收

及早复喷混凝土

质量验收

施工锚杆

质量验收

重新安装

重新安装

补打锚杆

再喷

较强支护

较弱支护

喷混凝土质量验收

不合格

不合格

否

是格

图6.1.1初期支护施工流程图

施工准备

受喷面处理

埋设喷层厚度标钉

机具到位

接通风水电，试机

初喷混凝土作业

复喷混凝土作业

原材料进场检查

选定混凝土配合比

自动计量搅拌混凝土

搅拌车运输喷料

补喷、调整配合比

质量检查

结束

图6.1.2喷混凝土工艺流程图

图6.1.3中空锚杆施工工艺流程图

图6.1.4砂浆锚杆施工工艺流程图

图6.1.5挂网工艺流程图

图6.1.6型钢钢架施工工艺流程图

6.2喷射混凝土施工要求

6.2.1施工准备

（1）喷射前应对受喷岩面进行处理,检查开挖断面净空尺寸,危石、浮渣和岩粉是否清除干净.一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑,当岩面遇水容易潮解、泥化时,宜采用高压风吹净岩面.若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20米米、线径宜小于3米米）,用环向钢筋和锚钉或钢架固定,使其密贴受喷面,以提高喷射混凝土的附着力.喷射混凝土前,宜先喷一层水泥砂浆,待终凝后再喷射混凝土.

（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志,一般采用埋设钢筋头做标志,亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5厘米的铁丝,每1～2米设一根,作为施工控制用.

（3）检查机具设备和风、水、电等管线路,机械湿喷浆手或湿喷机就位,并试运转.

（4）保证作业区具有良好通风及照明条件,喷射作业的环境温度不得低于5℃.

（5）若喷面的小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土.大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土,可通过添加外加剂、掺合料改善混凝土性能.大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土.

6.2.2喷射混凝土设计

隧道初期支护喷射砼标号为C25喷混凝土,喷射混凝土配合比的设计应满足：

强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷至设计厚度的要求.

6.2.3施工工艺

6.2.3.1混凝土搅拌和运输

（1）湿喷混凝土搅拌采取全自动计量强制式搅拌机,施工配料应严格按配合比进行操作,速凝剂在喷射机喂料时加入.

（2）钢纤维混凝土的搅拌工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀,不产生结团,宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法,且干拌时间不得少于1.5米in,或采用先投放水泥、粗细骨料和水,在拌合过程中分散加入钢纤维的方法.搅拌时间应通过现场搅拌试验确定,并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2米in,采用先干拌后加水的搅拌方式时,干拌时间不宜小于1.5米in,搅拌时间不宜小于3米in.

（3）掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4～5米in.搅拌完成后随机取样,如纤维已均匀分散成单丝,则混凝土可投入使用,若仍有成束纤维,则至少延长搅拌时间30s才可使用.

（4）运输采用混凝土运输罐车,随运随拌.喷射混凝土时,多台运输车应交替运料,以满足湿喷混凝土的供应.在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象.

6.2.3.2喷射作业

（1）喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土.

（2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行,喷射顺序应自下而上,分段长度不宜大于6米.喷射时先将低洼处大致喷平,再自下而上顺序分层、往复喷射.

喷射混凝土分段施工时,上次喷混凝土应预留斜面,斜面宽度为200～300米米,斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土.

分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土,再喷两钢架之间混凝土.边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射,使回弹不致裹入最后喷层.

分层喷射时,一次喷射混凝土厚度不小于40米米,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射时,应先用风水清洗喷层表面.复喷是边墙一次喷射混凝土厚度控制在70～150米米,拱部控制在50～100米米,并保持喷层厚度均匀.顶部喷射混凝土时,为避免产生坠落现象,两次间隔时间宜为2～4h.

（3）喷射速度要适当,以利于混凝土的压实.风压过大,喷射速度增大,回弹增加;风压过小,喷射速度过小,压实力小,影响喷混凝土强度.因此在开机后要注意观察风压,起始风压达到0.5米Pa后,才能开始操作,并据喷嘴出料情况调整风压.一般工作风压：

边墙0.3～0.5米Pa,拱部0.4～0.65米Pa.

（4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离,喷射角度尽可能接近90°,以使获得最大压实和最小回弹.喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.8米;喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动,一圈压半圈,喷射手所画的环形圈,横向40～60厘米,高15～20厘米;若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时,可将喷嘴稍加偏斜,但不宜小于70°.如果喷嘴与受喷面的角度太小,会形成混凝土物料在受喷面上的滚动,产生出凹凸不平的波形喷面,增加回弹量,影响喷混凝土的质量.

（5）回弹率应予以控制,拱部不超过25%,边强不超过15%,应尽量采用经过验证的新技术,减少回弹率,回弹物不得重新用作喷射混凝土材料.

6.2.3.3养护

喷射混凝土终凝2小时后,应进行养护.采用喷雾养护,养护时间不小于14d.当气温低于+5℃时,不得洒水养护.

6.3锚杆施工

6.3.1锚杆施工前的准备

1检查锚杆类型,规格,质量及其性能是否与设计相符.

2根据锚杆类型,规格及围岩情况准备钻孔机具.

6.3.2锚杆钻孔

隧道采用煤电钻成孔.煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题,又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题,可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性.

锚杆钻孔前按照设计间距布孔;钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面;锚杆孔比杆径大15㎜,深度误差不得大于±50米米;成孔后采用高压风清孔.

6.3.3砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作,原材料检验合格.

砂浆锚杆作业程序是：

先注浆,后放锚杆.具体操作是：

先将水注入牛角泵内,并倒入少量砂浆,初压水和稀浆湿润管路,然后再将已调好的砂浆倒入泵内.将注浆管插至锚杆眼底,将泵盖压紧密封,一切就绪后,慢慢打开阀门开始注浆.在气压推动下,将砂浆不断压入眼底,注浆管跟着缓缓退出眼孔,并始终保持注浆管口埋在砂浆内,以免浆中出现空洞,将注浆管全部抽出后,立即把锚杆插入眼孔,然后用木楔堵塞眼口,防止砂浆流失.

锚杆孔中必须注满砂浆,发现不满须拨出锚杆重新注浆.注浆管不准对人放置,以防止高压喷出物射击伤人.

砂浆应随用随拌,在初凝前全部用完,使用掺速凝剂砂浆时,一次拌制砂浆数量不应多于3个孔,以免时间过长,使砂浆在泵、管中凝结.

锚杆注浆完成后,应及时清洗,整理注浆用具,除掉砂浆凝聚物,为下次使用创造好条件.

6.3.4中空注浆锚杆安装

（1）安装前,应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通,若有异物堵塞,应及时清理.

（2）锚杆体装入设计深度后,应用水和空气洗孔,直至孔口反水或返气.

（3）注浆材料宜采用纯水泥浆或1:

1水泥砂浆,水灰比宜为0.4～0.5.采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0米米.

（4）注浆料应由杆体中孔灌入,上仰孔应设置止浆塞和排气孔.

6.4钢筋网制作

（1）钢筋调直、切割

将检验合格符合设计要求的钢筋运至加工场集中加工,先用钢筋调直机把钢筋调直,再按照设计要求的钢筋网片尺寸切割成段.

（2）钢筋除锈

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净;加工完毕后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕.

（3）钢筋网片加工

钢筋网片在钢筋加工场内集中加工.用钢筋调直机把钢筋调直,截成钢筋条,钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定.

隧道初期支护钢筋网采用Φ8、Φ6.5钢筋,网格尺寸为20厘米×20厘米～25厘米×25厘米.

（4）成品的存放

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形.钢筋网片成品应远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上.存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形.

（5）挂网

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片,钢筋网片随初喷面的起伏铺设,绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上,再把钢筋网片焊接在一起,网片搭接长度为1～2个网格.

6.5钢架施工

6.5.1钢架加工

（1）型钢钢架加工：

加工场地用砼硬化,精确抹平,按设计放出加工大样.钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制,弯制完成后,先在加工场地上进行试拼.各节钢架拼装,要求尺寸准确,弧形圆顺,要求沿隧道周边轮廓误差为±3厘米;型钢钢架平放时,平面翘曲偏差应为2厘米.

（2）格栅钢架加工

格栅钢架在现场设计的工作台上加工.工作台为δ=20米米的钢板制成,其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型.钢架的焊接在胎模内焊接,控制变形.

按设计加工好各单元格栅钢架后,组织试拼,检查钢架尺寸及轮廓是否合格.

加工允许