102煤仓施工安全技术措施.docx

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102煤仓施工安全技术措施

-102煤仓施工安全技术措施

编制人：

施工负责人：

施工队：

批准日期：

年月日

执行日期：

年月日

-102水平煤仓施工安全技术措施

第1章工程概况

为配合-102—--350皮带机巷工程，经矿研究决定在-102石门n点南27m车场处施工煤仓，方位296°05′46″，倾角38°，总工程量为15m锚网喷支护，与-102专用回风道（兼作皮带机巷）设计位置贯通；见设计平面图。

-102水平煤仓设计为斜井煤仓。

-102水平煤仓是矿井三水平延深各采区生产的原煤运输上井的缓冲、储存设施。

煤仓采用锚网喷支护，煤仓整体分为上口、仓体、漏斗、下口等四部分，仓体设计为矩形断面，喷浆后净宽3.0m，净高2.0m，净断面6.0m²；掘进宽3.2m，高2.1m，掘进断面6.72m2；煤仓开口坐标X=7534.12，Y=5317.09，Z=-97.188（下口）;透窝坐标X=7540.12，Y=5317.09，Z=-87.504（上口）；为保证安全施工，特编制此措施。

第2章地质概况

一、煤仓施工地段地质及水文地质情况:

①该施工段属山西组（10煤顶底板）砂岩裂隙含水层（段）；施工在10煤层顶板内；岩性以中、细粒砂岩为主，夹粉砂岩、泥岩。

砂岩厚度15～50m，一般15m左右，砂岩裂隙不发育。

富水性弱～中等。

该含水层（段）是10煤层开采时矿井直接充水水源。

②、开采受水害影响程度

灰岩含水层段：

102煤层底至太灰间距（真厚）正常情况下间距为45～55m。

平均间距为50m。

该层（段）厚度稳定，能起良好的隔水作用，在开采102煤层开采时此层（段）能抵抗灰岩水头压力。

经计算本矿102煤开采时正常快段突水系数0.006～0.08Mpa/m，平均0.043Mpa/m，矿权范围内太灰突水系数均小于0.1Mpa/m。

且本矿未发现断层，构造简单。

因煤仓施工在10煤层顶板内，灰岩水对对煤仓施工无影响。

③、巷道遇小断层及裂隙发育地段顶板有可能出现滴水、淋水，不会给生产造成威胁，在施工中应加强顶板管理。

第三章巷道布置及支护说明

第一节巷道布置

-102水平煤仓设计为斜井仓，整体都布置在岩层中。

见煤仓平面图

第二节巷道断面及支护说明

一、巷道断面（见断面图）

二、支护说明

煤仓采用锚网喷支护，喷厚100㎜；锚喷支护完毕后内层再铺钢滑板以利溜煤。

（一）锚喷巷道临时支护：

1、临时支护的选择：

采用大板点柱和打锚杆初喷作为临时支护。

材料：

采用直径不低于180㎜的点柱配合大板

规格：

按照设计要求架设。

2、架设的质量要求：

点柱支护为两排，点柱间排距≯800㎜，点柱打在实底上，柱窝深度≮150㎜。

上端用500×200×50㎜的大板带帽。

点柱距迎头间距≯500㎜，排距≯800㎜。

打点柱前，必须先执行敲帮问顶，打点柱要及时，特别是顶板放线或出现险情时，点柱应与顶板接上劲。

锚杆打到迎头后，点柱方可拆除。

点柱撤除后立即进行初喷，初喷紧跟迎头，只有初喷结束后方可继续向前掘进。

（二）永久支护

1、永久支护的形式。

支护形式采用锚喷支护。

2、支护材料、规格及参数

锚杆使用Φ18×1800㎜高强螺纹钢锚杆，间距800×800㎜，排距≯900㎜；每根锚杆使用1卷Κ2937型和1卷Z250型水基树脂锚固剂加长锚固。

巷道要进行全断面挂锚网，锚网采用Φ8㎜钢筋焊织，网格100×100㎜，网长×网宽为2000㎜×1000㎜，压茬不少于100㎜，使用8#铁丝连接，连接间隔200㎜。

喷料配比为：

水泥︰黄沙︰石子=1︰2︰2

水泥使用425#矿用硅酸盐水泥，黄沙、石子过筛冲洗。

速凝剂用量一般为水泥用量的3％。

喷浆厚度为100㎜，喷浆后锚杆严禁外漏；其中铺网与岩面间的喷厚≮30㎜，钢筋保护层的厚度≮20㎜，≯40㎜。

（3）、永久支护施工工艺：

采用光面爆破、锚喷支护，沿中、腰线掘进，腰线偏差允许-30㎜—+30㎜。

（四）、永久支护的质量要求：

1、严格跟中、腰线施工，锚喷支护符合安全质量标准化要求。

2、巷道净宽允许偏差0—+100㎜，净高允许偏差0—+100㎜.

3、锚杆要按线布置，中顶锚杆跟中线，帮锚杆与腰线平行在腰线下200㎜，株排距为800×900㎜。

4、锚杆腰垂直岩面或层理面，锚杆眼的方向在岩层主结构不明显时，可与巷道轮廓线垂直。

眼向偏差≯15°。

5、锚固使用树脂锚固剂，失效变质的不得使用。

锚杆盖板要紧贴岩面，拧紧螺母，初锚力≮5T，锚杆外漏≯30㎜。

喷浆厚度为100㎜。

要拉线复喷，喷射要均匀，不得有流淌、赤脚、穿裙等现象。

6、锚杆锚固力不低于80KN，螺母扭矩不低于150N·ｍ，护顶锚杆必须紧跟迎头（最大不超过一排锚杆间距），帮锚杆距离迎头不大于2ｍ。

7、锚杆间排距偏差±100㎜，锚杆角度与轮廓线或岩层夹角≯75°，露出螺母长度10—30㎜。

严禁漏打、少打或出现穿皮现象。

8、钢筋网使用前应除污锈，连接必须牢固，网内严禁充填易燃材料。

9、初喷要紧跟迎头，厚度≮20㎜，复喷时喷厚要均匀，做到拱园、墙直成型好，不准有蜂窝麻面。

必须喷墙角，其厚度≮设计值的90％.

10、喷后7天内进行三班洒水养护，保证喷层不出现龟裂等现象，提高喷层强度。

（五）、支护材料消耗表：

消耗量

材料名称

循环消耗量

每米消耗量

备注

黄沙

0.78ｍ3

0.28ｍ3

石子

0.78ｍ3

0.28ｍ3

水泥

0.42ｍ3

0.14ｍ3

锚杆

33根

11根

锚固剂

66卷

22卷

第四章施工工艺

第一节施工方法

一、施工方法

煤仓开口在-102石门n点里30.16m车场处施工，沿煤仓中心线按设计断面及倾角自下而上施工，掘进时进行通风、排水、排矸。

二、施工准备：

1、测量人员给出中、腰线；

2、风、水、电至施工地点；

3、编制施工作业规程并向施工人员传达。

第二节施工工艺

一、掘进

钻爆法掘进，光面爆破，采用YTP-28型凿岩机钻眼，钻杆为Ø22㎜六角中空钢钎，钎头为Ø32㎜一字型钻头，钻杆长2.2m。

使用煤矿许用二级乳化炸药，药卷规格为Ø35×200×0.25kg，前五段毫秒延期电雷管，总延期时间不超过130毫秒；MFB-200型发爆器起爆，沿反井向外布置炮眼，眼深2m。

爆破时分次装药分次起爆.附：

爆破图表

二、支护

1、锚喷支护

采用全长1800㎜，Ø18㎜的高强度螺纹钢树脂锚杆，托盘规格120×120×10㎜，锚固剂为两支Z2550型。

间排距800×800㎜，三花布置，垂直于煤仓周边轮廓，最小夹角不小于75°,外露长度不超过50㎜，锚固力不小于70KN（管缝锚杆不小于50KN）。

喷厚100㎜，采用32.5R普通硅酸盐水泥，石子料径5—15㎜，中细砂，配合比为水：

水泥：

砂：

石子=0.45：

1：

2：

2，速凝剂量3%-4%。

喷浆时先冲洗岩面，喷头与岩面保持0.8-1m的距离，初喷厚度不小于50㎜。

第三节　管线布置

掘进时设一趟风筒Ø500，风筒吊挂时必须每个接头都固定在仓壁上；压风、压力水、喷浆管分别用软皮管接至工作面，三趟皮管每隔5m单独固定在仓壁上。

第四节主要设备表

设备及工具配备见下表：

名称

型号

数量

备注

局扇

2×7.5对旋

2

接于动力负荷上

风镐

3

喷浆机

ZP-V

１

5.5KW

风动凿岩机

YTP-28

2

第五章　安全技术措施

第一节　施工准备

1、施工前，由技术科负责组织技术人员传达贯彻《安全技术措施》，并进行考试、签字，考试合格后方可下井作业。

2、施工前技术科必须提前给出开口位置，标好中、腰线，施工单位严格按线施工。

3、开工前必须对支护和环境进行检查、加固和清理。

4、施工前按设计要求，形成正规的通风系统和其它系统，并能正常的使用。

5、开工前必须经相关科室检查同意后，并且持有批准的开工报告方可施工。

第二节　掘进安全技术措施

　　一、打眼安全技术措施

1、严格执行敲帮问顶制度。

每次打眼前，要先进行敲帮问顶，当顶板岩层有裂隙或怀疑岩层可能有离层时，要用震动问顶法判断处理好隐患，确保安全无误后，方可进行打眼。

2、打眼前要认真检查风水管路及其连接装置，确保连接牢固可靠。

　3、打眼时，操作人员要站在有可靠支护的巷道内进行操作。

并要严格按打眼工操作规程进行操作。

　　4、按照爆破图表规定的眼位、角度、深度进行打眼，以免出现超欠挖现象。

　5、坚持湿式凿眼，降低粉尘。

　6、有下列情形之一的严禁打眼：

　　1）、工作面通风达不到要求。

　　2）、有安全隐患未处理好。

　　3）、拒爆未处理。

　　4）、无防尘或捕尘措施。

　　5）、使用煤电钻打眼工作面20m范围内，瓦斯浓度达到0.8%。

6）、风电瓦斯电闭锁装置在瓦斯超限时不能自动断电或风机不能自动倒台。

7、煤仓掘进8m时，必须把下部承载梁装上，并且工作人员佩带保险绳作业，以防坍落。

8、煤仓施工5m后，安设临时封口盘。

9、施工前煤仓上口2m内的浮矸必须清理干净。

10、从下部施工时，必须将顶部的危岩找净，帮部初喷一遍，施工脚手架严格按要求搭设。

二、装药放炮

　　1、严格按要求使用煤矿许用炸药和毫秒延期电雷管1---5段，坚持正向爆破，坚持使用水炮泥。

　　2、装药工作由班组长协助爆破工进行，连线工作由爆破工一人进行操作。

严格坚持“一炮三检”、“放炮把口”和“三人联锁”放炮制度，放炮前班组长，爆破工，安检员、瓦检员必须共同到达现场检查工作面安全状况，确认安全无误后方可装药、放炮。

　　3、打眼后装药前必须做到‘一齐三净’，将爆破作业地点周围30m范围内的管线等认真掩护好，有跟班队长或班长和安检员、放炮员共同把关。

若发生崩坏设施事件，要及时组织分析，定出防范措施，并将其恢复到完好状态。

　　4、严禁使用过期或严重变质的爆破材料，未用完的爆破材料必须及时如数退回炸药库。

　　5、装药前，必须首先用压风清除炮眼内的煤（岩）粉和积水。

　　6、炮眼封泥长度必须遵守《煤矿安全规程》有关规定。

　　7、装药前和爆破前必须遵守《煤矿安全规程》有关规定。

8、爆破前班组长必须按照“三警戒”要求亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通道上担任警戒工作，警戒人员必须在安全距离以外放警戒。

放炮前，班组长必须亲自布置专人在所有通向放炮地点的通道上担任警戒工作，并严格执行“人、牌、网”三警戒制度，警戒距离；直巷不小于120m，90度弯巷不小于100m；

现场须设3处警戒（见放炮警戒示意图）：

①-60～-102回风上山能进入-102石门处（防止人员从回风道进入施工地点。

②-102绕道运输巷安全地点处（防止人员从-60下山进入施工地点）

③-102近上山口车场处（防止人员从经-102下山经-102绕道运输巷，进入施工地点处）。

警戒线处应设置警戒牌，栏杆或拉绳。

　　9、爆破工必须最后离开爆破地点，且必须在警戒线以外的安全地点起爆。

　　10、爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方可下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先鸣哨警告，至少再等5s，方可起爆。

　　11、严格按照爆破图表规定的装药量及装药方法进行装药放炮。

　　12、炮响后通风30min，方可先由爆破工，安检员和班组长共同到工作面进行检查，发现问题及时处理。

13、出现拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行处理，并在当班处理完毕，否则当班爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚，处理拒爆时，严格按《规程》有关规定执行。

三、搭设脚手架安全技术措施

1、离迎头3m处要搭脚手架，脚手架搭设时必须将底部浮矸清理干净，