QCG20026侧悬臂刮板取料机说明书说明书正文解析.docx
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QCG20026侧悬臂刮板取料机说明书说明书正文解析
目录
1设备用途………………………………………………………………2
2主要技术性能参数……………………………………………………2
3基本结构和工作原理…………………………………………………4
4操作……………………………………………………………………8
5检查、维护……………………………………………………………9
6安装……………………………………………………………………11
7试车……………………………………………………………………15
8易损件明细表…………………………………………………………17
1.设备用途
本设备为广西银峰水泥厂水泥熟料生产线项目中提供的，用于取铁粉、、砂岩以及粉砂岩等数种散状物料。
本机在料场上方由卸料小车按规定方式堆成标准堆料后按预定的程序分层取料，达到再次均化的功效。
根据结构特点，本机适用于储有多种物料的混合堆场。
本机应安装在室内工作。
2.主要技术性能参数
2.1物料特性：
物料种类：
铁粉、砂岩、粉砂岩
物料容重：
1.3-1.5t/m3
物料粒度：
≤50mm
物料水分：
10％
休止角：
38°
2.3取料机性能参数
取料能力：
200t/h
取料方式：
侧悬臂刮板取料
行走驱动装置：
轨道中心距：
5m
钢轨型号：
QU80
调车行走速度：
10.7m/min
取料行走速度：
0.18—1.8m/min
车轮轮距：
5200㎜（固定端梁）
1500㎜（摆动端梁）
车轮直径：
710㎜
车轮轮压：
（最大）40t
驱动装置数量：
2
刮板取料系统：
刮板链头尾轮中心距：
26m
链条张紧行程：
250㎜
刮板宽度：
1200㎜
刮板间距：
500㎜
刮板链运行速度：
0.41m/s
臂架变幅范围：
-3.5°~+38°
动力电缆卷盘：
型号：
JDO-1250（D）T
卷盘直径：
φ3200㎜
电缆型号：
YCW3×70+1×25
控制电缆卷盘：
型号：
JDO-650（D）KT37
卷盘外径：
φ2500㎜
电缆型号：
CEFR37×1.5
电动葫芦：
型号：
QH6
电机功率：
快速24Kw
精密2.4Kw
卷筒处钢丝绳速度：
快速20m/min
精密2m/min
卷筒容缆长度：
90m（配190m钢丝绳）
设备总重：
116.1t（含轨道及附件，不含混凝土配重）
电气性能参数：
动力电源：
380V50HZ
控制电源：
220V50HZ
控制方式：
PC程控、手控
总装机功率：
115kw
3.基本结构和工作原理
本机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。
3.1刮板取料系统
刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部件。
驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。
驱动装置由电机、偶合器和减速器组成，减速器为直交轴全硬齿面空心轴减速器。
臂架为两个工字形板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。
在改向链轮一端设有带塔形弹簧的张紧装置，可调节链条的松紧；链条采用套筒滚子链。
在每个刮板的取料面上均安装有耐磨衬板及松动物料的耐磨刮齿。
3.2机架及行走端梁
机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台；行走端梁由车轮组、驱动装置和支承的结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固定端梁），另一侧铰接（摆动端梁）。
两套驱动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。
驱动装置由取料电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。
在取料机进行取料工作行走时，取料电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置；当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。
注意：
二个电机不能同时处于工作状态，启动其中一个电机，另外一个电机必须首先停止运行，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。
3.3卷扬提升系统
该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮等组成，其中电动葫芦带有过载保护装置。
3.4链条润滑系统
本机在机架的一侧设有稀油润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴在链条上，保证两条链条正常工作。
在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5分钟，每次总油量为1.25升。
3.5导料槽
本机导料槽设计有可调溜板，可根据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上。
导料槽内设有耐磨衬板。
3.6电缆卷盘
a.动力电缆卷盘有单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到取料机配电柜。
b.控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
主要功能是把取料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。
3.7工作原理
本取料机在联合预匀化堆场中与卸料小车配合使用，该堆场由多个相邻的料仓组成，储存数种不同的物料，卸料小车在料仓的上方堆积物料，取料机在料仓一侧的轨道上往复运动，通过刮板取料系统把物料卸到导料槽内，通过导料槽送到胶带机上运出。
取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降相应的高度（即相应物料深度）并在相应的取料运行速度下，将物料逐层取出，直至该料仓的物料全部取尽。
这种取料过程使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。
取料时操作人员按照中央控制室的指令将取料机调车到指定的料仓内，借助行走限位装置正确识别本机所处的料仓编号。
当取料机按指令调入即将取料的料仓时，限定了该取料机在料仓的行走极限位置，取料机将在该极限位置内按预定的程序做往复取料运行。
安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板臂下降角度，保证取料机固定的取料能力。
在保证固定取料能力及确定取料速度的情况下，为使刮板之间充入固定量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减小，从而实现将该料仓的物料逐层刮取。
取料机的取料运行速度采用驱动电机变频调速，通过调整取料运行速度来调节取料机的取料量。
在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。
4.操作
本取料机采用三种操作方式，即集中程控，手控和机旁（维修）控制。
每种操作是通过工况转换开关实现的。
4.1手动操作
只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各部进行单独操作。
当工况开关置于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，手动控制可对刮板取料系统、卷扬提升系统（电动葫芦）端梁行走、调车系统进行单独的启停操作，各系统之间失去相互连锁（电缆卷盘与行走机构的连锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。
4.2自动操作
自动操作是在司机室内通过控制台来控制系统按预定程序起动和停车，也可由中央控制室来控制。
在自动控制状态下起机前首先响铃，起动顺序是：
a．通知出料胶带机起动
b．起动卷扬提升系统，将刮板臂提升至38°位置
c．起动电缆卷盘
d．起动行走机构，将取料机调车至要取料的料仓
e．起动卷扬提升系统，将刮板臂调至物料安息角位置
f．先起动刮板取料系统，再起动工作行走电机，进行平坡作业
g．开始取料
正常停车顺序：
a．停止行走机构
b．停止刮板取料系统
c．卷扬提升系统将刮板臂提升至38°位置后，停止卷扬提升系统
d．停止电缆卷盘
e．通知出料胶带机停止运行
4.3机旁（维修）操作
只能在现场机旁进行操作。
当工况开关置于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况亦具备。
但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。
机旁工况不装行走操作按钮。
4.4调车
调车工况时取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置+38°，然后运行到指定取料区域。
4.5事故停车
凡在本系统任何地方出现事故，必须停机时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。
4.6换堆
取料机需从一个料仓到另一个料仓工作时，就必须进行换堆。
当控制室发出换堆指令时，现场认为满足换堆条件后，将工况开关置于换堆工况，此时可以进行换堆。
取料机进入料仓的编号，可以通过接触取料行走限位开关的先后顺序来断定。
5.检查、维护
取料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。
5.1报警信号
为保证取料机正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检查，排除故障。
5.2润滑
根据表1结合运转情况进行必要的润滑。
表1取料机的润滑点
润滑点
润滑
方式
润滑剂
一次加油
量（L）
换油周期
备注
名称
标准代号
行
走
装
置
减速器
XWD1.5-3-1/9
换油
按产品说明书
减速器
KDAB250
换油
按产品说明书
车轮组滚子
轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
挡轮滚子轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
动力电缆卷盘
按产品说明书
控制电缆卷盘
按产品说明书
刮板取料系统
头部链轮组滚子轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
头部链轮组滑动轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
尾部链轮组滚子轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
张紧装置导轨
涂抹
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
视具体情况定
链条
泵站
加油
N320中负荷工业齿轮油
GB491-65
1.25
三小时一次
油箱容量40L
减速器KDAB450-125
换油
按产品说明书
YOXA450液力偶合器
换油
按产品说明书
卷扬提升系统
电动葫芦
按产品说明书
钢丝绳
涂抹
ZJ-S石墨烃基润滑脂
SY1507-
65
视需要加脂
滑轮组滚子
轴承
油枪
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
每班一次每年清洗一次
吊杆滑动
轴承
换油
ZG-3钙
基润滑脂
GB491-65
加满
5.3维护
5.3.1取料系统的链条是本机重要部件之一，操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。
5.3.2刮板链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。
5.3.3当输送链磨损后伸长程度达到2％时，必须全部更换新链条。
5.3.4为使两刮板链得到同样的预紧力，可通过张紧装置中的螺杆，螺母来调整。
5.3.5刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或更换。
5.3.6刮板表面固定的耐磨衬板，当其磨损危及刮板体时，应及时予以更换。
5.3.7刮板取料系统的驱动链轮和尾部链轮是分体组装结构，轮缘有4片扇形齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况需要更换时不需拆卸链条即可更换齿块。
5.3.8卷扬部分中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换。
5.3.9每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固。
6.安装
详细阅读、熟悉本说明书及随机所带图纸，了解本机的主要构造、组成及性能，掌握安装要领按照下列步骤和要求安装。
6.1安装前准备
6.1.1安装前必须将取料机的全部机件查点清楚，保证完好无损；并准备好清洗油、垫体、安装工具及吊运设备。
6.1.2在工地附近准备50×30m的水平场地，用于放置即将安装的部件。
现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件、供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用的休息房间和贮存不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间。
6.1.3检测轨道基础在长度方向上任意10m内水平高度误差不得大于±5㎜，地脚孔距的偏差不得大于±5㎜，10个地脚孔的间距累积偏差不得大于±20㎜。
6.2安装顺序
a．安装轨道系统
b．安装行走端梁及机架平台
c．安装刮板取料系统
d．安装卷扬提升机构
e．安装配重块
f．安装其它零部件
6.3轨道的安装
轨道安装前必须对钢轨进行检查，如有因运输、装卸造成弯曲、变形损坏现象，需经重新校正调直后方可进行安装。
轨道铺设时，按照轨道系统图，先将地脚螺栓放入地脚孔内，再与钢轨垫板栓接，并用下部螺母将垫板找平拧紧（允许偏差：
纵向每25m内高度偏差±10㎜，在1.5m长度内最大倾斜度为1：
1500）。
进行第三次灌浆并检测垫板合格后，方可安装并调整轨道（轨道允差按图纸要求执行），轨道接头处预留4~6㎜间隙（伸缩缝）。
6.4机架平台及行走端梁的安装。
6.4.1首先按图纸将固定端梁和摆动端梁安装好。
这两套端梁在厂内都已基本装配好，现场将驱动装置、缓冲器等安装到端梁上。
驱动装置安装误差应符合图纸要求。
将安装好的两套端梁置于轨道上，并固定好，以防倾斜和偏移。
安装后进行检测，其要求如下：
a．同侧轨道上车轮的滚动轮中心面应在同一平面内，偏差不大于2㎜；
b．四个支承点对角线偏差不得大于6㎜；
c．四个支承点平面高度偏差不大于2㎜；
6.4.2行走端梁调整好后，安装机架。
机架与端梁之间按图纸要求进行联接。
6.4.3机架平台安装好后，按图纸安装支撑杆、卷扬提升系统。
6.5刮板取料系统的安装
6.5.1刮板臂由于运输所限，分三段制造发运，现场按图纸要求用高强螺栓将三段联接起来。
6.5.2刮板驱动装置的减速器空心轴安装在驱动链轮轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常，力矩值大小为470N.m。
6.5.3刮板、链条、链轮、轨道之间不得出现干涉现象。
6.5.4用张紧链轮的螺杆、螺母调整链条的松紧，其张紧程度以链条运行平稳、无摔打、敲击的噪声为准。
弹簧的张紧力为1800N，此时弹簧的压缩量应大于等于50㎜。
6.6电缆卷盘的安装
首先将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装电缆卷盘，电缆卷盘安装时，动力、控制电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2㎜，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5㎜，卷盘的回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。
在试运转中电缆出现绷起或松驰现象可按电缆卷盘说明书要求调节力矩大小来改变电缆卷绕情况。
6.7配重的安装及保证整机的平稳
本机所提出的配重块的总重量是根据设计计算确定的，正确决定配重的实际总重量需根据现场调整情况决定。
在变幅安装完成起动前，现场在配重箱中浇注混凝土约55，然后起动电动葫芦，再向配重箱内装配重块至总配重的90％（77t），以保证整机的稳定，在现场试运转中根据刮板臂在各个位置的稳定情况增减配重重量，达到整机的平稳、无打滑地运行。
6.8安装其它零部件
6.8.1检测系统的安装
取料机的检测系统包括限位装置、行走限位装置。
现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架暂时固定在相应位置，挡架连接在支架上，安装板点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架用膨胀螺栓固定，安装板焊牢。
6.8.2链条润滑系统的安装
链条润滑系统安装前，油箱、管道和元件应以煤油进行清洗，各连接处保证密封良好。
6.8.3现场组装、焊接应按有关部件图纸中的要求及说明进行，并应进行检测记录。
7.试车
7.1试车前准备
试车前的准备内容与要求应符合下表规定：
序号
内容
要求
1
安全措施：
制动器、行程开关、
保险丝、总开关等
处于正常状态、动作灵活、准确安全、
稳定可靠、间隙合适
2
电缆卷盘及电缆
电缆卷绕正确、电缆不得有损坏、烧焦现象
3
钢丝绳
在卷筒中和滑轮中卷绕正确
4
金属结构的外观
不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求
5
传动机构及零部件
装配正确、不得有损坏、漏装现象；螺栓联接应紧固；铰接点转动灵活；链条张紧程度合适
6
润滑点及润滑系统
保证各点润滑供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂
7
电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明
不得有漏接线头，连锁应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用
8
配重重量调整
要有安全措施，分次增加
7.2空负荷试车
空负荷试车的项目和内容见表4
表4空负荷试车项目及内容
序号
项目
内容
1
刮板传动
按取料方向连续运转并进行起动试验
2
变幅运动
由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行起动和制动试验
3
走行运动
按取料速度（慢速）和调车速度（快速）分别试车在料场范围内往复运行并进行离合器的离合性及起、制动试验
4
取料机联动试车
刮板驱动与行走运动同时进行
刮板驱动与变幅运动同时进行
试车结果和要求如下：
a．各驱动装置单独起动，空试不少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试，取料机的联动进行5次，与堆料机联合试车5次，每次空试不少于2小时。
b．表中各项内容要求按机旁（维修）、手动、自动分别试车。
c．试车中机器运动要求平稳、可靠；电机电流正常；机构运动参数和极限位置应达到设计要求；轴承外壳温升不得大于40℃其最高温度不得超过65℃，各处不得泄漏。
7.3负荷试车
7.3.1空负荷试车完成后，进行不少于6小时的部分负荷（25％—50％负荷）试车。
7.3.2部分试车后进行满负荷试车。
7.3.3加载至110％额定载荷进行各种组合运动和起、停车试验。
7.3.4试验结果要求：
运行平稳、可靠；各机架无永久变形、无破裂、联接无松动、无损坏。
7.4试车的连续性
7.4.1试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部达到合格为止。
7.4.2试车中凡是因故障停车的待事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得前后累计。
8.易损件明细表：
序
号
图号或代号
名称
每台
数量
所属装配图号
1
Z030218.02.04
链条
2
Z030218.02
2
JCJ109.05.02-13
滑动轴承套
2
Z030203.05.02
3
JCJ109.05.02-8
链轮
4
Z030203.05.02
JCJ109.05.04
4
HG4-339-66
U型油封250×285×16
3
Z030203.05.02
5
HG4-339-66
U型油封125×150×14
3
JCJ109.05.04
6
GB288-87
轴承53548
4
Z030203.05.02
7
GB288-87
轴承53322
4
JCJ109.05.04
8
JCJ109.05.05
刮板装置
100
Z030203.05
9
GB281-84
轴承1218
8
JCJ109.09.03
10
JCJ109.09.03-1
挡轮
4
JCJ109.09.03
11
GB/T276-1994
轴承6022-Z
12
JCJ109.02.01
JCJ109.06
12
JCJ109.02.01-3
滑轮
6
JCJ109.02.01
JCJ109.06
13
GB288-87
轴承3053134
8
JCJ109.08.03
JCJ109.09.01
14
JCJ108.08.03-5
车轮
4
JCJ109.08.03
JCJ109.09.01
15
电磁离合器
2
Z030219.04.01
Z030219.04.02
16
17
注：
本表不包括电动葫芦、减速器易损件
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