围墙砌体施工方法.docx

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围墙砌体施工方法

、围墙砌体施工方法

1、材料要求

砂浆为Ｍ５混合砂浆，砖应选用边角整齐、颜色均匀、规格一致、无挠曲和裂缝的粘土砖。

2、粘土砖墙体要求：

（1）组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬槎搭砌，掉角严重的粘土砖不宜使用。

（2）水平灰缝不宜大于15，应砂浆饱满，立缝用砂浆填实。

（3）粘土砖墙在地面或楼面上先砌三皮实心砖，墙体砌至梁或楼板下，用实心砖斜砌挤紧，并用砂浆填实。

（4）粘土砖墙按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇混凝土带。

（5）各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。

（6）粘土砖墙门窗框两侧用实心砖砌筑，每边不少于24cm。

（7）非抗震设防及抗震设防为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时除转角处外，可留直槎（凸槎），加设拉筋，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

（8）拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。

四、外墙乳胶漆工程

外墙乳胶漆施工工艺

1、作业条件及人员准备

窗必须按设计位置及标高提前安装好，并检查是否安装牢固，沿口四周缝隙是否堵实。

墙面基层及防水节点应处理完毕，完成雨水管卡，设备穿墙管等安装预埋工作，并将洞口用抗裂砂浆抹平，堵实，晾干。

脚手架最好选用双排外架子或活动吊篮，墙面不得留设脚手眼，脚手架立杆距外墙不少于500，排木距外墙不少于200，脚手架的每步高度最好与外墙分格相适应。

根据设计需要，提前做好涂料的样板，并经鉴定合格。

作业人员：

施工班组应在企业《合格劳务分包商名册》中择优选择，施工班组应配备兼职质量检查员，主要操作人员须经本工艺施工技术培训及进场前安全教育，合格者方可上岗，机械工、起重工等特殊工种均持证上岗。

2、操作工艺

（1）工艺流程

基层处理→弹线、分格、粘条→拌制面层用料→面层涂料→起分格条→勾缝→养护

（2）基层处理

基层为预制钢筋混凝土外墙板不抹灰时，要事先将其缺棱掉角及板面凹凸不平处刷水湿润，修补处刷含20%107胶水泥浆一道，随后抹1：

3抗裂砂浆局部勾抹平整，凹凸不大的部位可刮水泥膏找平并对其防水缝，槽认真处理后，进行淋水试验，不渗漏，方可进行下一道工序。

（3）墙面抹灰，面层分格，弹线粘条

基层为砖墙，加气钢筋混凝土墙或现浇钢筋混凝土墙，墙面需要进行抹灰处理时，应按墙面抹抗裂砂浆施工工艺执行，尚应注意以下几点：

砂浆厚度的控制：

底层砂浆抹好后上边到面层预留厚度，如采用滚涂和弹涂方法施工应预留12mm为宜，因考虑面层抹抗裂砂浆厚8mm，滚涂、弹涂层厚度为2～4mm。

如采用喷涂时，预留5mm为宜，可直接在打好的底灰上粘分格条进行喷涂。

抗裂砂浆面层要求大杠刮平，木抹子槎平，铁抹子压光，待无明水后，用软毛刷蘸水垂直向下，顺刷一遍，要求表现颜色一致，无抹纹，刷纹一致。

根据图纸要求分格、弹线，并依据缝的宽窄，深浅选择分格条，粘条，要保证位置准确，要横平竖直。

应将不需要施工的部位遮挡好。

施工方法：

最好是由上往下先打底，再打抗裂砂浆面层，并随抹随养护，往下落架子，一直抹到底后，将架子升起，再从上往下进行喷、滚、弹涂层的施工，以保证涂层的颜色一致。

（4）面层施工

施工时应掌握底层的干湿度，吸水较快时应适当加水湿润，浇水量以滚涂时不流淌为宜，操作时需要二人合作，一人在前面将事先拌好的稀砂浆刮一遍，随后再抹一薄层，用铁抹子顺平，使其涂层厚度一致，另一人紧跟拿辊子滚拉，否则干后拉不出毛来，操作时辊子运行不能太快，且用力要一致，成活时滚的方向一定要从上往下拉，使滚出的花纹有自然向下的滚水坡向。

起条、勾缝滚涂完即起分格条，如需做阳角时，应在大面积完成后进行。

3、成品保护

施工前应将不进行施工的窗窗及墙面保护遮挡好。

完工后及时用木板将口、角保护好，防止碰碰撞损坏。

拆架子时严防碰损墙面涂层。

油漆工施工时严禁蹬踩已施工完成部位，并防止将油罐碰翻，涂料污染墙面。

钢结构加工方案

1.加工准备

（1）详图转化、技术工艺及工装的准备。

根据业主提供的技术图纸，由公司设计部负责详图转化。

我公司设计部技术实力强，设备先进，全部采用先进的计算机绘图软件绘制，经验丰富，先后完成了秦皇岛NPK复合肥、天津三星电机、天大天财光纤厂房等数十项重点项目。

设计依据设计院的制造标准和技术要求，施工图的设计完全与技术设计图的要求一致，施工图设计完毕后，将设计施工图和详细的节点计算书立即通知设计院进行会签，出现的问题马上重新设计、修改，只有会签完的图纸才能用于工程施工。

生产部工艺人员根据图纸提出材料定额和编制出相关的加工制作工艺文件，生产车间编制详细的切实可行的生产计划，并着手做好各项生产设备，做好拼装胎具及试拼装平台。

（2）资金筹措

我公司具有雄厚的资金实力，完全可以做到专款专用，确保生产所需资金。

我公司财务部作为公司财务管理智能部门对项目计划部进行业务指导。

（3）物资采购

物料部根据工艺员编制的材料定额编制材料采购计划，并着手采购所需的主材、焊材、油漆。

材料采购要找货源有保证、质量合格、信誉好的钢材厂家，并按照ISO9002程序要求进行采购，采购要及时，每批材料要附有质量合格证。

（4）人员组织

由生产部负责组织精干的人员进行加工制作，并有权在工厂范围内部进行人员、设备的调配，确保本工程按期、优质完工。

2.材料复验

（1）领料前按每种规格、每一炉批号取一组试样进行复验，做化学成分机械性能试验，确保材料满足技术要求。

（2）对材料进行100%无损探伤。

3.领料

（1）检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。

（2）核对材质证书和材料标记，确保与图纸要求相符。

4.排料

（1）依据图纸和各统计表绘制主要构件排料图，编写下料清单，尽量降低工艺性消耗。

（2）当材料代用后，在保证图纸设计尺寸的前提下，相关构件尺寸亦作相应变动。

（3）依据进料情况拼“I”型腹板、翼缘板需接料时，要符合以下原则：

a.最小接料长度L≥1000mm（含型钢）；

b.上下翼缘接口与腹板接口相互错开200mm以上。

c.上下翼缘接口、腹板接口与隔板错开100mm以上。

d.拼接焊缝应避开孔群连接件接触范围；拼接焊缝位置与高强螺栓孔中心线的距离应大于120mm。

5.号料所划的切割线必须准备清楚

（1）参加划线人员必须熟悉图纸、制造规范及其有关工艺文件。

（2）号料前应仔细检查钢材的牌号、材质、规格、质量，确认无误合格后方可号料。

（3）号料时，依据排料图和零件清单。

（4）划线时预留焰切和焊接收缩量、刨边量、二次去头量。

a.于翼缘板和腹板长度0.6mm/m、腹板宽度1mm/m预留焊接收缩量；（成品长度要求负偏差）。

b.需用焰切的零件应依据选用设备预留焰切量。

c.号料允差：

外形尺寸正负1.0mm；

d.号料要齐全、清晰。

号料完毕后在零件上做出相关的标记如：

规格、数量、构件号、材质、坡口形式等。

（5）用余料一定数量，同材质、同厚度，宽和长为80×150的引、熄弧板，用于对接焊缝引、熄弧板应加工出与工件一致的坡口；用于T角焊缝引、熄弧板，下料长度依据型钢焊机需要，根据柱梁的数量匹配下。

将余料做好标识，材料牌号及构件规格及编号。

（6）各零件需开坡口的部位用白色油漆标明。

（7）经自检、互检后，交专检，合格后转下道工序。

6.检查

检查号料尺寸和标识，做好记录。

7.下料及坡口

确认号料划线无误后方可下料

（1）气割

利用数控切割机或载条机进行下料时，应先进行试切，经调整后，在进行切割下料。

a.翼缘板采用数控切割机下料，腹板采用半自动切割机下料。

矩形板两侧同时切割，避免出现刀马弯。

b.气割前将板面上的铁锈、油污等杂质清除干净，钢板放置平稳。

c.注意焰切量的预留。

d.切割允差：

宽度1.0mm；对于柱、梁的翼板和不进行机械加工的腹板其切割面质量还应满足下列规定：

切割平面度≤0.056，且不大于2.0mm；切割表面不得有明显划痕，毛刺及尖角；局部缺口深度≤10mm；割纹深度≤0.2mm。

如焊接坡口为切割面，其坡口面应平滑整齐。

e.切割后清除切口的熔渣、毛刺、飞溅物等，气割表面不得有分层、夹渣等缺陷。

f.切割完毕，自检、互检、交专检，合格后做好记录，转下道工序。

（2）剪切

a.适用于δ≤20mm，宽＜500mm筋板下料；

b.按线剪切，切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm的缺棱；切口毛刺应清除干净。

c.剪切允差：

长度偏差±3mm；

d.剪切完毕，自检、互检后交专检，合格后做好记录，转下道工序。

（3）坡口

a.翼缘板、腹板接料按照工艺简图切割坡口。

b.其它处的坡口详见施工图纸。

8.检查切割的允许偏差

（1）项目允许偏差

零件宽度、长度+2mm

切割面平面度0.05t且不大于2mm

割纹深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

（2）剪切适用于次要零件且板厚在12mm以下

a.剪切边缘应整齐无毛刺等缺陷。

b.剪切零件长度、宽度允许偏差为正负2mm。

c.剪切前应根据钢材的材质及厚度调整上下刀口的间隙和角度。

9.平直

a.平直、矫正前必须确定标识，抄录标识内容，以便平直矫正后重新标识。

矫正前剪切的反口应修平。

b.火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，加热过程中避免局部过热，冷却时，不能采用液体或冷风进行激冷。

c.如需采用锤击矫正时，必须在构件上垫上厚度≥6mm的钢板，避免直接锤击构件表面。

d.检查合格后方可转下道工序。

10.修磨

（1）清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮机打磨铁锈至显露出金属光泽。

（2）磨去剪切边缘的毛刺、气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹。

11.接料

翼缘板、腹板接料。

由持证装配工，定位焊工，按接料单进行拼接，对接前个部件应检查合格并确认标识正确。

定位焊，严格执行《焊接作业指导书》。

a.翼缘板、腹板的拼接应在组焊接前按照拼接图完成。

b.最小拼接长度不小于1000mm。

c.对接接头的对口错边量允差为t/10，且不大于3.0mm

12.接料焊接

严格按照适合本工程的焊接工艺评定和焊接工艺卡进行施焊。

二氧化碳气体保护焊待焊接工艺合格后可使用。

13.焊接后热处理

对于梁、柱腹板的对接焊缝要进行热处理。

进行热处理作业时要严格按照焊热处理工艺卡执行。

14.UT无损检查

按照焊接工艺进行外观检查和无损探伤。

对焊缝进行100%超声波探伤。

15.矫正

用压力机或火焰进行焊接变形矫正，使焊缝处不平度不大于2mm。

16.打磨

腹板两侧坡口30-50mm范围内和翼缘板中心线两侧各50mm（拼装侧）范围打磨平整，露出金属光泽，去除油污。

17.组装

（1）组装H型钢：

a.组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，在规定的拼装台上进行。

b.组装时，接料应经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格。

c.组装时，上、下翼缘板与腹板的拼装焊缝应错开。

（2）用型钢组合焊机焊接的钢柱不用组装。

18.焊接

（1）焊接作业应按焊接工艺进行，不得自由施焊，焊接完毕后填写《施焊及外观检查记录》并在规定位置上打上焊工钢印。

（2）对于翼缘板宽度小于800mm的腹板无坡口的H型钢用型钢组合焊机进行焊接。

（3）有坡口的H型钢用埋弧自动焊机或立柱焊机焊接。

19.检查

对所有焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按焊接工艺和钢结构验收标准执行。

（1）焊缝质量等级为二级焊缝。

（2）外观检查：

对于焊缝的根部收缩、咬边、接头不良，表面夹渣、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。

（3）无损探伤：

经外观检查合格后方可进行无损探伤，内部缺陷采用超声波探伤，其合格的级别按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析的规定》。

局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对焊缝进行100%探伤检查。

20.焊缝返修

（1）经外观检查和无损探伤检查出外部、内部的超标缺陷后，应查清原因，用碳弧气刨清除缺陷，然后进行返修。

（2）返修焊若采用埋弧自动焊，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1:

5的斜坡，再进行焊接。

（3）焊接同一返修部位次数不宜超过2次，当超过2次时应按返修工艺进行。

（4）返修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按照原质量要求进行复查。

21.矫正

采用型钢矫正机和火焰矫正，并按照要求进行检查：

（1）翼缘的倾斜与折弯不大于B/100且最大不超过40mm；连接部位翼缘的倾斜与折弯c≤1.5mm。

（2）腹板局部不平度不大于4.0mm。

（3）柱的弯曲度小于L/1500且不大于3mm。

（4）扭曲即两端翼板的相对位移不大于2mm。

22.端铣

（1）柱子两端进行铣削加工，长度误差±0.8mm。

（2）铣削端面与柱轴线不垂直度不大于1mm。

（3）端面不平度小于1.0mm。

表面粗糙度小于12.5mm。

23.划线号孔

按图标注钢柱的方向如W、S、E等，并在钢柱划孔群中心线，并对照号孔。

24.摩擦面处理和钢柱表面处理（抛丸处理）

（1）摩擦面抗滑系数不小于0.5。

（2）先清除表面的飞边、毛刺、飞溅等缺陷，后采用抛丸机进行构件整体抛丸除锈。

（3）表面处理等级达到Sa2.5级。

（4）做抗滑系数实验，做三组试剂件，试验报告及时发至现场。

25.试拼装

为了确保钢结构杆件的制作质量、安装顺利完成，要求对主要钢架进行厂内预拼装。

由质量监造部门确定预拼装方案和拼装构件名称。

（1）试装前要根据试拼装方案做好各项准备，准备好试装平台、检测工具等，对试装的构件要进行检测。

试装平台要找平。

预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。

预拼装数量按设计或合同要求执行。

（2）由专职的人员进行试装，由质量工程师和工艺工程师对试装结果进行实测，并做好记录。

（3）分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接在拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，还用试孔器检查板叠孔的通过率。

（4）在施工过程中，修孔现象时有发生，如错孔在3.0mm以内时一般都用铰到铣孔或锉刀挫孔，其孔径扩大不超过原孔径的1.2倍。

如挫孔超过3.0mm，一般都用焊条焊补，并修磨平整，不得有凹陷。

（5）预拼装检查合格后，对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等应标注清楚、准确。

对工地焊接连接处，除应有上述标记外，还应焊接一定数量的卡具、角钢或钢板定位器等，以便按预拼装结果进行安装。

26.涂漆、编号

（1）结构涂装工程应在构件制作质量经检验符合标准后进行。

（2）钢结构涂装前要进行抛丸除锈，除锈等级不低于现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级GB8923》的St2.0级。

表面处理后到涂底漆的时间间隔不超过6h，在此期间表面要保持洁净，严禁沾水、油污等。

（3）施工图中注明暂不涂底漆的部位不得涂底漆，待安装完毕后补涂。

（4）涂装要在适宜的温度、湿度和清洁环境中进行。

（5）涂装固化温度应符合涂料产品说明书的要求；当产品说明书无要求时，涂装固化温度以5℃～38℃为宜。

a.施工环境相对温度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装。

b.漆膜固化时间与环境温度、相对湿度和涂料品种有关，每道涂层涂装后，表面至少在4h内不得被雨淋和沾污。

c.涂刷均匀、无明显起皱、流挂。

d.构件涂底漆后，按技术要求用白漆将杆件编号标在钢构件的明显部位标注构件代号。

27.产品检查、验收

（1）检验员应根据图纸、设计总说明中有关规定对钢架的杆件进行全面检查。

（2）报驻厂监造验收。

28.包装、发运、交付

（1）按《钢结构包装方案》《钢结构装箱单》《钢结构运输方案》进行包装。

发运的构件，单件超过3t，宜在易见部位用油漆标上重量及中心位置的标志，以免在装、卸车和起吊过程中损坏构件。

易碰部位要有适当的保护措施。

节点板、垫板、模拟试验构件、零星构件及其它标书部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或装箱发运。

（2）采用汽车发运到指定地点。

（3）在最终检查和试验后，在交付过程中对产品采取保护措施，以满足合同要求。

按照CM-QBB15-97/A《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》执行。

29.售后服务

（1）根据产品和合同要求，提供产品说明和图样。

（2）提供产品安装，维修的技术指导人员。

（3）建立服务的记录，并妥善保管。

我公司郑重承诺，对我公司的产品实行一年质保，终身保修。

产品保修只收取成本费用。

只要客户需要，我公司人员保证在24小时内到达指定现场。

用热情周到的服务，赢得客户的满意。

九、钢结构安装施工方案

一、钢结构吊装安装方案：

1.吊装前准备工作：

钢结构吊装前应按照构件的明细表核对进行构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，及时进行矫正至合乎规定，对于基础方面必须取得基础验收的合格资料。

2.吊装方法及安装顺序：

根据本工程现场条件，工程采用分件安装法进行拼装，选用12T吊车一台吊装其中分两次全部吊完。

第一次开行将柱子对号入座，并用经纬仪进行垂直度及轴线校正，最后进行固定；第二次开行钢梁进行拼装吊装，拼装时对容易变形的构件应做强度和稳定性验算，必要时采取加固措施，设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不大于总面积的30%，边缘也最大间隙不大于0.8mm，需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏结构，确定几何位置的主要构件，应吊装在设计位置上，在松开吊钩前就做初步校正并固定。

3.钢构件连接施工方法：

本工程主梁、柱连接采用摩擦型高强螺栓，安装高强螺栓时构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业，高强螺栓拧的紧固程度用公斤扳手进行控制，拧紧方法用两次拧紧方法。

初拧不得小于终拧矩值的30%；终拧扭矩值应符合设计要求并按式“M=（P+AP）×K×D”计算，每组高强螺栓的拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得小于2扣。

连接檩条墙梁用的普通螺栓每个螺栓不得垫两个以上垫圈，或用大螺母松动，所有安装螺孔，均不得采用气割扩控，当板叠销孔超出容许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用绞刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。

4.油漆严格按照图纸要求配料，油漆操作按照《钢结构施工及验收规范》涂装要求操作和自检，并做明《钢结构油漆分项工程质量检验评定表》记录。

5.钢结构防锈、防火涂料施工：

首先涂刷一种不与防火涂料发生化学反映的防锈漆。

喷涂时采用重力式喷枪，配能自动调压力的0.6至0.9M3/min的空气压缩机，喷嘴直径4至6mm，空气压力0.4至0.6Mpa，局部厚度不超过2.5mm。

晴朗天气情况下，每隔8小时喷涂一次。

喷涂后一道涂料时必须在前一道干燥后，再喷涂后一道。

用手摸不扎手，感觉光滑。

对于不需要喷涂的设备及墙面和门窗等，要遮蔽保护，否则涂料污染难以清洗干净。

二、围护结构安装方案：

1.屋面彩板安装工程：

（1）屋面板安装顺序：

先拉钢丝网，再安装保温棉和屋面瓦，最后安装脊瓦。

（2）屋面彩板铺设：

压型钢板自屋面一端开始依次铺设，安装压型钢板时，应边铺设边调整位置固定，铺搭屋面压型钢板时在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求敷设防水密封胶，屋脊板安装时，在下面设与压型钢板吻合的橡胶堵头，且满涂防水密封膏。

固定顶板时应遵循自攻螺钉固定在波峰上的原则，运送到屋架上的屋面板当天没能全部安装完毕，要用安全搭接是其牢固地固定在钢屋架上，可用棕绳或铁丝将其捆牢固，这样可避免大风天气对屋面板造成损伤。

屋脊盖板应在顶板完工后立即施工，若不能立即施工，应用塑料布盖住并用铁丝或棕绳固定，避免大风吹落对人员及板材造成伤害。

在屋面施工，应尽量避免在板面上运输或作业，如果因施工现场条件无法避免，应在板面上铺设木板，让木板两端支撑在檩条上，所有材料运输或施工只能在铺设的木板道路上进行，如果直接在板面上行走或施工会引起板面的变形，影响板面的外观及结构，如果无法避免板面上行走，应踩在波谷上，绝对不能踩在波峰上，特别是沿着檩条线，因为踩在波峰上可能造成板材连接处与板材本身的损伤导致结构上形成薄弱环节，留下质量隐患。

（3）屋面板安装完成后立即清理残留在屋面上的碎片，拉铆钉杆废弃紧固件等，因为这些会引起屋面板的腐蚀屋面板的干净、平整，包角、泛水及其它附件的整洁显示着工程的外观质量，这一点在施工中显得尤为重要。

2.墙面彩板安装工程：

压型钢板安装，首先定安装基准线，然后沿着纵横方向依次排放安装，窗套及包角等配件在外墙基本完工时根据要求安装。

如墙面需开洞时，必须核实其尺寸和位置，及其洞口偏差控制在5mm，根据实际情况选择安装压型钢板和开洞的先后顺序。

3.天沟、落水管安装：

（1）整个工程的要点就是用角、线和附件来装饰，整个建筑除了使用功能外，更重要的是美观、大方，体现出钢彩板建筑的美观。

（2）天沟安装时必须做到接口平整，落水开口处密封，落水管垂直安装。

（3）泛水与饰件，与墙板结合处要做到美观，细部安装起到点缀整个建筑的作用。

4.门窗工程安装：

窗上安装五金零件，必须先钻一用自动螺钉拧入，严禁直接锤击钉入以防损坏五金零件，门窗框四周的内外接缝应用密封膏嵌缝严密，填充膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，外表应平整光洁。

5.施工安装流程图