京沪高速铁路土建工程标段四工区桥面系施工方案.docx
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京沪高速铁路土建工程标段四工区桥面系施工方案
京沪高速铁路土建工程JHTJ-6标段四工区
桥面系施工方案
中国交通建设股份有限公司
京沪高速铁路土建六标项目经理部四工区
二OO九年九月
桥面系施工方案
1、编制依据
（1）京沪高速铁路土建工程六标段《2009年度实施性施工组织设计》。
（2）国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。
（3）新建铁路北京至上海高速铁路六标段施工设计图。
（4）客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施设计图纸。
（5）桥面系设施性施工组织设计
（6）施工能力及类似工程施工工法。
（7）拟投入本工程的资源配置。
2、工程概况
2.1工程概况
京沪高速铁路六标段四工区施工段里程为DK1222+000～DK1233+450，正线全长11.45Km，含苏州西桥段（DK1222+000～DK1226+710）、苏州高速站桥段（DK1226+710～DK1230+000）、阳澄湖桥段（DK1230+000～DK1233+450）三个单位工程，其中苏州高速站除正线外，还有到发线4条、保养线1条。
桥面附属工程主要有桥面遮板、防护墙、竖墙等。
2.2、主要工程数量
桥面附属主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
遮板预制
块
11200
2
遮板安装
延米
22900
3
防护墙
延米
29360
4
竖墙
延米
29360
3、施工组织安排
3.1组织机构
为保证桥面系施工质量，工区成立桥面系工程生产管理领导小组，组长由项目经担任，副经理、总工任副组长，各部门主要负责人、作业工区项目经理及总工为小组成员，负责对生产质量进行管理。
各作业工区相应成立桥面系施工质量管理小组，负责对桥面系施工质量实施监督检查和指导工作。
工区桥面系生产管理组织机构如下：
3.2劳动力及机械配置
（1）遮板预制
计划投入主要机具设备数量为：
模板150套，叉车1台，插入式振捣棒20台，电焊机6台，钢筋切割机2台，钢筋调直机1台，钢筋弯曲机2台。
计划投入劳动力为：
钢筋工20人，模板工15人，混凝土工10人，普工5人，管理人员5人，共计55人。
（2）防护墙及竖墙
计划投入主要机具设备数量为：
防护墙、竖墙模板各360延米，吊车3台，混凝土罐车8台，电焊机10台，钢筋切割机3台，钢筋弯曲机3台，钢筋调直机3台，插入式振捣棒16台，全站仪3台，精密水准仪3台。
计划投入劳动力数量为：
钢筋工40人，模板工30人，混凝土工30人，普工30人，机械操作工22人，现场技术管理人员24人，共计176人。
（3）遮板安装
计划投入主要机具设备数量为：
16T汽车吊3台，运输汽车10辆，自制悬臂吊车12台，水平尺3把，电焊机6台，全站仪3台，精密水准仪3台。
计划投入劳动力数量为：
施工人员85人，现场技术管理人员12人，共计97人。
3.3施工进度安排
根据施工工序安排，先施工防护墙，随后进行遮板安装和竖墙施工。
桥面系施工先在已施工的连续梁上作工艺性试验，总结出工法，梁体架设完毕后，具备大规模施工条件时即进行大面积施工。
我工区预制遮板约11200块，计划高峰期投入模板150套，每天生产遮板100块，2009年9月15开始生产，2010年1月16日全部完成，总工期123天。
我工区现场浇注防护墙、竖墙29360延米，计划投入模板360延米，施工高峰期每天施工防护墙、竖墙300延米。
防护墙2009年10月10日开始施工，2010年2月12日全部完成，总工期125天，
我工区预制遮板安装约11200块，计划高峰期每天安装遮板120块，2009年9月30开始安装，2010年2月15日全部完成，总工期137天。
具体工期安排见下表：
序号
项目
开始时间
结束时间
备注
1
遮板预制
2009.9.15
2010.1.16
2
遮板安装
2009.9.25
2010.02.15
3
防护墙
2009.10.10
2010.02.12
4
竖墙
2009.10.20
2010.02.15
3.4物资供应计划
根据施工进度计划，编制原材料及半成品计划，并组织物资材料的采购工作，同时及时组织前期的周转材料及半成品进场，以确保工程施工的顺利进行。
混凝土采用拌合站集中供应，混凝土供应不存在问题。
以下材料根据施工进展陆续组织进场，以满足施工生产。
钢筋主材由业主统一招标供应，及时组织进场；
细集料采用江西赣江中粗河砂，料源丰富，材质良好；
粗集料采用5-10mm、10-20mm碎石级配，产地为湖州新开元石场；
外加剂采用浙江五龙化工股份有限公司生产的ZWL-A-IX混凝土高效减水剂；
粉煤灰采用苏州望亭发电厂有限公司生产的Ⅰ级粉煤灰；矿粉使用江苏沙钢集团公司生产的S95粒化高炉矿渣粉；
水泥采用苏州华新金猫水泥有限责任公司生产的P.042.5水泥。
4、施工工艺流程
4.1遮板预制安装工艺流程图如下：
遮板施工工艺流程图
4.2、防护墙、竖墙施工工艺流程如下图：
防护墙、竖墙施工工艺流程图
5、主要施工方法
5.1遮板施工
5.1.1模板
5.1.1.1、模板技术要求
（1）遮板施工采用卧式定型钢模板。
（2）模板面板采用6mm钢板整体冲压成型，表面平整光洁，平整度控制在1mm/2m内；面板与四周接缝严密、不漏浆；滴水槽直径40mm，与面板连接成整体，滴水槽在模板内侧为小半圆（168°）；背肋采用65mm槽钢，加大模板整体刚度，确保模板循环使用不变形。
（3）在模板上设置固定N1预埋钢筋样板尺装置，防止钢筋在振捣时移动。
（4）为保证遮板整体外观尺寸符合要求，模板平整度、外型尺寸等加工精度必须符合要求。
5.1.1.2模板使用要求
（1）模板使用前要用磨光机打磨，将锈迹清除干净，保证遮板外观整洁，平整；
（2）将模板表面均匀涂刷脱模剂，方便拆模。
（3）模板安装时，在接缝处粘贴厚度不小于3mm的海绵胶条，保证接缝密实不漏浆；
（4）施工中要注意模板的保护，防止产生变形；
（5）模板拆除后要堆放整齐，合理有序，便于安装。
5.1.1.3、脱模剂要求
为保证遮板外观整洁，颜色一致，脱模剂不得使用废机油，采用有排斥气体的优质脱模剂或色拉油。
5.1.2工装
为保证遮板预制质量，遮板预制场必须配置钢筋绑扎胎具等装置。
（1）钢筋胎具
钢筋绑扎采用胎具或卡具，卡口误差控制在±2mm。
（2）吊具
为了提高功效，保证施工安全，防止模板吊运过程中变形，遮板预制场应配置小型叉车，进行模板的吊运、遮板的转运、装车。
5.1.3钢筋
（1）钢筋下料
钢筋进场后按不同品种、等级、牌号、规格分批验收分别存放，挂牌标识，使用前应将表面油污、锈迹等清除干净。
钢筋应保证平直，无局部弯折，圆盘条钢筋要调直后使用，钢筋按设计图纸下料制作，偏差必须控制在规定范围内，弯钩符合规范要求。
半成品钢筋应分类堆放，挂设钢筋标识牌。
钢筋原材料、半成品要做好下垫上盖，下垫高度不小于30cm，防止钢筋生锈。
（2）钢筋绑扎、入模
钢筋绑扎尺寸按设计图纸控制，采用胎具控制一次绑扎成型，钢筋间距均匀符合要求，钢筋要绑扎牢固。
绑扎钢筋的铁丝不得伸入混凝土保护层。
钢筋入模后应按尺寸进行相应调整，保证保护层厚度符合要求，保护层垫块采用预制混凝土垫块，强度不低于C40，按每平米不少于4个布置，模板底面布置不少于6个，每个侧面也要设置1～2个垫块，垫块必须与钢筋绑扎牢固，防止混凝土浇筑过程中垫块脱落钢筋移位或变形。
（3）预埋件
预埋件包括预埋钢板、U型螺栓或地脚螺栓、声屏障遮板预埋钢筋网片。
预埋件安装前，要按照设计图纸对预埋件品种、规格、外观质量、尺寸等进行检查核实，防止错漏或预埋件不合格，遮板预埋件外露部分要求进行多元合金共渗+封闭层处理。
安装预埋件采用模板预留孔外上螺母，防止在振捣过程中移位，保证预埋螺栓位置符合要求，声屏障遮板预埋钢筋网片按设计图纸布置，与钢筋整体绑扎牢固。
预埋螺栓的位置误差不得大于1mm，外露量误差控制在±3mm。
模板拆除后，预埋钢板上的混凝土要及时清理；存放时间较长的遮板，预埋螺栓的外露部分要及时涂抹黄油并用塑料布包裹。
5.1.4混凝土
（1）原材料
根据遮板尺寸和保护层厚度，粗骨料采用粒径不大于20mm（5～10mm和10～20mm）的级配碎石。
粗骨料必须水洗干净，细骨料必须经过筛分。
混凝土其他原材料性能满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
（2）混凝土浇筑
遮板预制采用C40混凝土，为避免混凝土产生离析，混凝土坍落度不能过大。
混凝土入模前必须测定其温度、坍落度、含气量及泌水率等，其性能满足要求后方可入模浇筑。
浇筑宜采用人工辅助入模，防止混凝土下落高度过大导致混凝土产生离析。
混凝土振捣插入式振捣器振捣，熟练振捣工专人振捣，振捣时间控制在20～30秒，振捣以表面泛浆不再冒大气泡为准，振捣应均匀、移动间距不大于1.5有效半径，最大不大于30cm，不得出现漏振和过振，特别是模板边角处要振捣到位，并注意及时补灰。
振捣过程中，加强对模板支撑稳定性、接缝情况及预埋件的检查，专人负责，发现问题及时处理。
内侧外露面应在混凝土终凝前抹平收光。
混凝土浇筑完后应及时对外露面覆盖润湿土工布洒水保湿养护。
混凝土强度达到10MPa后，将遮板与竖墙接触部位的混凝土凿毛，混凝土的凿毛必须符合要求。
5.1.5遮板拆模、养护及存放
（1）拆模
混凝土强度达到10MPa后方可拆模，拆模要注意保护，防止造成遮板表面划伤或缺棱掉角。
模板拆除后，要对遮板外观质量仔细检查，发现气泡、麻面及缺棱掉角等缺陷要及时修补，合格后方可移到养护区养护。
发现麻面、气泡等外观缺陷除及时修补处理外，还应及时分析原因，提出改进措施，避免类似问题在后续施工中再次出现。
（2）混凝土养护
模板拆除后，将遮板移到遮板养护区，下垫方木，摆放整齐，并用塑料薄膜包裹保湿养护或采取土工布包裹洒水养护，养护时间不少于14天，养护期内，要始终保持混凝土表面处于湿润状态。
（3）遮板存放
遮板存放区应平整坚实，不能出现不均匀沉降，采用叉车将遮板运至存板区，下垫不小于5cm×5cm的方木，堆放按遮板种类和型号分类存放，堆放整齐稳固，存放过程中要注意防止遮板碰撞损伤表面，然后在这般侧面盖章标识，便于遮板运输安装。
5.1.6遮板运输
在遮板安装施工前，根据安装进度要求将遮板运输到现场进行临时存放，供安装使用。
装车前，由质检员对出场的遮板进行检查，发现有缺棱掉角损坏的要在场内修补后方可出场。
在装卸运输过程中要小心防护，轻提轻放，防止碰伤。
运输装车采用两台汽车吊配以人工进行，为了保证产品质量，遮板上车时底部要支垫方木，遮板采取立放，放置平稳，遮板之间加设支垫，防止碰伤表面，并用钢丝绳将遮板整体牢固栓紧，保证运输过程中不颠簸滑移或碰撞，并派专人跟车检查。
遮板运至施工现场临时存放，存放数量以满足一周安装施工即可，不能过多。
卸车后外露面不能接触地面，存放要用方木支垫（或用土工布铺设），防止遮板受到污染或碰伤表面。
对存放的遮板必须根据桥上安装需要调配，堆放不能占用行车道路。
5.1.7遮板安装
遮板采取从桥下垂直起吊到桥面进行安装，吊装设备采用自制的悬臂吊车，吊车大小要能满足每次起吊一块遮板要求，并能满足运梁车通行的距离。
吊车设轮式行走设施，便于随工程进度向前移动。
为保证吊装时的安全，在进行起吊作业时，将吊车用支腿支撑，防止晃动，靠近桥面内侧用钢拉杆固定在横梁上，横梁通过防护墙泄水孔进行固定，确保吊装时吊车稳固。
吊装作业对应的桥下，应设置警戒区并拉线围挡，并派专人指挥，禁止无关人员进入危险区。
遮板起吊时，如果板面受到污染，应用棉布等将其清理干净后再起吊，以免安装后遮板外露面外观受到影响。
遮板吊到桥面后，要对预埋防腐螺栓进行防锈处理，防锈采用黄油或机油，条件具备时用专用塑料套保护螺丝不受损坏，保证下道工序顺利施工。
吊装时动作要轻微，避免遮板大幅度移动和碰撞，防止遮板碰掉棱角。
遮板安装前对桥面翼缘板进行高度、宽度控制，以桥面设计中心线来控制两边边线，以设计高程来控制边缘遮板安装高程，在遮板安装前，对梁体宽度进行检查，有影响遮板安装尺寸的梁体部分，对相应的遮板提前用机械磨除，或申请上级在不影响净宽尺寸的情况下，左右调整±5mm，上下调整±5mm，以保证施工顺利进行；遮板安装固定时，上顶平整度用水平尺或拉线严格控制，固定前底部用砂浆找平控制高程，边线从中心外拉。
安装时用线绳拉紧拉直进行双控，固定前，对该竖墙钢筋进行调整，避免二次调整，影响遮板安装线型。
每块遮板固定时按要求可以绑扎施工，但为了保证安全和质量对每块遮板进行焊接固定，焊接长度以单面焊15～20cm，焊接点数以4～6根竖墙钢筋均布连接为宜，其余钢筋绑扎牢固。
相邻两块板之间间距基本与挡墙施工预留一样，相邻两块板高差和偏差严格控制在3mm之内。
安装完毕，由专职质检工程师检查外观线型、表面观感、高程、牢固程度等方面的质量，必要时再进行调整或修补。
合格后请监理工程师验收。
验收合格后进行竖墙钢筋绑扎和竖墙模板安装。
5.2防护墙施工
5.2.1测量放线
施工前测量人员要将坐标和高程控制点每隔10孔梁在固定支座端设置导线点，确保设置导线点的准确性及精度。
根据导线点采用全站仪放出线路中心线和防护墙位置线，防护墙位置线在直线段每孔梁2个截面（4个点），曲线段每10米1截面。
现场技术员根据线路中心线复核防护墙内侧宽度，并定位放置出防护墙内外边线，精度控制在±10mm。
复核防护墙立模处梁顶面高程，每隔3m一个点位，计算模板底部上升下降尺寸，将梁体超高部位凿除到设计标高，欠高采用砂浆抹平，处理后满足模板底面平整度，误差控制在5mm以内。
5.2.2接茬部位凿毛处理
将防护墙与桥面接茬部分混凝土凿毛并并清理干净。
用鼓风机将防护墙基层吹干净，经监理工程师认可后，即可进行钢筋绑扎作业。
5.2.3预埋钢筋处理
如防护墙预埋钢筋偏位，则必须进行校正处理，校正方法是采用风镐将预埋钢筋根部梁体混凝土横向凿除凹槽，利用扳杠和锤击由根部向正确位置弯制，确保钢筋间距、保护层满足设计要求。
钢筋调整完毕后，要将附在上面的混凝土残碴等清理干净，并进行除锈处理。
5.2.4钢筋制作及安装
钢筋采取在钢筋场下料制作，运至现场绑扎安装。
（1）钢筋原材料
钢筋进场时要按规范要求对钢筋进行验收，合格后方可使用。
钢筋原材料要分类存放，并做好标识，做好下垫上盖，防止锈蚀。
（2）钢筋加工制作
钢筋严格按照设计尺寸准确下料制作，误差控制在规范允许范围内。
弯曲直径、弯钩长度等符合规范要求。
制作好的半成品钢筋分类存放，做好标识。
钢筋运至施工现场过程中要注意防止钢筋发生弯折。
（3）钢筋安装
安装钢筋时，根据防护墙位置线，按4m～6m间距设置竖向N3钢筋骨架，测量高度、确定平面位置，准确无误后点焊固定在预埋钢筋上，根据设计在钢筋骨架顶面和每层水平钢筋拉钢丝线，安装中间部位竖向N3钢筋和水平钢筋。
钢筋的交叉点应用铁线绑扎牢固，箍筋应保持横平竖直，其接头在防护墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。
保护层垫块采用C40混凝土垫块，按4个/m2布置，并与钢筋绑扎牢固。
按照设计图纸位置进行综合接地钢筋焊接及接地端子的预埋，接地钢筋采用“L”型与主筋进行焊接，单面焊缝长度20cm，焊缝应饱满并将焊渣清楚干净。
接地端子外露侧在安装模板时粘贴一小块双面胶，便于混凝土拆模后直接找出接地端子位置。
5.2.5模板安装及线形控制
（1）防护墙模板采用定型钢模板，模板顶部采用双螺帽对拉杆固定，底部用对拉杆外套PVC管定型固定，外侧采用支撑方式加固，确保支撑加固牢固，浇注混凝土过程不会变形。
（2）模板顶面与防护墙混凝土顶面在同一平面上。
在模板安装时，严格控制顶面高程，先调整每孔梁梁端模板，采用模板顶部和底部拉钢丝线逐段进行精确调整。
模板底部铺设一层找平砂浆，消除梁顶面不平整对模板顶面线形的影响，同时防止浇筑混凝土时漏浆。
（3）模板安装前，采用砂轮机打磨，用肥皂水冲洗，保证模板表面平整光洁，然后均匀涂刷脱模剂，每节模板缝用双面胶粘贴，结合紧密，确保不漏浆。
（4）防护墙断缝设置：
断缝宽度10mm，采用3层钢隔板设置，两侧钢隔板厚3mm，中间钢隔板4mm。
立模时将中间钢隔板接触面涂抹黄油，拆模时先拆中间隔板，再拆边隔板，确保断缝宽度均匀，棱角分明。
（5）泄水孔设置：
采用定型楔形块，固定在模板上，拆除时松掉螺栓，由一端抽拔，便于装拆。
5.2.6混凝土浇筑
浇筑混凝土前，应对支撑、模板、钢筋和预埋件进行再次检查，符合要求后方可浇筑。
混凝土到达现场后，试验员对混凝土性能进行坍落度、含气量、扩展度、入模温度等进行检测，并做好记录，混凝土检测合格后方可浇筑。
混凝土采用拌合站集中供应，混凝土罐车运输至施工现场，泵送入模或吊车吊装入模，水平分层浇筑，分层厚度控制在30cm，分三层浇筑。
采用插入式振动棒振捣，振动棒移动距离控制在30-40cm，振捣时间20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度，振捣过程中要防止漏振、过振。
浇筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，若过程有中断，则要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣。
混凝土浇筑至设计标高后，将防护墙顶面抹平收光。
收面由经验丰富混凝土工进行，分2～3次收光，确保顶面平整度和标高符合要求（平整度控制在2mm以内，标高误差控制在5mm以内）。
5.2.7混凝土拆模、修整及养护
防护墙混凝土浇筑完成后，应对其顶面加以覆盖，混凝土终凝后要及时洒水养护。
当混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，拆模时严禁生拉硬拽和重锤敲击，防止防护墙损伤、掉角或模板变形，应特别注意保护防护墙外侧的台阶不破坏。
防护墙拆模后，要及时对混凝土的外观质量进行检查，发现有蜂窝、气泡、麻面、缺棱掉角等缺陷要及时修补，保证防护墙的平直、光滑、色泽一致、外形美观。
混凝土拆模完毕并检查修补完毕后要及时采取塑料薄膜包裹保湿养护或覆盖土工布洒水保湿养护，养护期间要始终保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间为14天。
当环境温度低于5℃时禁止洒水，并做好保温措施。
5.3竖墙施工
5.3.1测量放线
施工前，测量人员采用全站仪放出竖墙轮廓线，并弹出墨线做标识。
立模后采用水准仪对模板顶面标高进行测量，做好标识，作为竖墙顶面混凝土标高的控制依据。
5.3.2接茬部位凿毛处理
将竖墙墙与桥面接茬部分混凝土凿毛并并清理干净。
用鼓风机将竖墙基层吹干净，经监理工程师认可后，即可进行钢筋绑扎作业。
5.3.3预埋钢筋处理
竖墙钢筋绑扎前，要对预埋钢筋进行检查，如竖墙预埋钢筋偏位，则必须进行校正处理，校正方法是采用风镐将预埋钢筋根部梁体混凝土横向凿除凹槽，利用扳杠和锤击由根部向正确位置弯制，确保钢筋间距、保护层满足设计要求。
钢筋弯折时直接将其调直即可。
钢筋调整完毕后，要将表面清理干净并进行除锈处理。
5.3.4钢筋绑扎
钢筋采取在刚进场下料制作，运至现场绑扎安装。
严格按设计图下料加工、制作、绑扎，其方法及标准与防护墙相同。
钢筋绑扎完毕后要按设计要求做好竖墙的接地钢筋和接地端子的设置，并按规定检测综合接地电阻。
钢筋及综合接地检查合格后方可进行下道工序施工。
5.3.5模板安装
竖墙模板采用定制钢模板，安装前要将表面采用打磨机打磨平整，清理干净，保证模板表面平整光洁。
竖墙分为A、B两种，待遮板安装完毕后方能施工竖墙A，竖墙A的钢筋要与遮板的预埋筋连接好，严格按设计标高设计位置控制好竖墙A的模板高度与位置，同时要兼顾遮板、竖墙B、防护墙三者之间的相应高程与位置。
竖墙B的钢筋要与预埋在梁体内的钢筋连成一个整体，模板安装时根据防护墙的位置与高程来确定竖墙B的位置与高程，因竖墙B的高度与宽度均较小，故在安装模板时必须控制好其线型与标高。
竖墙模板采用底部锚固、顶部卡槽固定的方式进行加固，确保模板整体稳定。
竖墙A在立模前要用高标号水泥砂浆将遮板与梁面的接缝处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。
采用与防护墙相同方法设置好竖墙伸缩缝，伸缩缝宽度10mm，并在竖墙B上根据防护墙泄水孔位置对应设置泄水孔，泄水孔的设置方法与防护墙相同。
5.3.6混凝土灌筑、养护、拆模
混凝土采用拌合站集中供应，混凝土罐车运输至施工现场，泵送或吊装入模，水平分层浇筑，采用插入式振捣器严格混凝土振捣工艺振捣，确保混凝土的振捣质量。
浇筑竖墙A混凝土时应与遮板预留的槽口一起浇筑抹平收光，灌筑至竖墙设计标高后，对其顶面要用抹刀抹平、抹光，控制好竖墙顶面标高和平整度。
混凝土灌筑完毕后，及时覆盖，待凝固后洒水养护。
混凝土灌筑完毕后5h左右，及时拔出竖墙断缝隔板，同时注意保护断缝处的混凝土棱角。
当混凝土强度达到达到2.5MPa允许拆模，拆模时严禁对竖墙混凝土造成损伤、掉角或引起模板变形，模板拆除后要及时对竖墙混凝土质量进行检查，发现外观缺陷要及时进行修补。
混凝土拆模完毕并检查修补完毕后要及时采取塑料薄膜包裹保湿养护或覆盖土工布洒水保湿养护，养护期间要始终保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间为14天。
当环境温度低于5℃时禁止洒水，并做好保温措施。
6、各种保证措施
6.1质量保证措施
（1）质量目标
工程质量全面达到国家和铁道部客运专线工程质量验收标准，满足设计要求；主体工程质量零缺陷，一次验收合格率100%；杜绝工程质量隐患及重大质量事故。
（2）创优措施
1）强化质量意识教育，提高全员的创优意识。
2）加强创优工作的领导，把创优活动与整个生产过程有机结合起来。
3）建立定期和不定期的施工质量检查制度，根据工程进展情况，按《验标》要求工程质量进行检查验收。
4）做好技术培训，加强科技攻关，开展QC活动，对施工质量进行持续改进，消除质量通病。
5）加强技术工作，优化方案，合理进行施工组织安排，做到标准明确、重点突出、技术交底清楚、施工指导切实具体。
6）抓好试验基础工作，确保各种原材料符合规范要求。
7）坚持开工必优、样板先行。
施工中确保每个工序以优质为标准，全部质量合格。
8）建立激励机制，奖优罚劣，调动全体施工人员的创优积极性。
（3）质量保证措施
开工前，认真复核设计文件、施工图纸；对可能涉及的新技术、新工艺、新设备认真研究吸收消化，并对有关人员进行岗前培训。
根据工程特点和质量目标要求，配备责任心强、工作经验丰富、技术熟练的工程技术管理人员，并在施工期间保持相对稳定。
选择质量意识强、专业化程度较高、作风过硬的专业化施工队伍负责底座板及轨道板的生产，机械设备按先进适用的原则配备。
原材料严把采购、进场、检验、使用质量关，确保工程质量。
加强施工过程中的质量管理和控制工作，严格按设计和规范控制每道工序，实行工序三捡制、复核签认制，做到层层把关，施工各个工序始终处于受控状态。
加强工地试验、检测工作，严格技术标注，消灭无检测施工行为。
（4）技术保障措施
1）认真做好各道工序的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。
试验人员要严格把关，混凝土及原材料按规定的抽查频次进行检查，合格后方可使用。
2）优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。
3）组织好一条龙的施工作业线，保证一环扣一环的施工程序。
4）发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。
5）专业技术人员深入一线了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。
6.2工期保证措施
（1）组织措施
进场施工的各个工班，强化
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