汽机试验及事故处理.docx

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汽机试验及事故处理

4汽轮机的试验

4.1DEH静态检查试验

4.1.l试验条件

a）试验应在机组冷态启动前进行。

b）DEH送电烤机达到要求。

热工检查正常。

c）润滑油系统、密闭油泵和EH油系统投入运行正常。

d）联系热工解除低真空、遥控口等保护。

e）操作盘检查正常。

4.1.2试验方法：

a）DEH盘复位把手置运行位。

自动/手动钥匙置自动位。

b）按试灯键，检查各灯均应正常。

c）按状态复位键。

“单阀“灯亮，“A机运行”灯亮。

d）按“全自动”键灯亮。

e）按“ATC监视”键灯亮。

f）按“挂闸”键灯亮，保持2秒钟中压主汽门开启。

g）设阀限100，输入，中压调门开启。

h）按“主汽门控制”键，高压调门开启。

i）按紧急停机钮或就地脱扣，高中主汽门，高、中压调门关闭。

j）试验完毕，联系热工恢复解除的保护。

4.2OPC电磁阀试验

4.2.1试验条件与DEH静态试验同。

4.2.2试验方法

a）按“挂闸”键灯亮保持2秒钟，中主阀、中调阀开启。

b）按“主汽门控制”键，高压调门开启。

c）将超速试验保护钥匙置于“试验”位置。

d）按“OPC电磁阀”键灯亮，高调门、中调门关闭，各抽汽逆止门关闭。

e）按“OPC电磁阀”键灯灭，上述阀门开启。

f）将超速试验保护钥匙置“投入”位置。

g）按紧急停机钮或就地打闸，各阀关闭。

h）联系热工恢复解除的保护。

4.3充油试验

4.3.1试验条件：

转速保持3000r/min。

试验前，汇报值长，并有主管人员在场。

4.3.2试验周期：

机组累计运行2000小时后。

4.3.3试验方法

a）由一专人负责用手推住充油试验滑阀手柄在“试验”位置，不得松开。

b）缓慢开启充油试验油门。

c）记录飞锤动作、使危急保安器脱扣时的充油压力。

d）关闭充油试验油门。

e）确认飞锤返回，将脱扣手柄置正常“运行”位置。

f）缓慢放松充油试验滑阀手柄到“运行”位置。

4.4超速保护试验

4.4.1超速保护试验包括103％超速保护试验，110％超速保护试验和机械超速保护试验。

试验前汇报值长，并有主管人员在场。

4.4.2机组带30MW负荷运行四小时以上，然后减负荷，解列发电机后进行。

4.4.3正式试验前，应手动脱扣汽轮机一次，确认12个控制阀迅速关闭，机组转速明显下降。

机头应加装有转速表。

4.4.4超速试验周期的规定：

a）汽轮机新安装或大修后。

b）停机一个月后再启动。

c）甩负荷试验前。

d）危急保安器解体或调整后。

e）机组累计运行2年后。

4.4.5103％超速保护试验方法

a）DEH盘超速保护试验钥匙置于“试验”位置。

b）按“103％”键，灯亮。

c）设目标转速3120r/min升速率100r/min2提升转速，当转速至3090r/min保护动作，高、中调门关闭。

d）转速降至2950r/min，按103%键，灯灭。

高、中压调门开启。

e）超速保护试验钥匙置于“投入”位置。

f）将转速维持3000r/min。

4.4.6110％电超速保护试验方法

a）超速保护试验钥匙置“试验”位置，若预计电超速动作值高于机械超速值，应在机头将机械超速手柄置于“试验”位置。

b）按“110％”键灯亮。

c）设目标转速3340r/min升逐率150r/min2提升转速，当转速到3300r/min左右，保护动作，12个进汽阀迅速关闭。

机组转速明显下降，否则脱扣汽机。

d）按“110％”键，灯灭。

e）超速保护试验钥匙置于“投入”位置。

f）维持转速3000r/min运行。

4.4.7机械超速保护试验方法

a）超速保护试验钥匙置“试验”位置。

ETS盘电超速保护钥匙开关置“切除”位置。

b）按“危急遮断”键灯亮。

c）设目标转速3340r/min，升速率150r/min2提升转速，当转速接近3300r/min时，机械保护动作，汽轮机进汽门全部关闭，否则脱扣汽轮机。

d）按“危急遮断”键灯灭。

e）超速保护试验钥匙置“投入”位置，ETS盘电超速保护钥匙开关置“投入”位置。

f）当汽轮机转速降至3000r/min以下时，确认飞锤返回，就地复位危急保安器，重新挂闸，维持汽轮机3000r/min运行。

4.5阀门活动试验

4.5.1试验条件

a）机组运行正常、稳定。

b）汽轮机控制系统DEH功能正常。

c）机组保护均投入。

4.5.2试验范围：

本试验是在手动方式下对高压主汽门、高压调门和中压调门进行10-20％行程的活动试验。

4.5.3试验方法

a）将DEH盘自动/手动转换钥匙置“一级手动”，转换正常后再置“二级手动”。

确认阀门控制为“单阀”方式。

b）按“高主阀减”键，将高主阀关下10％～20％，停止。

c）按“高主阀增”键，恢复高主阀全开。

d）高压调门和中压调门的活动方法与高压主汽门活动相同。

e）将自动/手动转换钥匙由“二级手动”打至“一级手动”，再切换至“自动”位置。

f）恢复DEH至原控制万式〔操作员自动0A方式〕。

4.5.4注意事项

a）试验过程中应注意主汽压、再热汽压不超限。

汽轮机振动、轴向位移、差胀等监测参数正常。

b）若试验过程中出现异常情况，如阀门卡涩，控制及自动失灵等应立即停止试验，恢复原状态，尽快联系有关人员处理。

4.6危急遮断通道试验

4.6.1试验条件：

指示灯应完好，按下指示灯试验键，全部灯应亮，释放试灯键，所有指示灯灭。

4.6.2通道试验方法（以EH油压低LP为例）

a）通道1的试验选择开关置“LP”位。

b）按下试验“遮断”键，LP1，LP2指示灯亮，AST＃1指示灯亮。

这样就校核了通道1动作正常。

c）释放试验“遮断”键，LP1、LP2指示灯灭。

d）按下“复置”试验按键，AST＃1指示灯灭。

e）将通道1的试验选择开关分别置“LBO”、“LV”、“TB”位置，进行低润滑油压、低真空、汽轮机串轴等保护通道试验。

f）通道1试验完毕，将试验选择开关置于原中间位置。

g）通道2的试验方法同通值1。

4.6.3注意事项：

不允许同时进行1、2通道的试验。

这样将引起汽轮机遮断停机。

4.7主机润滑油泵联动试验

4.7.1确认交流、直流润滑油泵在正常备用状态。

4.7.2关闭交、直流油泵试验块上油压继电器进油门。

4.7.3缓慢开启交流油泵自启动油压继电器放油门，当继电器油压表指示至0.070-0.075MPa联锁启动交流油泵。

关闭放油门。

4.7.4开启继电器进油门恢复交流油泵自启动继电器油压正常，停止交流油泵运行，置正常备用。

4.7.5关闭继电器进油门，缓慢开启直流油泵自启动油压继电器放油门，当继电器油压表指示至0.06-0.07MPa时联锁启动直流油泵。

关闭放油门。

4.7.6开启继电器进油门，恢复直流油泵自启动继电器油压正常，停止直流油泵运行，置正常备用。

4.7.7记录油泵联锁启动时的油压值。

4.8泵部的跳闸联动试验

4.8.1分别启动两台泵运行正常，停止一台置联动备用状态。

4.8.2就地按下运行泵事故按钮，运行泵跳闸，备用泵应联锁启动正常。

4.8.3检查跳闸泵不应倒转。

4.8.4用同样方法试验另一台泵联锁启动正常。

4.8.5凝结水泵，凝升泵，内冷水泵，开式泵，闭式泵，真空泵，密封油泵，EH油泵，小机交流油泵等设备在冷态启动前均应作跳闸联动试验并合格。

4.9除氧器水箱水位保护试验

4.9.1在机组大、小修后应进行此项试验。

4.9.2联系热工、电气检修人员，投入信号报警电源及有关阀门的电源、气源。

4.9.3确认下列阀门开启并送电：

除氧器水位调节阀及其旁路电动门，＃3高加主疏水调节阀，四抽至除氧器进汽门。

4.9.4确认除氧器水箱事故放水门关闭并送电。

4.9.5确认给水泵已有操作电源，电泵静态启动（电泵电源开关在试验位置），汽泵静态挂闸。

4.9.6由热工人员拨动接通以下电接点水位计：

a）水位高（3.24m）发报警信号；

b）水位高高（3.34m）发报警信号，同时自动闭锁关闭除氧器水位调节阀及其旁路门，＃3高加主疏水调节阀关闭，除氧器水箱泄放阀开启；

c）水位高高高（3.44m）发报警信号，自动关闭四抽至除氧器进汽门，除氧器水箱事故放水门自动开启；

d）水位低（2.8m）发报警信号；

e）水位低低（2.34m）发报警信号，同时联锁跳闸给水泵。

4.10真空严密性试验

4.10.1试验前真空不低于-92kPa。

4.10.2机组负荷保持80％。

4.10.3记录试验前真空值、排汽温度。

4.10.4备用真空泵退出备用状态。

4.10.5停止真空泵运行。

4.10.6每分钟记录一次真空值、排汽温度，共记录六分钟。

取2－6分钟内真空下降的平均值，平均值小于0.4kPa/min为合格。

4.10.7记录完毕，启动真空泵运行，备用泵置联锁备用状态。

4.10.8试验过程中，若真空下降过快，接近联动备用泵值时，应提前结束试验。

并分析查找真空系统泄漏点。

4.11电动给水泵组试验

4.11.1电泵辅助油泵联锁试验

a）联系热工、汽机检修人员配合进行。

b）启动电泵辅助油泵运行正常，其控制置“AUTO”方式。

c）由热工人员将润滑油油压继电器油压高接点接通，辅助油泵自动停止运行。

d）当电泵润滑油压力降至0.25MPa时，辅助油泵自动启动。

e）试验正常，系统恢复试验前状态。

4.11.2电泵的保护试验

a）电泵大小修后或有关保护回路检修过均应作保护试验。

b）确认检修工作结束，联系热工、汽机检修人员配合。

c）确认电泵电源开关在试验位置，操作电源正常。

d）辅助油泵运行正常。

e）当润滑油压力小于0.15MPa时，启动电泵，电泵应拒合闸。

f）当润滑油压力大于0.15MPa时，启动电泵，电泵显示运行，电流为零。

g）由热工人员分别接通电泵各保护信号，电泵跳闸正常。

h）试验结束后，恢复至试验前状态。

4.12汽动给水泵组试验

4.12.1小机油泵低油压联动试验

a）小机油系统运行正常。

备用交流油泵、直流油泵处于联锁备用状态。

b）关闭备用交流油泵自启动油压继电器进油门，缓慢开启其放油门，当其指示压力降至0.75MPa时，备用交流油泵自动启动，恢复继电器进油正常。

停止一台交流油泵运行。

c）同样方法试验另一台交流油泵联动正常。

d）关闭直流油泵自启动油压继电器进油门，缓慢开启其放油门，当其指示油压降至0.055MPa时，直流油泵自动启动。

恢复继电器进油正常，停止直流油泵运行。

e）试验合格，系统恢复至试验前状态。

4.12.2小机电液调节装置静态试验

a）小机油系统运行正常。

b）确认小机机前压力为零。

电动主汽门关闭。

c）小机电液调节装置控制盘指示正常。

d）联系热工人员退出汽泵保护。

e）启动汽泵前置泵运行。

f）在小机控制盘按“挂闸”键灯亮，“脱扣”灯灭。

g）按“主汽门开”键，“主汽门关”灯灭，几秒后“主汽门开”灯亮，就地确认小机主汽门开启。

h）按“主汽门关”键，关闭小机主汽门。

i）按“脱扣”键脱扣小机。

j）小机静态试验合格，要求热工人员恢复汽泵各项保护。

4.12.3小汽轮机超速保护试验

a）汽泵连续运行六个月后或停止运行一个月后，以及调速系统检修后均应作超速试验。

小汽轮机作超速试验必须与主泵脱开，单独进行。

b）小机超速保护动作值6300r/min左右，分为电超速和机械超速保护。

c）进行小机超速试验需汇报值长，并有主管人员在场。

就地加装转速表。

d）按正常启动步骤将小机冲转至3000r/min。

e）手动脱扣小机一次，检查主汽门及调门动作正常。

重新复置小机并维持3000r/min运行。

f）在小机控制盘按“转速控制”键灯亮，用转速控制增、减键控制小机转速，平稳升速至6200r/min。

g）继续缓慢提升小机转速，当转速至6250r/min左右，小机机械超速保护动作：

飞锤击出，危急保安器动作。

记录动作转速。

h）当转速下降，飞锤复位后，就地复位危急保安器，重新复置小机。

i）将就地机头危急保安器隔离阀置“隔断”位置，切除机械超速保护通道。

j）提升小机转速，当转速至6300r/min左右时，小机电超速保护动作。

记录动作值。

k）若小机转速至6350r/min时，保护仍未动作，应立即手动脱扣小机。

检查原因。

l）试验完毕，系统恢复，连接好小机与主泵靠背轮。

4.12.4汽泵的其它保护试验

a）汽泵的其它保护试验在主机启动前进行。

b）小机油系统运行正常。

c）联系热工人员退出有关保护。

d）小机挂闸，开启主汽门，开启汽泵出口门。

e）由热工人员投入各项保护并接通跳闸信号，确认汽泵跳闸正常，主汽门及汽泵出口门关闭。

同时其电动主汽门和排汽蝶阀也自动关闭。

f）各项保护试验正常，将系统恢复至试验前状态。

4.13高加保护试验

4.13.1机组冷态启动前应做此项试验.

4.13.2联系热工人员,投入信号报警及有关阀门的电源,气源.

4.13.3高加保护投入

4.13.4由热工人员拨动接通以下电接点水位计:

4.13.5当#1高加水位低至壳体中心线以下569mm时，发“高加水位低”报警。

4.13.6当#1高加水位高至壳体中心线以下493mm时，发“高加水位高”报警。

4.13.7当#1高加水位高至壳体中心线以下443mm时，发“高加水位高高报警，并自动开启旁路疏水门。

4.13.8当#1高加水位高至壳体中心线以下393mm时，发“高加水位高高高”报警，同时#1高加水位保护动作：

自动关闭#1高加进汽门及抽汽逆止门，自动关闭上级高加主疏水门，若#1高加水侧控制开关在自动位置，则自动开启#1高加水侧旁路门，自动关闭#1高加进水门、出水门。

4.13.9#2、#3高加保护试验同#1高加，其水位定值如下:

单位低高高高高高高

#2高加mm-540.5-464.5-364.5-314.5

#3高加mm-520.0-444.0-344.0-294

4.14主汽门、调节汽门严密性试验：

4.14.1应在额定汽压、正常真空和汽轮机空负荷运行时进行试验。

4.14.2主汽门或调门分别全关而另一汽门全开时，应保证汽轮机转速下降至1000转以下。

4.14.3当主蒸汽压力偏小但不低于50%额定压力时，汽轮机转速下降值n=（p/p0）x1000rpm

p----试验时的主汽压p0-------额定蒸汽压力

4.14.4试验周期：

汽轮机新安装或大修后；甩负荷试验前；机组运行4000小时；主汽门、调节汽门解体或调整后。

4.14.5主汽门严密性试验：

检查试验条件已具备，转速维持3000r/min。

试验前汇报值长并有主管人员在场。

记录试验前的主汽压、主汽温、转速、试验时间。

试验方法：

1）。

由热控人员同时关下2个高压主汽门和2个中压主汽门；2个高压主汽门和2个中压主汽门后，记录主汽压。

2）。

记录汽轮机惰走时间，待汽轮机转速降至合格值后停止试验。

3）。

汽轮机打闸。

4.14.6调门的严密性试验：

检查试验条件已具备，汽机转速维持3000r/min。

试验前汇报值长并有主管人员在场。

记录试验前的主汽压、主汽温、转速、试验时间。

试验方法：

1）由热控人员同时关下6个高压调节汽门和2个中压调节汽门；6个高压调节汽门和2个中压调节汽门关闭后，记录主汽压。

2）记录汽轮机惰走时间，待汽轮机转速降至合格值后停止试验。

3）汽轮机打闸。

5汽轮机组的事故处理

5.1事故处理原则

5.1.1事故处理应以保护人身安全、设备安全为准则。

5.1.2机组发生事故时，运行人员应根据仪表指示和机组的外部现象，迅速准确地判断事故性质，及时消除人身和设备危险，果断处理，避免事故扩大。

运行人员不得随意断开保护，必要时可解列或停用事故设备，并加强对相关设备监视。

5.1.3事故应立即汇报，值长、机长应亲临指挥，有关专责技术人员和领导要迅速赶赴现场监督和指导处理事故。

5.1.4事故发生在交接班时，应由当班人员处理事故，接班人员只能进行协助处理。

在事故处理完毕后，严格按交接班程序进行交接班。

5.1.5各岗位对事故现象、时间、处理过程进行真实详细地记录，以便于事故分析。

5.2汽轮机紧急停机的条件及操作

5.2.1达到下列条件之一，汽轮机将自动脱扣：

a）轴向位移增大到＋0.25mm或－2.28mm；

b）润滑油压力低至0.035~0.048MPa;

c）EH油压力低至9.31MPa;

d）凝汽器真空低至-80.93kPa;

e）汽轮机转速升至3300r/min;

f）DEH电源消失；

g）任一轴承轴振大于0.254mm;

h）高缸排汽温度到427℃；

i）调节级压力与高缸排汽压力之比小于1.7，且发电机出口开关闭合，高旁或低旁开启时；

j）锅炉灭火（MFT动作）；

k）发电机保护动作；

l）高缸排汽压力大于4.8MPa;

m）汽轮机差胀大：

当转子伸长时，差胀至18.98mm；当转子收缩时，差胀至1.0mm。

5.2.2发生下列情况之一时，应手动脱扣汽轮机：

a）达到自动脱扣条件而未脱扣时；

b）汽轮机进水时；高、中压缸上下温差超过56℃；

c）机内有明显的金属响声，汽轮机发生强烈振动；

d）主蒸汽、再热蒸汽或主给水管道破裂，危急人身和设备安全；

e）任一轴承断油、冒烟，轴承回油温度至82℃或轴承金属温度急剧升至109℃；

f）油系统着火无法扑灭时；

g）主油箱油位下降至－400mm且补油无效时；

h）轴封冒火花；

i）发电机内氢气爆炸；

j）主蒸汽压力超过18.0MPa；

k）主、再热汽温达567℃或达565℃持续15分钟不下降；

l）正常运行时，主、再热汽温5分钟内突降至453℃以下；

m）正常运行时，主、再热汽温10分钟内突降50℃；

n）发电机内冷水中断30秒而发电机保护未动作，且内冷水未恢复时；

o）低压缸排汽温度超过121℃；

p）汽轮机无蒸汽运行超过一分钟时；

q）汽轮机推力轴承及发电机、励磁机轴承金属温度到107℃。

5.2.3在下列情况下，应破坏真空紧急停机：

a）汽轮机转速超速至3300r/min；

b）机内有明显的金属撞击声音或机组发生强烈振动；

c）汽轮机发生水冲击；

d）轴封冒火花；

e）轴承断油或冒烟；

f）轴承油压下降至脱扣值，启动备用油泵无效；

g）轴向位移至脱扣值；

h）发电机氢气发生爆炸时；

i）汽轮机油系统着火，且无法短时扑灭时；

j）发电机或励磁机冒烟或着火；

k）由于减少惰走时间而降低汽轮机设备损坏的其它条件。

5.2.4自动脱扣及手动脱扣停机注意事项

a）自动脱扣或手动脱扣汽轮机后，高、中压主汽门，高、中压调门，高缸排汽逆止门及各段抽汽逆止门应迅速关闭，各段抽汽电动门自动关闭，负荷到零。

b）发电机解列，锅炉灭火，机组转速明显下降，记录惰走时间。

c）立即启动润滑油泵。

d）注意倒换轴封汽源，维持轴封压力、温度正常。

e）注意除氧器、凝汽器水位，防止水箱满水或水位过低。

f）其它操作按正常停机步骤进行。

5.3主、再热蒸汽参数异常

5.3.1主、再热蒸汽温度异常

a）象征：

（1）主、再热蒸汽温度表指示异常；

（2）CRT画面蒸汽温度显示异常；

（3）主蒸汽或再热蒸汽温度异常报警。

b）处理：

（1）在任意十二个月的运行期内，主、再热蒸汽的平均温度不应大于538℃；

（2）当蒸汽温度升至546℃应要求锅炉尽快恢复正常；

（3）当蒸汽温度升至551℃，开始记录超温时间；

（4）蒸汽温度升至565℃，15分钟仍不下降或升至567℃，应打闸停机；

（5）正常运行时，若主蒸汽或再热蒸汽温度下降至510℃，应汇报机长、值长，机组以10MW/min速率减负荷，按2MW/℃原则减少部分负荷。

若汽温继续下降至453℃时，应汇报值长，申请停机；

（6）汽温、汽压同时下降时，应以处理汽温下降为主。

汽温下降过程中，应注意汽轮机串轴、差胀、振动等参数变化，并检查蒸汽管道和汽缸疏水情况;

（7）正常运行时，主、再热汽温10分钟内突降50℃应打闸停机。

5.3.2主、再热蒸汽压力异常

a）象征：

（1）主蒸汽、再热蒸汽压力表指示异常；

（2）CRT显示主蒸汽、再热蒸汽压力异常；

（3）主蒸汽或再热蒸汽压力异常报警。

b）处理：

（1）在任意十二个月的运行期内，主蒸汽压力的平均值不超过17.54MPa；

（2）主蒸汽压力升至17.54MPa，开始记录超压时间，并要求锅炉立即恢复正常；

（3）再热汽压力不能超过高缸最大排汽压力的25％。

5.4汽轮机进水

5.4.1象征：

a）主蒸汽、再热蒸汽温度急剧下降；

b）高、中压主汽门，高、中压调门冒白汽；

c）蒸汽管道振动，管内有水冲击声；

d）轴向位移增大，推力瓦温度急剧升高；

e）差胀表指示显据变化；

f）汽轮机上下缸温差增大；

g）蒸汽管上下温差增大。

5.4.2处理：

a）立即脱扣汽轮机；

b）开启蒸汽管道、汽轮机本体所有疏水门；

c）由于加热器水侧泄漏引起的汽轮机进水，应停止该加热器运行，并退出其水侧；

d）记录机组惰走时间，检查机内有无异常声音；

e）转子静止，投入盘车运行，检查偏心、轴向位移、差胀、汽缸上下温差均正常。

充分疏水后，经总工、值长同意后，方可重新启动机组。

5.5真空下降

5.5.1象征：

a）真空表指示下降；

b）CRT画面真空值显示下降，低缸排汽温度升高；

c）真空低和低缸排汽温度高报警；

d）真空泵电流异常。

5.5.2原因：

a）循环水量不足或中断；

b）轴封压力低或轴封带水；

c）真空泵运行失常；

d）凝汽器水位高；

e）真空系统泄漏；

f）过量高温蒸汽漏入凝汽器；

g）轴加疏水管水封破坏。

5.5.3处理：

a）凝汽器真空下降，应及时查明原因，根据情况采取相应措施。

b）当真空降至－86kPa时，启动备用真空泵运行；

c）若两台真空泵运行，真空仍然下降至－84.6kPa时，应汇报值长，快速减负荷直到真空值回升。

若真空降至－81kPa时，汽轮机自动脱扣，否则手动打闸停机。

5.6负荷大幅度波动

5.6.1原因：

a）电网发生振荡；

b）控制回路故障；

c）EH油压力波动。

5.6.2电网振荡的象征：

a）周波表、转速表随负荷波动；

b）发电机声音异常；

c）各电动机电流波动，泵部出口压力波动。

5.6.3控制回路故障的象征：

a）负荷波动；

b）周波表、转速表正常；

c）DEH有故障报警。

5.6.4电网振荡的处理