汽机试验及事故处理.docx
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汽机试验及事故处理
4汽轮机的试验
4.1DEH静态检查试验
4.1.l试验条件
a)试验应在机组冷态启动前进行。
b)DEH送电烤机达到要求。
热工检查正常。
c)润滑油系统、密闭油泵和EH油系统投入运行正常。
d)联系热工解除低真空、遥控口等保护。
e)操作盘检查正常。
4.1.2试验方法:
a)DEH盘复位把手置运行位。
自动/手动钥匙置自动位。
b)按试灯键,检查各灯均应正常。
c)按状态复位键。
“单阀“灯亮,“A机运行”灯亮。
d)按“全自动”键灯亮。
e)按“ATC监视”键灯亮。
f)按“挂闸”键灯亮,保持2秒钟中压主汽门开启。
g)设阀限100,输入,中压调门开启。
h)按“主汽门控制”键,高压调门开启。
i)按紧急停机钮或就地脱扣,高中主汽门,高、中压调门关闭。
j)试验完毕,联系热工恢复解除的保护。
4.2OPC电磁阀试验
4.2.1试验条件与DEH静态试验同。
4.2.2试验方法
a)按“挂闸”键灯亮保持2秒钟,中主阀、中调阀开启。
b)按“主汽门控制”键,高压调门开启。
c)将超速试验保护钥匙置于“试验”位置。
d)按“OPC电磁阀”键灯亮,高调门、中调门关闭,各抽汽逆止门关闭。
e)按“OPC电磁阀”键灯灭,上述阀门开启。
f)将超速试验保护钥匙置“投入”位置。
g)按紧急停机钮或就地打闸,各阀关闭。
h)联系热工恢复解除的保护。
4.3充油试验
4.3.1试验条件:
转速保持3000r/min。
试验前,汇报值长,并有主管人员在场。
4.3.2试验周期:
机组累计运行2000小时后。
4.3.3试验方法
a)由一专人负责用手推住充油试验滑阀手柄在“试验”位置,不得松开。
b)缓慢开启充油试验油门。
c)记录飞锤动作、使危急保安器脱扣时的充油压力。
d)关闭充油试验油门。
e)确认飞锤返回,将脱扣手柄置正常“运行”位置。
f)缓慢放松充油试验滑阀手柄到“运行”位置。
4.4超速保护试验
4.4.1超速保护试验包括103%超速保护试验,110%超速保护试验和机械超速保护试验。
试验前汇报值长,并有主管人员在场。
4.4.2机组带30MW负荷运行四小时以上,然后减负荷,解列发电机后进行。
4.4.3正式试验前,应手动脱扣汽轮机一次,确认12个控制阀迅速关闭,机组转速明显下降。
机头应加装有转速表。
4.4.4超速试验周期的规定:
a)汽轮机新安装或大修后。
b)停机一个月后再启动。
c)甩负荷试验前。
d)危急保安器解体或调整后。
e)机组累计运行2年后。
4.4.5103%超速保护试验方法
a)DEH盘超速保护试验钥匙置于“试验”位置。
b)按“103%”键,灯亮。
c)设目标转速3120r/min升速率100r/min2提升转速,当转速至3090r/min保护动作,高、中调门关闭。
d)转速降至2950r/min,按103%键,灯灭。
高、中压调门开启。
e)超速保护试验钥匙置于“投入”位置。
f)将转速维持3000r/min。
4.4.6110%电超速保护试验方法
a)超速保护试验钥匙置“试验”位置,若预计电超速动作值高于机械超速值,应在机头将机械超速手柄置于“试验”位置。
b)按“110%”键灯亮。
c)设目标转速3340r/min升逐率150r/min2提升转速,当转速到3300r/min左右,保护动作,12个进汽阀迅速关闭。
机组转速明显下降,否则脱扣汽机。
d)按“110%”键,灯灭。
e)超速保护试验钥匙置于“投入”位置。
f)维持转速3000r/min运行。
4.4.7机械超速保护试验方法
a)超速保护试验钥匙置“试验”位置。
ETS盘电超速保护钥匙开关置“切除”位置。
b)按“危急遮断”键灯亮。
c)设目标转速3340r/min,升速率150r/min2提升转速,当转速接近3300r/min时,机械保护动作,汽轮机进汽门全部关闭,否则脱扣汽轮机。
d)按“危急遮断”键灯灭。
e)超速保护试验钥匙置“投入”位置,ETS盘电超速保护钥匙开关置“投入”位置。
f)当汽轮机转速降至3000r/min以下时,确认飞锤返回,就地复位危急保安器,重新挂闸,维持汽轮机3000r/min运行。
4.5阀门活动试验
4.5.1试验条件
a)机组运行正常、稳定。
b)汽轮机控制系统DEH功能正常。
c)机组保护均投入。
4.5.2试验范围:
本试验是在手动方式下对高压主汽门、高压调门和中压调门进行10-20%行程的活动试验。
4.5.3试验方法
a)将DEH盘自动/手动转换钥匙置“一级手动”,转换正常后再置“二级手动”。
确认阀门控制为“单阀”方式。
b)按“高主阀减”键,将高主阀关下10%~20%,停止。
c)按“高主阀增”键,恢复高主阀全开。
d)高压调门和中压调门的活动方法与高压主汽门活动相同。
e)将自动/手动转换钥匙由“二级手动”打至“一级手动”,再切换至“自动”位置。
f)恢复DEH至原控制万式〔操作员自动0A方式〕。
4.5.4注意事项
a)试验过程中应注意主汽压、再热汽压不超限。
汽轮机振动、轴向位移、差胀等监测参数正常。
b)若试验过程中出现异常情况,如阀门卡涩,控制及自动失灵等应立即停止试验,恢复原状态,尽快联系有关人员处理。
4.6危急遮断通道试验
4.6.1试验条件:
指示灯应完好,按下指示灯试验键,全部灯应亮,释放试灯键,所有指示灯灭。
4.6.2通道试验方法(以EH油压低LP为例)
a)通道1的试验选择开关置“LP”位。
b)按下试验“遮断”键,LP1,LP2指示灯亮,AST#1指示灯亮。
这样就校核了通道1动作正常。
c)释放试验“遮断”键,LP1、LP2指示灯灭。
d)按下“复置”试验按键,AST#1指示灯灭。
e)将通道1的试验选择开关分别置“LBO”、“LV”、“TB”位置,进行低润滑油压、低真空、汽轮机串轴等保护通道试验。
f)通道1试验完毕,将试验选择开关置于原中间位置。
g)通道2的试验方法同通值1。
4.6.3注意事项:
不允许同时进行1、2通道的试验。
这样将引起汽轮机遮断停机。
4.7主机润滑油泵联动试验
4.7.1确认交流、直流润滑油泵在正常备用状态。
4.7.2关闭交、直流油泵试验块上油压继电器进油门。
4.7.3缓慢开启交流油泵自启动油压继电器放油门,当继电器油压表指示至0.070-0.075MPa联锁启动交流油泵。
关闭放油门。
4.7.4开启继电器进油门恢复交流油泵自启动继电器油压正常,停止交流油泵运行,置正常备用。
4.7.5关闭继电器进油门,缓慢开启直流油泵自启动油压继电器放油门,当继电器油压表指示至0.06-0.07MPa时联锁启动直流油泵。
关闭放油门。
4.7.6开启继电器进油门,恢复直流油泵自启动继电器油压正常,停止直流油泵运行,置正常备用。
4.7.7记录油泵联锁启动时的油压值。
4.8泵部的跳闸联动试验
4.8.1分别启动两台泵运行正常,停止一台置联动备用状态。
4.8.2就地按下运行泵事故按钮,运行泵跳闸,备用泵应联锁启动正常。
4.8.3检查跳闸泵不应倒转。
4.8.4用同样方法试验另一台泵联锁启动正常。
4.8.5凝结水泵,凝升泵,内冷水泵,开式泵,闭式泵,真空泵,密封油泵,EH油泵,小机交流油泵等设备在冷态启动前均应作跳闸联动试验并合格。
4.9除氧器水箱水位保护试验
4.9.1在机组大、小修后应进行此项试验。
4.9.2联系热工、电气检修人员,投入信号报警电源及有关阀门的电源、气源。
4.9.3确认下列阀门开启并送电:
除氧器水位调节阀及其旁路电动门,#3高加主疏水调节阀,四抽至除氧器进汽门。
4.9.4确认除氧器水箱事故放水门关闭并送电。
4.9.5确认给水泵已有操作电源,电泵静态启动(电泵电源开关在试验位置),汽泵静态挂闸。
4.9.6由热工人员拨动接通以下电接点水位计:
a)水位高(3.24m)发报警信号;
b)水位高高(3.34m)发报警信号,同时自动闭锁关闭除氧器水位调节阀及其旁路门,#3高加主疏水调节阀关闭,除氧器水箱泄放阀开启;
c)水位高高高(3.44m)发报警信号,自动关闭四抽至除氧器进汽门,除氧器水箱事故放水门自动开启;
d)水位低(2.8m)发报警信号;
e)水位低低(2.34m)发报警信号,同时联锁跳闸给水泵。
4.10真空严密性试验
4.10.1试验前真空不低于-92kPa。
4.10.2机组负荷保持80%。
4.10.3记录试验前真空值、排汽温度。
4.10.4备用真空泵退出备用状态。
4.10.5停止真空泵运行。
4.10.6每分钟记录一次真空值、排汽温度,共记录六分钟。
取2-6分钟内真空下降的平均值,平均值小于0.4kPa/min为合格。
4.10.7记录完毕,启动真空泵运行,备用泵置联锁备用状态。
4.10.8试验过程中,若真空下降过快,接近联动备用泵值时,应提前结束试验。
并分析查找真空系统泄漏点。
4.11电动给水泵组试验
4.11.1电泵辅助油泵联锁试验
a)联系热工、汽机检修人员配合进行。
b)启动电泵辅助油泵运行正常,其控制置“AUTO”方式。
c)由热工人员将润滑油油压继电器油压高接点接通,辅助油泵自动停止运行。
d)当电泵润滑油压力降至0.25MPa时,辅助油泵自动启动。
e)试验正常,系统恢复试验前状态。
4.11.2电泵的保护试验
a)电泵大小修后或有关保护回路检修过均应作保护试验。
b)确认检修工作结束,联系热工、汽机检修人员配合。
c)确认电泵电源开关在试验位置,操作电源正常。
d)辅助油泵运行正常。
e)当润滑油压力小于0.15MPa时,启动电泵,电泵应拒合闸。
f)当润滑油压力大于0.15MPa时,启动电泵,电泵显示运行,电流为零。
g)由热工人员分别接通电泵各保护信号,电泵跳闸正常。
h)试验结束后,恢复至试验前状态。
4.12汽动给水泵组试验
4.12.1小机油泵低油压联动试验
a)小机油系统运行正常。
备用交流油泵、直流油泵处于联锁备用状态。
b)关闭备用交流油泵自启动油压继电器进油门,缓慢开启其放油门,当其指示压力降至0.75MPa时,备用交流油泵自动启动,恢复继电器进油正常。
停止一台交流油泵运行。
c)同样方法试验另一台交流油泵联动正常。
d)关闭直流油泵自启动油压继电器进油门,缓慢开启其放油门,当其指示油压降至0.055MPa时,直流油泵自动启动。
恢复继电器进油正常,停止直流油泵运行。
e)试验合格,系统恢复至试验前状态。
4.12.2小机电液调节装置静态试验
a)小机油系统运行正常。
b)确认小机机前压力为零。
电动主汽门关闭。
c)小机电液调节装置控制盘指示正常。
d)联系热工人员退出汽泵保护。
e)启动汽泵前置泵运行。
f)在小机控制盘按“挂闸”键灯亮,“脱扣”灯灭。
g)按“主汽门开”键,“主汽门关”灯灭,几秒后“主汽门开”灯亮,就地确认小机主汽门开启。
h)按“主汽门关”键,关闭小机主汽门。
i)按“脱扣”键脱扣小机。
j)小机静态试验合格,要求热工人员恢复汽泵各项保护。
4.12.3小汽轮机超速保护试验
a)汽泵连续运行六个月后或停止运行一个月后,以及调速系统检修后均应作超速试验。
小汽轮机作超速试验必须与主泵脱开,单独进行。
b)小机超速保护动作值6300r/min左右,分为电超速和机械超速保护。
c)进行小机超速试验需汇报值长,并有主管人员在场。
就地加装转速表。
d)按正常启动步骤将小机冲转至3000r/min。
e)手动脱扣小机一次,检查主汽门及调门动作正常。
重新复置小机并维持3000r/min运行。
f)在小机控制盘按“转速控制”键灯亮,用转速控制增、减键控制小机转速,平稳升速至6200r/min。
g)继续缓慢提升小机转速,当转速至6250r/min左右,小机机械超速保护动作:
飞锤击出,危急保安器动作。
记录动作转速。
h)当转速下降,飞锤复位后,就地复位危急保安器,重新复置小机。
i)将就地机头危急保安器隔离阀置“隔断”位置,切除机械超速保护通道。
j)提升小机转速,当转速至6300r/min左右时,小机电超速保护动作。
记录动作值。
k)若小机转速至6350r/min时,保护仍未动作,应立即手动脱扣小机。
检查原因。
l)试验完毕,系统恢复,连接好小机与主泵靠背轮。
4.12.4汽泵的其它保护试验
a)汽泵的其它保护试验在主机启动前进行。
b)小机油系统运行正常。
c)联系热工人员退出有关保护。
d)小机挂闸,开启主汽门,开启汽泵出口门。
e)由热工人员投入各项保护并接通跳闸信号,确认汽泵跳闸正常,主汽门及汽泵出口门关闭。
同时其电动主汽门和排汽蝶阀也自动关闭。
f)各项保护试验正常,将系统恢复至试验前状态。
4.13高加保护试验
4.13.1机组冷态启动前应做此项试验.
4.13.2联系热工人员,投入信号报警及有关阀门的电源,气源.
4.13.3高加保护投入
4.13.4由热工人员拨动接通以下电接点水位计:
4.13.5当#1高加水位低至壳体中心线以下569mm时,发“高加水位低”报警。
4.13.6当#1高加水位高至壳体中心线以下493mm时,发“高加水位高”报警。
4.13.7当#1高加水位高至壳体中心线以下443mm时,发“高加水位高高报警,并自动开启旁路疏水门。
4.13.8当#1高加水位高至壳体中心线以下393mm时,发“高加水位高高高”报警,同时#1高加水位保护动作:
自动关闭#1高加进汽门及抽汽逆止门,自动关闭上级高加主疏水门,若#1高加水侧控制开关在自动位置,则自动开启#1高加水侧旁路门,自动关闭#1高加进水门、出水门。
4.13.9#2、#3高加保护试验同#1高加,其水位定值如下:
单位低高高高高高高
#2高加mm-540.5-464.5-364.5-314.5
#3高加mm-520.0-444.0-344.0-294
4.14主汽门、调节汽门严密性试验:
4.14.1应在额定汽压、正常真空和汽轮机空负荷运行时进行试验。
4.14.2主汽门或调门分别全关而另一汽门全开时,应保证汽轮机转速下降至1000转以下。
4.14.3当主蒸汽压力偏小但不低于50%额定压力时,汽轮机转速下降值n=(p/p0)x1000rpm
p----试验时的主汽压p0-------额定蒸汽压力
4.14.4试验周期:
汽轮机新安装或大修后;甩负荷试验前;机组运行4000小时;主汽门、调节汽门解体或调整后。
4.14.5主汽门严密性试验:
检查试验条件已具备,转速维持3000r/min。
试验前汇报值长并有主管人员在场。
记录试验前的主汽压、主汽温、转速、试验时间。
试验方法:
1)。
由热控人员同时关下2个高压主汽门和2个中压主汽门;2个高压主汽门和2个中压主汽门后,记录主汽压。
2)。
记录汽轮机惰走时间,待汽轮机转速降至合格值后停止试验。
3)。
汽轮机打闸。
4.14.6调门的严密性试验:
检查试验条件已具备,汽机转速维持3000r/min。
试验前汇报值长并有主管人员在场。
记录试验前的主汽压、主汽温、转速、试验时间。
试验方法:
1)由热控人员同时关下6个高压调节汽门和2个中压调节汽门;6个高压调节汽门和2个中压调节汽门关闭后,记录主汽压。
2)记录汽轮机惰走时间,待汽轮机转速降至合格值后停止试验。
3)汽轮机打闸。
5汽轮机组的事故处理
5.1事故处理原则
5.1.1事故处理应以保护人身安全、设备安全为准则。
5.1.2机组发生事故时,运行人员应根据仪表指示和机组的外部现象,迅速准确地判断事故性质,及时消除人身和设备危险,果断处理,避免事故扩大。
运行人员不得随意断开保护,必要时可解列或停用事故设备,并加强对相关设备监视。
5.1.3事故应立即汇报,值长、机长应亲临指挥,有关专责技术人员和领导要迅速赶赴现场监督和指导处理事故。
5.1.4事故发生在交接班时,应由当班人员处理事故,接班人员只能进行协助处理。
在事故处理完毕后,严格按交接班程序进行交接班。
5.1.5各岗位对事故现象、时间、处理过程进行真实详细地记录,以便于事故分析。
5.2汽轮机紧急停机的条件及操作
5.2.1达到下列条件之一,汽轮机将自动脱扣:
a)轴向位移增大到+0.25mm或-2.28mm;
b)润滑油压力低至0.035~0.048MPa;
c)EH油压力低至9.31MPa;
d)凝汽器真空低至-80.93kPa;
e)汽轮机转速升至3300r/min;
f)DEH电源消失;
g)任一轴承轴振大于0.254mm;
h)高缸排汽温度到427℃;
i)调节级压力与高缸排汽压力之比小于1.7,且发电机出口开关闭合,高旁或低旁开启时;
j)锅炉灭火(MFT动作);
k)发电机保护动作;
l)高缸排汽压力大于4.8MPa;
m)汽轮机差胀大:
当转子伸长时,差胀至18.98mm;当转子收缩时,差胀至1.0mm。
5.2.2发生下列情况之一时,应手动脱扣汽轮机:
a)达到自动脱扣条件而未脱扣时;
b)汽轮机进水时;高、中压缸上下温差超过56℃;
c)机内有明显的金属响声,汽轮机发生强烈振动;
d)主蒸汽、再热蒸汽或主给水管道破裂,危急人身和设备安全;
e)任一轴承断油、冒烟,轴承回油温度至82℃或轴承金属温度急剧升至109℃;
f)油系统着火无法扑灭时;
g)主油箱油位下降至-400mm且补油无效时;
h)轴封冒火花;
i)发电机内氢气爆炸;
j)主蒸汽压力超过18.0MPa;
k)主、再热汽温达567℃或达565℃持续15分钟不下降;
l)正常运行时,主、再热汽温5分钟内突降至453℃以下;
m)正常运行时,主、再热汽温10分钟内突降50℃;
n)发电机内冷水中断30秒而发电机保护未动作,且内冷水未恢复时;
o)低压缸排汽温度超过121℃;
p)汽轮机无蒸汽运行超过一分钟时;
q)汽轮机推力轴承及发电机、励磁机轴承金属温度到107℃。
5.2.3在下列情况下,应破坏真空紧急停机:
a)汽轮机转速超速至3300r/min;
b)机内有明显的金属撞击声音或机组发生强烈振动;
c)汽轮机发生水冲击;
d)轴封冒火花;
e)轴承断油或冒烟;
f)轴承油压下降至脱扣值,启动备用油泵无效;
g)轴向位移至脱扣值;
h)发电机氢气发生爆炸时;
i)汽轮机油系统着火,且无法短时扑灭时;
j)发电机或励磁机冒烟或着火;
k)由于减少惰走时间而降低汽轮机设备损坏的其它条件。
5.2.4自动脱扣及手动脱扣停机注意事项
a)自动脱扣或手动脱扣汽轮机后,高、中压主汽门,高、中压调门,高缸排汽逆止门及各段抽汽逆止门应迅速关闭,各段抽汽电动门自动关闭,负荷到零。
b)发电机解列,锅炉灭火,机组转速明显下降,记录惰走时间。
c)立即启动润滑油泵。
d)注意倒换轴封汽源,维持轴封压力、温度正常。
e)注意除氧器、凝汽器水位,防止水箱满水或水位过低。
f)其它操作按正常停机步骤进行。
5.3主、再热蒸汽参数异常
5.3.1主、再热蒸汽温度异常
a)象征:
(1)主、再热蒸汽温度表指示异常;
(2)CRT画面蒸汽温度显示异常;
(3)主蒸汽或再热蒸汽温度异常报警。
b)处理:
(1)在任意十二个月的运行期内,主、再热蒸汽的平均温度不应大于538℃;
(2)当蒸汽温度升至546℃应要求锅炉尽快恢复正常;
(3)当蒸汽温度升至551℃,开始记录超温时间;
(4)蒸汽温度升至565℃,15分钟仍不下降或升至567℃,应打闸停机;
(5)正常运行时,若主蒸汽或再热蒸汽温度下降至510℃,应汇报机长、值长,机组以10MW/min速率减负荷,按2MW/℃原则减少部分负荷。
若汽温继续下降至453℃时,应汇报值长,申请停机;
(6)汽温、汽压同时下降时,应以处理汽温下降为主。
汽温下降过程中,应注意汽轮机串轴、差胀、振动等参数变化,并检查蒸汽管道和汽缸疏水情况;
(7)正常运行时,主、再热汽温10分钟内突降50℃应打闸停机。
5.3.2主、再热蒸汽压力异常
a)象征:
(1)主蒸汽、再热蒸汽压力表指示异常;
(2)CRT显示主蒸汽、再热蒸汽压力异常;
(3)主蒸汽或再热蒸汽压力异常报警。
b)处理:
(1)在任意十二个月的运行期内,主蒸汽压力的平均值不超过17.54MPa;
(2)主蒸汽压力升至17.54MPa,开始记录超压时间,并要求锅炉立即恢复正常;
(3)再热汽压力不能超过高缸最大排汽压力的25%。
5.4汽轮机进水
5.4.1象征:
a)主蒸汽、再热蒸汽温度急剧下降;
b)高、中压主汽门,高、中压调门冒白汽;
c)蒸汽管道振动,管内有水冲击声;
d)轴向位移增大,推力瓦温度急剧升高;
e)差胀表指示显据变化;
f)汽轮机上下缸温差增大;
g)蒸汽管上下温差增大。
5.4.2处理:
a)立即脱扣汽轮机;
b)开启蒸汽管道、汽轮机本体所有疏水门;
c)由于加热器水侧泄漏引起的汽轮机进水,应停止该加热器运行,并退出其水侧;
d)记录机组惰走时间,检查机内有无异常声音;
e)转子静止,投入盘车运行,检查偏心、轴向位移、差胀、汽缸上下温差均正常。
充分疏水后,经总工、值长同意后,方可重新启动机组。
5.5真空下降
5.5.1象征:
a)真空表指示下降;
b)CRT画面真空值显示下降,低缸排汽温度升高;
c)真空低和低缸排汽温度高报警;
d)真空泵电流异常。
5.5.2原因:
a)循环水量不足或中断;
b)轴封压力低或轴封带水;
c)真空泵运行失常;
d)凝汽器水位高;
e)真空系统泄漏;
f)过量高温蒸汽漏入凝汽器;
g)轴加疏水管水封破坏。
5.5.3处理:
a)凝汽器真空下降,应及时查明原因,根据情况采取相应措施。
b)当真空降至-86kPa时,启动备用真空泵运行;
c)若两台真空泵运行,真空仍然下降至-84.6kPa时,应汇报值长,快速减负荷直到真空值回升。
若真空降至-81kPa时,汽轮机自动脱扣,否则手动打闸停机。
5.6负荷大幅度波动
5.6.1原因:
a)电网发生振荡;
b)控制回路故障;
c)EH油压力波动。
5.6.2电网振荡的象征:
a)周波表、转速表随负荷波动;
b)发电机声音异常;
c)各电动机电流波动,泵部出口压力波动。
5.6.3控制回路故障的象征:
a)负荷波动;
b)周波表、转速表正常;
c)DEH有故障报警。
5.6.4电网振荡的处理