管道酸洗规范.docx

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管道酸洗规范

管道酸洗规范

篇一：

酸洗钝化规范

不锈钢酸洗与钝化规范

1、概述

奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，而且还有良好的冷热加工性能，因此被广泛地用于制造各类具有防腐蚀要求的压力容器.。

奥氏体不锈钢表面的钝化膜，对其耐腐蚀有很大影响，奥氏体不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。

2、酸洗钝化的原理

2、1钝化

金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。

其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能中固地附在金属表面上的钝化膜。

这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。

它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。

奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等卤素离子作用下，极易受到破坏。

这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之

一。

另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。

对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理，为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。

整个处理过程就称为酸洗钝化处理，筒称酸洗钝化。

3、酸洗液、钝化液及酸洗膏配方

酸洗液：

20%硝酸+5%氢氟酸+75%水

钝化液：

5%硝酸+2%重铬酸钾十93%水

酸洗钝化液（二合一）：

20%硝酸+10%氢氟酸+70%水

酸洗钝化膏（二合一）配方：

盐酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎润土150克搅拌成糊状。

4、酸洗钝化处理的常规工艺过程

为确保酸洗钝化质量，酸洗钝化首先需考虑采用酸洗钝化液浸泡的方式，在不便于采用液体浸泡的情况下，才考虑用涂刷酸洗钝化膏的方式，但不宜使用涂刷酸洗钝化液的方式。

当采用酸洗钝化液浸泡的方式时，需定期对浸泡液进行测试和化验。

酸洗钝化的常规工艺过程如下：

预处理→酸洗→冲洗→钝化（池洗）→后处理

预处理→酸洗钝化（二合一）液（池洗）→冲洗→后处理

预处理→酸洗钝化（二合一）膏（池洗）→后处理

4、1预处理

4、1、1去除焊缝及母材表面的飞溅、焊药、灰尘等。

4、1、2去除油污，必要时可采用碱洗或洗涤液清洗，洗后需用清水将表面冲洗于净。

4、2酸洗（池洗）及冲洗

酸洗时应严格控制酸洗温度和时间，温度低则时间长，温度高则时间短。

防止达不到酸洗效果或过份酸洗而引起基体腐蚀的现象，必要时还可在酸洗液中添加腐蚀剂。

对被酸洗产品上的碳钢件能拆卸的需拆卸掉，如不能拆卸的需采用涂防护油漆或封橡胶泥的方法。

酸洗后一定要用清水彻底冲洗，使之表面不留存残液，以利此后的钝化处理。

4、3钝化（池洗）及冲洗

严格控制钝化时间，使之形成良好的钝化膜，钝化后也要彻底冲洗不留存残液。

4、4酸洗钝化

酸洗钝化（二合一）液（池洗）及冲洗使用酸洗钝化（二合一）液可使酸洗钝化一次完成，其他都可参照前述进行。

4、5酸洗钝化（二合一）膏（涂刷）及冲洗

4、5、1将膏均匀地涂刷于需要酸洗钝化表面（一般先涂刷焊缝处）氧化皮较厚处可略涂厚一些。

4、5、2保持足够的时间

4、5、3在膏未干透前用棉纱或棉布擦去锈蚀及氧化物等。

4、5、4对表面进行彻底的冲洗，直至呈均匀的银白色。

4、6后处理

酸洗钝化后对钝化表面需采用一定的保护措施，以防护钝化膜的破坏，钝化表面不得接触硬物（包括不锈钢丝和钢丝刷）禁止焊接和打磨等。

5、酸洗钝化的质量检验

5、1外观检验

酸洗钝化表面应是均匀的银白色，不得有明显的腐蚀痕迹，焊缝及热影响区表面不得有氧化色，不得有颜色不均匀的斑痕

5、2残液检验

用酚酞试纸检查表面山峰残液的冲洗程度PH值中性为合格

5、3蓝点试验

酸洗钝化处理质量，根据需要还可以采用蓝点试验法来检验。

用1克铁氰化钾K3[Fe（CN6）]加3毫升（65%~85%）硝酸HN03和100毫升水配制成溶液（宜现用现配）。

然后用滤纸浸泽溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面，30秒内观察显现蓝点情况，有蓝点为不合格。

需要注意的是该试验需待酸洗钝化表面基本干燥后进行，试验后也应该将试验液体冲洗干净。

6、项目需酸洗钝化的管道和设备

环氧乙烷系统管道包括卸车、循环冷却、驰放气、外卖、输送等管道，除储罐和氮气系统外；氨系统的氨驰放气管道；反应工序、蒸氨脱水及回收工序、精馏工序、产品灌装工序等物料过流部分的设备和管道。

篇二：

液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范

液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范

根据YBJ207—85冶金机械设备液压、气动和润滑系统施工及验收规范，依据捷如制定的管道酸洗要求和施工程序；和华阳恩赛爱特斯处理输油用无缝钢管操作指导书制定，以便监督执行。

第一部分：

液压、润滑管道的在线循环酸洗（捷如工艺）一、酸洗前的准备

1）酸洗（ETCH—1T）调节复合剂2）酸洗槽

3）氟塑料化工离心泵（Q=3.6，H=16.5m）4）过滤芯10mm5）橡胶防护手套6）钩具

7）临时钢管、接头及软管二、酸洗回路的连接

1）将相同管径、法兰、接头的钢管连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸

洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路并且能使酸洗液畅通地通过回路返回酸洗装置的储液槽中。

每一根回路根据管径大小、长度100~300米左右。

2）酸洗装置一次可酸洗若干个回路，总长度可达500~1000米

3）每一酸洗回路的最低点应增设临时排液阀，管径≥80mm的酸洗回路应

在回路最高点加设排气阀门。

三、管道通水试验

酸洗回路连接完毕后，应进行通水试验，以确认管路是否密封良好、无泄漏，试验压力应适当高于酸洗压力。

四、管道酸洗

1）接通循环酸洗泵，根据管的锈蚀程度，掌握好水和酸的配比浓度，每三

十分钟左右检查一下管内锈垢及氧化皮的清除情况。

2）用PH试纸测试清洗液的PH值。

若清洗槽中PH值＞1时，这时应及时

向槽中补加酸洗液原液，调整PH值到＜1。

3）待管道内表面的锈垢和氧化皮都清除干净，并且钢管表面形成一层灰色

的保护膜后，要将管内残液排空，倾倒至槽中，待中和处理。

4）用清水冲洗管道直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。

五、涂油保护

1）酸洗后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。

2）涂油装置用油可用10机油，油温为常温，油液要使用精油滤油机过滤加

入。

3）油在管内循环1~2小时。

4）最后用压缩空气将管内的油液吹回油箱。

六、拆解酸洗涂油管线，要用塑料袋将管箱头包扎好，防止灰尘异物进入。

第二部分：

液压、润滑管道循环油冲洗一、油冲洗前的准备

1）就位油冲洗装置，在主干管路上没有两套过滤器（一套备用）。

2）把氮气管道连接好电源。

二、油冲洗回路的连接

方法与酸洗回路的连接相同。

三、充氮试压

1）目的是为了检查管道回路是否畅通、连接是否有误，试压过程中确保管

道内壁不发生氧化腐蚀。

2）所调整的压力要适当高于油冲洗时的工作压力。

3）试压方法可遵循GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》执

行。

四、氮气吹扫

1）目的是为了清除管道回路中酸洗液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，

影响冲洗效果，确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。

2）吹扫方法可遵循GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》中

空气吹扫得有关条款。

五、管道的油冲洗（线外循环冲洗）

目的是为了除去管路制作、安装、酸洗后残留在管道内部的杂物，防止工作油变质和污染物引起的卡住、磨损等故障。

1、冲洗参数的确定

1）冲洗介质的选用：

冲洗介质要与系统本身工作介质和元件的密封件相容，

以低粘度的油品为宜。

2）冲洗质量：

油冲洗的流速至少为工作时流速的2倍，且必须呈流状

态。

3）冲洗压力：

按大于管子工作压力的1.5倍调定；冲洗泵站的压力，按大

于管子工作压力的1.5倍调定。

4）冲洗温度：

以40~60℃为最佳。

5）过滤精度：

开始冲洗时用粗过滤器（与系统过滤器同等过滤精度），然后

再根据清洁度的要求，改用精细的滤芯。

2、冲洗方法

1）冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并通过阀门开闭，调节冲洗流速和流

量。

2）调节油温，使其在40~60℃之间不断变化，使管子有所涨缩，有利于冲洗。

3）调节阀开度，使压力时而升高，时而降低，冲洗压力瞬时变化，对管子

造成冲击。

4）适时对管道实施敲打，敲打工具以木制（铜）锤为宜；敲打重点在接头、

三通弯头及异型管前后焊口；敲打次数依管道酸洗的质量而定，一般为3~4次使附在管子的杂物迅速剥离，加快冲洗速度。

通过打质，发现了泄漏点，如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。

5）随时监测过滤器前后质差，质差超过规定值时，过滤器堵塞，必须及时

清洗或更换滤芯。

若经油样化验发现清洁度不稳定，说明管道内壁附着物在经过敲打振动后不断脱落，需对管道继续实施敲打；若清洁度没有变化，则停止敲打。

6）不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤芯对油中的悬浮颗粒进行过滤，

分别选择100m、50m、20m、10m、5m的滤芯进行更换。

7）冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天连续24小时进行，又能间断做

好冲洗记录。

8）在每组回路的回油管上设置取样点，按规程取样不可失真。

冲洗开始时

2~4小时可取样一次，以后根据取样判定结果，再决定取样的间隔时间，冲洗合格后要排掉冲洗液，用氮气吹干净，恢复管路，准备调试。

六、废液的排放及处理

若冲洗油还可用于冲洗，则用压缩空气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，以留作他用。

七、临时管拆解及复位

油冲洗结束后，马上将临时连接管拆解，对液压、润滑管道系统进行恢复，敞开的管口要用干净的塑料堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。

八、液压、润滑管道系统的充氮保护

为了防止发生氧化腐蚀，管道系统在恢复后，应马上进行充氮保护。

系统内氮气的压力一般为0.2~0.4Mpa（在理论上，大于0.1Mpa即可满足工艺要求）。

充入的氮气必须清洁。

保证氮气清洁的方法是：

在冲氮的入口设置过滤装置对氮气进行过滤。

施工程序图（第一部分：

液压、润滑管道的在线循环酸洗）

施工程序图（第二部分：

液压、润滑管道循环油冲洗）

篇三：

油管酸洗规范

油管路酸洗工艺

油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入（转载于:

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管道酸洗规范）0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。

为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。

油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。

浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。

浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。

管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。