木型工培训教案表.docx
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木型工培训教案表
木型工培训教学计划表
班别：
木型工培训班培训时间：
2012年11月21日—2012年11月23日
序号
教 学 内 容
授课教师
学时
授课日期
上课时间
备注
1
掌握消失模技术的概念
季鹏飞
4课时
11月21日
7:
30-11:
30
2
学习消失模生产线工艺流程
季鹏飞
4课时
11月21日
13:
00-17:
00
3
学习消失模制型特点
季鹏飞
4课时
11月22日
7:
30-11:
30
4
消失模生产生产中注意事项
季鹏飞
4课时
11月22日
13:
00-17:
30
5
学习消失模作业操作规程
季鹏飞
4课时
11月23日
7:
30-11:
30
6
学习消失模操作安全管理规定
季鹏飞
4课时
11月23日
13:
00-17：
30
木型工培训教案
课题
木型工培训
课时安排
24课时
检查签字
工种
（班级）
木型工
教学
目的
通过培训，使木型工充分掌握炼钢技术知识。
重点
掌握消失模技术的概念
了解我车间消失模技术的现状和挑战
学习消失模制型的操作规程及安全规定
木型工工实际操作
难点
消失模技术及概念
利用消失模作型的工艺流程
消失模实际操作
木型工培训教案
教
学
内
容
第一课时
消失模技术的概念：
消失模铸造又称为干砂实型负压铸造，国外称之为EPC，是目前国际上最先进的铸造工艺之一，被誉为铸造史上的一次“革命”，国内外称之为21世纪绿色铸造。
消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
1958年，美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的专利技术并取得了专利（专利号USP2830343）。
最初所用的模样是采用聚苯乙烯（EPS）板材加工制成的。
采用粘土砂造型，用来生产艺术品铸件。
采用这种方法，造型后泡沫塑料模样不必起出，而是在浇入液态金属后聚苯乙烯在高温下分子裂解而让出空间充满金属液，凝固后形成铸件。
1961年德国的Grunzweig和Harrtmann公司购买了这一专利技术加以开发。
并在1962年在工业上得到应用。
采用无粘结剂干砂生产铸件的技术由德国的H.Nellen和美国的T.R.Smith于1964年申请了专利。
由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象，所以1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料，用磁力场作为"粘结剂"。
这就是所谓"磁型铸造"。
1971年，日本的Nagano发明了V法（真空铸造法），受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。
在1980年以前使用无粘结剂的干砂工艺必须得到美国"实型铸造工艺公司"（FullMoldProcess，Inc）"的批准。
在此以后，该专利就无效了。
因此，近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。
1979年，由我国著名消失模铸造专家、中国科学院长春光学精密机械研究所研究员刘立中教授领导的课题组，在中国最早开始了消失模铸造的原理性试验。
同年，刘立中教授在全国铸造工艺学会上发表了“消失模铸造三场理论”论文报告，在国内首次系统阐述了这一方法的特点和规律性。
1982年，在大量实验室试验的基础上，刘立中教授主持在光机所工厂建成了一条消失模铸造实验生产线。
刘立中教授主持完成了数十个技术先进、功能完备、配置合理、生产高效的消失模铸造流水生产线工程。
第二课时
消失模铸造工艺特点：
1.铸件精度高
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。
铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达IT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。
2.设计灵活
为铸件结构设计提供了充分的自由度。
可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。
3.无传统铸造中的砂芯
因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。
4.清洁生产
型砂中无化学粘结剂，低温下泡沫塑料对环境无害，旧砂回收率95%以上。
5.降低投资和生产成本
减轻铸件毛坯的重量，机械加工余量小。
消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。
主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。
1、铸件的批量批量越大，经济效益越可观。
2、铸件材质其适用性好与差的顺序大致是:
灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢；通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。
3、铸件大小主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。
4、铸件结构铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益，对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况，采用消失模工艺前需要预先进行实验，才能投入生产。
第三课时
生产原理与工艺流程概述：
该法按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。
1、制作泡塑气化模具（手工、机械）；
2、泡塑气化，模具主合后烘干；
3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）；
4、将特制砂箱置于三维振实台上；
5、填入低砂（干砂）振实、刮平；
6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口；
7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。
紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；
8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。
第四课时
一、消失模铸造的主要优点
1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；
2．铸件的表面光洁度高；
3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品；
4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品；
5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；
6．大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部；
7．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；
8．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；
9．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；
10．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度； 11．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；
12.减少了加工裕量，降低了机加工成本；
13．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产；
14．可以取消拔模斜度；
15．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；
16．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳 动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；
17．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；
18．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状；
19．可减轻铸件重量；
20．降低了生产成本；
21．简化了工厂设计，固定资产投资可减少30∽40%，占地面积和建筑面积可 减少30∽50%，动力消耗可减少10∽20%；
22．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等； 23．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件；
24．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量；
25．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。
特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；
26．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件。
2、消失模铸造与传统的砂型铸造相比较有如下显著优点
1、消失模铸造不需要分型和下芯子，所以特别适用于几何形状复杂、传统铸造难以完成的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件。
2、消失模铸用干砂埋模型，可反复使用，工业垃圾少，成本明显降低。
3、消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。
4、消失模铸造可以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适用范围广。
5、消失模铸造不仅适用批量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于批量小的产品手工拼接模型。
6、消失模铸造如果投资到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行业变成了以女工为主的行业。
7、消失模铸造取消了造型工序，有一定文化水平的人，经过短时间的培训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技术力量缺乏的地区和企业。
8、消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。
9、消失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如：
机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特别受到好评。
第五课时
消失模铸造生产线
一、单机或简易型铸造生产线
通常在铸造车间设置1-2台（造型时用）三维振动台，几个-10多个专用砂箱，砂箱吊运或设有辊（轨）道的砂箱简易输送线，干砂一般是自然冷却或设有简易型砂冷却装置，另加一套抽真空系统和砂除尘筛分设备。
投资灵活，费用在8-15万，生产规模一般在500-5000吨。
这种生产模式是比较符合我国国情，花钱少，上马快，深受我国广大中小企业欢迎，发展十分迅速。
这类工厂占我国消失模铸造厂点的90%以上。
二、国产型消失模铸造流水线
采用机械、液压、气动和电控方式，自行设计的国产型生产线，其砂箱数在10-50余个不等；均设有砂冷却系统设备；生产规模在年产2000―30000吨，投资在50万－400万不等。
这类生产厂点约有30家（条）。
特点是系统完整，功能齐全，连续作业，适合大批量、大规模生产。
三、国外引进型消失模铸造
引进国外的这些工厂中，投资少则为约1000余万元，多则为（累计）约8000万元，一般在4000至5000万元之间。
第六课时
消失模生产注意事项
1、防止增碳
消失模容易产生增碳缺陷，目前在我国还没有很好的方法完全解决该种缺陷，这也是众多铸造厂家不敢上消失模或上了消失模生产线却不能批量生产的一个原因。
增碳缺陷产生的原因主要是泡沫材料含有碳，浇注时泡沫燃烧分解出游离碳，碳侵入钢水所致。
经过试验，发现其增碳有一定的规律性，即铸件表面增碳，而心部几乎不增碳；内浇口附近不增碳，而离内浇口越远，增碳越严重。
采取如下相应措施，可使铸件成分基本在工艺要求范围内。
（1）选择含碳量少的泡沫材料，这是关键，目前消失模铸造用材料主要有EPS，STMMA，EPSMMA三种，其含碳量依次减少。
其中EPS的特点是含碳量大，但其发气量小，浇注时不易返喷，且其价格便宜，在铸铁件和要求不高的上应用较多。
EPSMMA的特点是含碳量少，但发气量大，易造成返喷现象，且材料价格贵，一般在低合金钢上使用较多。
STMMA则是兼顾两者的优点，具有发气少、含碳低的优点，是用消失模生产的首选材料。
（2）消失模模样的密度非常重要，只要表面光洁，密度低，可以降低增碳现象，同时发气量少。
（3）利用离内浇口越远，增碳越严重的特点，在离内浇口最远端或在铸件的最高点设置冒口，使先进入铸件的增碳污染严重的钢水进人冒口内，同时冒口还起到集渣、集气的作用。
使用该工艺，可使铸件整体含碳量控制在工艺要求范围内。
2、涂料作用
（1）避免钢水和砂子直接接触，保证铸件表面质量；
（2）提高泡沫的强度，使其在搬运过程中不变形；
（3）使浇注时产生的气体通过涂层排出抽走。
3、涂料的涂刷和涂料烘干
（1）涂料的涂刷最好不要一次完成，一次完成涂刷会使涂层变厚，涂料易开裂，应上二至三层，涂层整体厚度应控制在1mm左右。
控制涂层厚度的原则是，在铸件不粘砂的前提下，涂层应尽量薄，以便于气体能尽快通过涂层排出。
（2）每层涂料上完后必须要烘干，方可进行下一轮涂刷或造型，如果涂层没干透，浇注时钢水遇到水分会产生大量气体，造成返喷，另外涂层没干透，涂料透气性差，气体无法及时排出，易使铸件产生气孔、渣孔。
4、防止返喷
返喷是消失模铸造中常发生的现象，返喷严重时可能会危及浇注工的人身安全，必须予以重视，为减轻喷现象，可采取如下措施。
（1）泡沫模型密度要小，在保证泡沫表面质量，保证模型强度的前提下，泡沫应做得越轻越好，以减少浇注时的发气量。
（2）泡沫模型上涂料前一定要烘干，每批泡沫模型目前应抽检其烘干过程的重量变化，做出烘烤重量变化曲线图，只有在重量不再发生变化情况下方可上涂料。
（3）浇注系统，特别是直浇道和横浇道不应上涂料，这样可以使浇注时产生的气体能快速充分地抽走，而且不上涂料，节省了涂料的消耗。
（4）在浇口杯处上面盖一个档板，可把返喷上来的钢水挡住，使其不能飞溅出来，危及现场操作工人。
5、防止塌箱
当一箱中串联铸件较多时，由于各模型同时气化，造成真空度不够，易造成塌箱，防止塌箱应注意：
（1）保持砂箱内的足够稳定的真空度。
（2）控制好浇注温度，同时浇注速度尽量与模型的气化速度一致，防止浇注过慢导致冷隔浇不进，造成塌箱。
第七课时
常见消失模缺陷分析
消失模铸造工艺与传统的铸造工艺不同，因而，铸件上产生的一些铸造缺陷也是其他造型工艺所未见过的。
对待铸造缺陷，应根据消失模铸造工艺的特点作具体分析，从而采取正确的对策。
1、铸型损坏
铸型损坏是用无粘结剂型砂时颇为常见的缺陷，大致有以下几种：
（1）铸型上部塌。
铸型上部砂层太薄时，可能因金属液的浮力而损坏，也可能因其正下方在浇注时出现空洞而塌下。
因此，铸型上部应有足够的吃砂量。
（2）型腔内局部产生空洞而致铸型损坏。
浇注过程中，如果金属液置换消失模的过程不顺畅，金属液流的前端短暂地停顿不流，在发泡模和金属液流之间形成空洞，空洞处的铸型因受金属液的热作用而损坏。
在此情况下，应改进浇注方案，使液流前端持续、不停顿地流动。
此外，在发泡模分解产生的气体压力高、排气不良时，也会造成空洞。
（3）浇注系统设置不当而致的铸型损坏。
制造较大的铸件时，如内浇道太短，铸件与横浇道之间的砂层太薄，会导致这一薄砂层损坏。
2、浇注不足
浇注温度低的合金（如铝合金），金属液流动性之低是按其他铸造工艺的经验难以想象的。
因而，浇不足或冷隔等是常见的缺陷。
生产薄壁铸件时，也易产生浇不足缺陷。
适当提高浇注温度，是首先应该考虑的措施。
如这类缺陷比较多发，应考虑增加砂箱中的减压程度。
减压是缩短浇注时间的有效措施。
浇注时间缩短，对防止浇不足和冷隔是十分有效的。
如果发泡模的密度太高，则降低发泡模的密度也是有效的措施。
3、粘砂
采用消失模铸造工艺时，粘砂是常见的铸造缺陷之一。
以下几点都可能是铸件产生粘砂的原因。
（1）浇注温度过高。
浇注温度是消失模铸造工艺中的重要因素之一。
由于发泡模气化、分解所需的热量，只能在浇注过程中从金属液获得，这当然会使金属液流前端的温度降低。
实践表明，适当提高浇注温度有利于改善铸件表面质量。
例如，浇注小型铸铁件时，将浇注温度提到1380～1400℃，铸件不再产生浇不足，表面上的皱皮也大有改善。
但是浇注温度超过1400℃后，就会出现粘砂。
一般说来，与传统铸造工艺相比，采用消失模铸造工艺时，铸铁的浇注温度宜高20～40℃。
铸钢的浇注温度宜高10～30℃。
但浇注温度不应过高，以免出现粘砂缺陷。
（2）型砂充填紧实度不够。
一次向砂箱中投入全部型砂后再振实，很容易造成局部填砂不紧，以致铸件局部出现粘砂。
从这一点考虑，应采取分批加砂方式。
振实设备不太理想时，内腔的转角处，特别是水平孔内，型砂不易填实。
除改进振实设备外，在此情况下，应注意用手工辅助填砂。
发泡模下方的凹部很难填实。
如属于这种情况，应考虑改变铸件的浇注位置。
如不能做到，可考虑先在发泡模凹部填塞自硬砂，然后再放在砂箱中填砂、振实。
涂料的透气性太高或涂料层太薄，都可能导致粘砂。
如属于这两种情况，在不改变涂料的条件下，填加涂料层厚度，都会使问题缓解。
如仍不解决问题，就要请涂料供应厂商配合，改进涂料。
4、铸钢件表面増碳
制造铸钢件,尤其是不锈钢或低碳钢铸件时,有铸件表面增碳的问题。
渗碳层深度一般为0.5～2.5mm,视钢液原始含量和铸件壁厚而不同。
含碳量高的钢（如高锰钢）增碳不明显。
砂箱减压可缩短浇注时间,从而可减轻增碳的情况,但效果并不太好。
用EPMMA珠粒代替EPS珠粒,可有效地防止铸钢件表面增碳。
一般铸钢件在退火或正火过程中表面有脱碳层,上述增碳基本上不会成为问题。
对于不锈钢铸件,或有严格要求的铸件则应改用EPMMA珠粒制造发泡模。
5、气孔
（1）卷入模料造成的气孔。
制造薄壁铸件而砂箱内减压程度过高,就容易产生这种气孔。
由于减压程度过高,浇注时真空系统从砂型抽取的气体量大于模料分解产生的气体量,有利于金属液沿铸型壁流动,就可能包裹中间尚未完全分解的模料。
此种模料进一步分解,就在铸件中造成气孔。
在此情况下,应降低砂箱内的减压程度。
但是又不能使减压程度降低到铸件上产生光亮碳缺陷。
（2）涂料透气能力差造成的气孔。
如果涂料透气能力低,模料分解产生的气体不易排出,除影响金属液充型的速度外,在排气条件特别差的部位,金属液还会卷入气体,造成气孔。
（3）发泡模不够干燥造成的气孔。
发泡模用蒸汽发泡成形时,发泡模内部含有水分,如让其自行干燥,有时需几个星期才能干透。
用含有水分的发泡模,浇注时金属液就可能卷入气体而造成气孔。
因此,发泡模完全靠自然干燥是不够的,应该经过低温烘干。
从防止发泡模变形的角度看来,低温烘干也是必要的。
（4）涂料层未干透造成的气孔。
发泡模上涂料后,应有晾干和低温烘干两道工序。
晾干是为了避免涂料层开裂。
晾干后,再在45～55℃下烘干,以免残留水分使铸件产生气孔。
（5）粘合剂造成的气孔。
组装发泡模所用的粘合剂和抹缝剂等,浇注时其残渣的发气量很大,容易被金属液卷入而致铸件上产生气孔。
因此,要严格控制这类材料的用量,而且要考虑到胶带也易成为残渣而被金属液卷入。
在发泡模组装和浇注系统设置方面。
如果发泡模的粘合面与金属液流方向垂直,则金属液在一瞬间接触一个大粘合面,就容易卷入粘合剂残渣面导致气孔。
因此,应尽可能地使粘合面与金属液流方向平行,使金属液逐渐地接触粘合面。
6、发泡模变形而致铸件变形
（1）发泡模成形后应充分干燥。
（2）上涂料及烘干涂料时,避免发泡模变形。
（3）填砂造型时,发泡模最易变形,应仔细操作,尤其不能一次将全部型砂投入砂箱。
7、浇道喷溅金属液
砂箱内减压程度太高,金属液充型过快时,金属液中容易卷入大块已发生体积收缩但未充分热解的模料。
这种模料继续热解气化时,即造成金属液自浇口喷出。
如发生这种情况,应严格控制减压程度。
这种卷入模料的情况,尤易发生在直浇道下部。
因此,最好用发泡倍数高（例如60倍左右）、密度小的材料制造直浇道。
用EPMMA制发泡模时,因其发气量大得多,容易发生金属液喷溅的情况。
第八课时
消失模工艺简述：
消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱，模样四周用干砂充填，采用微震加负压紧实，在没有芯子的情况下浇注液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压，使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。
一、消失模铸造的工艺流程如下：
1）预发泡
模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。
每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒（EPS）预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。
2）模型成型
经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。
成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度较高而强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。
3）模型簇组合
模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。
大批量生产的铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行，才能保证粘合精度。
中小批量生产的铸件可采用冷粘胶手工粘合，胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性
4）模型簇浸涂、干燥
为了每箱浇注可生产更多的铸件，有时将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。
5）浇注
模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，抽真空形成负压加强紧实度，铸型就可浇注，熔融金属浇入铸型后，模型气化被金属所取代形成铸件。
在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。
如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。
因此为减少每次浇注的差别，最好使用自动浇注机。
6）落沙清理
浇注之后，负压保持一段时间后释放真空，铸件在砂箱中凝固和冷却，然后落砂。
铸件落砂相当简单，倾翻砂箱铸件就从松散的干砂中掉出。
随后将铸件进行自动分离、清理、检查并放到铸件箱中运走。
干砂经砂处理系统处理冷却后可重新使用，很少使用其他附加工序，金属废料可在生产中重熔使用。
二、消失模铸造工艺的优点
1）铸件精度高:
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。
铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。
2）设计灵活:
为铸件结构设计提供了充分的自由度。
可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。
3）
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