管道改造施工方案.docx

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管道改造施工方案

管

道

改

造

施

工

方

案

施工工艺流程

材料进焊缝外观组装焊接探伤管道预制

检查场验收

空气吹扫油漆竣工验收整体试压支（吊）架

一、材料进场验收

（1）管材必须具有厂家质量证明书或其复印件加盖供货单位红章。

①供方名称②品种规格和尺寸③钢号④成分⑤炉批号⑥试验结果

（2）应逐张进行外观检查，要求其表面

①无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷②不超过壁厚偏差的锈坑或凹陷，详见钢管的技术要求。

二、管道预制

⑴、管道预制根据设计图纸绘制管道系统单线图，标明管道系统号，并按此实施。

⑵、管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，标明各组成件的顺序号。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场定测后的安装长度加工。

⑷、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。

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自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

允许偏差mm目项封闭管段自由管段

±1.5±10长度

100∠Dn法兰面与管子中心0.50.5

300≥≤100Dn垂直度1.01.0

±±1.61.6法兰螺栓孔对称水平度

⑸、管道下料坡口：

①管道坡口：

对口间隙1～2mm；钝边0～2mm；坡口角度65～75°。

⑹、管子切口表面应平整，端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

⑺、预制完毕的管段，应将管内清理干净，并应及时封闭管口。

三、管道安装

⑴、管道安装原则：

管道安装应遵循先主管、后分支配管；先大管、后小管；先高空管、后低空管；先重要管、后次要管。

管道安装位置出现交叉矛盾时遵循如下原则：

小口径管道让大口径管道；次要系统管道让主要系统管道，必要时会同建设方、监理方、设计方根据现场实际进行研究解决。

⑵、法兰安装

①法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安

装。

②法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大

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于2mm。

不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。

③法兰连接应使用一规格，同一材质螺栓，安装方向一致。

需加垫圈

时，每个螺栓不应超一个。

拧固后的螺栓与螺母易齐平。

螺栓螺母涂以二

硫化钼油脂、石墨或石墨粉。

④法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

⑶、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直

径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

⑷、管道连接时，不能用强力对口，不能加偏垫或加多层垫等方法，

消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同等缺陷。

⑸、管道安装允许偏差：

见下表

管道安装允许偏差（mm）

项目允许偏差

室外25坐标架空及地沟

室内15

埋地60

室外±20架空及地沟

±15室内标高

±25埋地

2L‰最大50DN≤100水平管道平直度2L‰最大10080DN＞

5L‰最大30立管铅垂度

成排管道间距15

交叉管的外壁间距20

—管子L注：

—管子有效长度；DN

⑹、阀门安装

①阀门安装前，应按设计核对其型号，并应按介质流向确定其安

装方向。

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②当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下

安装。

③阀门应有制造厂的质量证明书或合格证。

④阀门要逐个进行强度和密封试验，并填写阀门试验记录。

阀门强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于

5min，以壳体填充料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣

密封面不渗漏为合格。

⑺、支架制作安装

①支架形式和位置按设计要求，设计无要求按常规做法。

支架材

质选用Q235B钢板和20#钢无缝管。

②支架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹。

③支架与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。

四、管道组装焊接及检验

采用组装焊接。

焊接采用氩电联焊即氩弧焊焊接底层，手工电弧焊

（T422型焊条）盖面的焊接方法，以保证焊接质量。

（1）质量要求①钢管切割采用氧一乙炔切割或电动锯切割。

切口表面应平整，不得

有裂纹、重皮、熔渣、毛刺、氧化层等。

管口端面倾斜应不大于管径的1%，

且不得大于2mm。

②钢管壁厚大于等于3.5mm采用机械法加工坡口。

坡口夹角α=60±

5°钝边1≤P≤1.5mm。

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③管道组对不得强力对口，对口间隙1≤C≤2mm；对口错边量不超过

壁厚20%，且不大于2mm，管道组对中心线偏移量地上管道不大于，埋1mm

地管道不大于2mm。

（2）法兰组对时，法兰面应与管道中心线垂直，其偏差不应大于法兰外径的1%。

螺栓应使用同一规格，安装面一致，紧固应对称、均匀、松紧适当，并保证螺纹外露2-5丝。

螺栓涂润滑酯加以保护。

（3）管道焊接

①焊接材料入库时应按标准验收，分类存放。

库房内应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。

搬运焊条时应轻拎轻放。

焊条、焊剂应按产品说明书的规定烘干。

②焊接前，清除坡口和其两侧各20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。

③对口合格后，方可进行定位焊。

定位焊应与正式焊接要求相同，焊

缝的厚度为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3，焊缝长度为10～15mm。

定位焊沿圆圈均匀分布，且不少于三处。

④管道焊接采用多层焊，每道焊接表面的熔渣应清除干净，并用放大镜进行外观检查表面是否有气孔夹渣，裂纹等缺陷。

⑤每道焊缝应连续焊完，间隔时间不宜过长，相邻焊道接火位置应错开20～30mm。

焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。

⑥下雨、打雷、风速超过8m/s、大气相对湿度达90%恶劣气候条件下，

进行焊接时应采取有效的防护措施，否则应停工。

（4）管道焊接检验

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①管道焊缝外观检查：

每道焊口焊接完成后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅，边用钢丝刷清理焊缝，边用放大镜进行焊缝外观检查。

焊缝外观检查质量应符合设计和规范要求。

②管道焊缝无损探伤：

对每个焊工所焊焊缝的10%X射线照相进行检

查。

射线探伤方法和焊缝质量分级应符合现行国家标准JB/T4730-2-2005质量等级。

③如无损探伤不合格，应对该焊工所焊焊缝再按原比例加倍进行探伤检验，若仍不合格，应停止该焊工的焊接工作，并对该焊工所焊全部焊缝进行拍片检验。

④经检验不合格的焊缝必须进行返修，清除原有焊接缺陷，不得嵌焊。

返修后仍按原方法进行检验。

如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对焊

接。

割口位置距原焊缝不得小于5倍管壁厚度，且不小于50mm。

同一部位返修次数不得超过两次。

五、管道试压和吹扫

根据本工程特点和设计要求，管道采用压缩空气整体试压和严密性试验；采用压缩空气整体吹扫。

（1）管道整体试压、整体吹扫，在管道下沟回填后进行。

（2）在下列情况下管道应单独试压：

穿跨越大、中型河流，国家铁路，一二级公路和高速公路的管段，

应单独试压，合格后再同相邻管段连接。

（3）管道强度和严密性试验：

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①管道强度和严密性试验介质宜采用压缩空气。

②管道强度试验压力：

1.6Mpa；严密性试验压力：

1.0Mpa。

管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力的③和30%

60%时，各稳压30min。

检查无异常情况继续升压，升至强度试验压力，稳

压2h，管道无断裂，目测无变形，无渗漏，压力降小于等于1%为合格。

然

后降至严密性试验压力稳压4h，巡线检查管道无渗漏，压力降小于等于

1.5%为合格。

④管道在强度试验过程中不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。

当管道试验压力降到设计压力，进行严密的检查方可巡线。

⑤试压用的压力表应经过检验，精度不低于1.5级，表的量程应为被试验最大压力的1.5～2倍。

（4）管道吹扫：

管道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力。

应符合下列要求：

①、吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应有足够的储气量；吹扫出口其前端20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品；吹扫出口前的杂物、石块等应清理干净，以防吹起伤人。

②、压缩空气吹扫应设有明显的安全警戒措施，有专人看护。

③、吹扫前应拆断或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不

宜存有变径管；

④、每条管道吹扫时间5min左右，吹扫出口用白纸板检查吹扫效果：

纸板上无明显铁锈、灰尘、水分及其它杂物为合格。

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六、管道和支架油漆

⑴、所用油漆应有质量证明书或合格证。

油漆以喷涂法施工。

⑵、露明管道和支架按设计要求，钢材表面应清理干净后，浅色

氯磺化聚乙烯二道。

⑶、漆膜应连续无漏涂，且表面光滑平整，色彩均匀一致。

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