隧道进洞施工方案.docx
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隧道进洞施工方案
沈海复线柘荣至福安段高速公路工程A8标
湾里岔隧道进洞方案
编制：
审核：
中铁八局沈海复线高速公路A8标项目部
二○一三年六月
目录
1、工程概况1
2、工程地形地质条件1
3、施工准备、机械及施工工期1
4、施工方法1
4.1洞口边仰坡开挖和防护2
4.1.1施工截水沟2
4.1.2边仰坡开挖防护方法3
4.2、中隔壁（CD）法开挖施工方法3
4.3超前小导管施工5
4.4大管棚施工7
4.5锚杆11
4.6钢筋网14
4.7钢架15
4.8喷射混凝土17
5、质量保证措施19
6、环保措施19
湾里岔隧道进洞方案
1、工程概况
湾里岔隧道左右洞呈分离式双洞布置，隧道右洞全长712m，左洞全长718m，左右洞平均长715.00m，属中隧道。
采用分离式双洞布置，隧道右洞进口处于直线上，出口处在半径为1000m平曲线上，隧道左洞进口处于直线上，出口处在半径为1000m平曲线上；右洞纵坡为-1.30%，左洞纵坡为-2.241%。
隧道进口设计桩号：
右洞YK69+883；左洞ZK69+875。
进口设计高程：
右洞150.564m，左洞156.254m。
隧道出口设计桩号：
右洞YK70+595；左洞ZK70+593。
出口设计高程：
右洞140.943m，左洞140.026m。
2、工程地形地质条件
湾里岔隧道出口段进洞施工。
进洞位置属于剥蚀低山丘陵地貌，地形起伏变化大，坡度约为15~25度，上覆坡残积粘性土坡体较稳定，坡体上植被发育。
3、施工准备、机械及施工工期
目前，我单位的主要工程管理人员已全部到位，隧道洞口的便道及临时场地计划于2013年6月20日施工完毕，计划2013年6月28日开始右洞进洞施工。
隧道已进场的主要开挖、支护所用机械设备有：
挖掘机2台，装载机2台，自卸汽车4台，电焊机2台，混凝土湿喷机2台，空压机5台，YT-27风动凿岩机8台，发电机1台等。
4、施工方法
施工参数表
湾里岔隧道左洞
序号
里程
长度m
围岩级别
进洞辅助措施
初期支护
1
YK69+885～YK69+905
20
V
JF1（C）10m超前大管棚注浆
20mZ5-1型钢支撑及中空注浆锚杆
湾里岔隧道右洞
序号
里程
长度m
围岩级别
进洞辅助措施
初期支护
1
YK69+883～YK69+905
22
V
JF2-1（17m超前小导管注浆）
22mZ5-1型钢支撑及中空注浆锚杆
根据沈海复线高速公路A8标合同段两阶段施工图设计及有关的技术参考资料，以及现场踏勘了解的情况、施工条件及施工调查取得的资料，由于进洞处埋深浅、地质条件差，进洞方案采用中隔壁（CD）开挖法。
在开挖进洞前或在洞内，都要进行超前支护。
隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
浅埋及浅埋偏压地段除加强洞内监控外，同时加强地表监测，施工时遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤测量”的原则，注意对监控量测的数据进行分析、整理，发现异常情况及时反馈以便尽早提出处理方案。
4.1洞口边仰坡开挖和防护
4.1.1施工截水沟
在进行隧道洞口边、仰坡施工防护前，做好洞顶截水沟，防止地表水冲涮坡体及流入边仰坡面，影响洞口安全；截水沟采用M7.5浆砌片石梯形水沟。
截水沟的砌筑严格按照路基排水边沟的施工工艺要求及砌体工程施工规范操作，线型、坡度根据现场实际情况适当调整，同时与洞口永久排水系统顺接。
4.1.2边仰坡开挖防护方法
（1）复核图纸，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞口开挖边线。
（2）坡面清表：
对边仰坡施工防护范围内坡体上的林木、杂草及危石进行清除。
（3）刷坡：
刷坡从上至下施工，边仰坡的开挖坡度随原地面的坡度改变而改变，确保坡面平顺并与原地面形成为一体。
采用挖掘机开挖，自卸车运土，人工配合刷坡。
洞口位置有滑坡体时先清除滑坡体再进行边仰坡开挖。
（4）坡面防护：
隧道边、仰坡的防护紧跟开挖从上而下施工，开挖完成一段后及时施工锚杆、钢筋网、喷射砼。
具体工序为：
放样→施工洞顶截水沟→清表刷坡→清除坡面浮土、危石→施工锚杆、钢筋网、喷射砼。
（5）洞口边仰坡防护参数：
5M长ф22加固锚杆1M*1M梅花型布置，C20喷射砼10CM,挂ф6钢筋网。
（6）隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工，要符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。
4.2、中隔壁（CD）法开挖施工方法
Ⅴ级土质围岩开挖
Ⅴ级土质围岩开挖采用中隔壁法施工。
单侧壁导洞均采用上下台阶开挖，上下台阶间距为3～5米，下台阶开挖时上台阶必须完成初期支护，各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺。
应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖。
施工开挖前应做好超前支护，减少一次开挖面积，优化结构受力状况，左侧导洞完成初期支护后，继续向前开挖，进行下一循环，左侧导洞掌子面与右侧导洞掌子面间距不宜小于15米，从而尽可能减少两侧壁导坑之间的相互影响。
当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。
中隔壁及临时支撑应在浇筑二次衬砌时逐段拆除。
其开挖示意图见下。
a、左侧导坑拱部超前支护：
开挖前先进行超前支护，打入超前小导管，超前小导管角度为10°～20°。
b、左侧导坑上台阶开挖及支护：
采用锚杆，喷射砼，钢拱架支护，可利用小开挖台车钻眼施工中空注浆锚杆。
初喷砼4cm，再架设I18钢拱架，纵向间距按50cm布置。
为保证施工安全，中壁墙采用I14钢拱架作临时支护，喷C25早强混凝土。
c、左侧导坑下台阶开挖及支护：
采用锚杆，喷射砼，钢拱架支护。
初喷砼4cm，再架设I18钢拱架，纵向间距按50cm布置。
下台阶中壁墙采用I14钢拱架作临时支护，喷C25早强混凝土。
中侧壁工字钢的安装也要严格要求钢板的连接及垂直度。
d、右侧导坑上台阶开挖及支护：
右侧上导坑在左侧上导坑后15米进行，开挖、支护方式与左侧导坑相似。
e、右侧导坑下台阶开挖及支护：
右侧下导坑开挖时，工字钢必须连接牢固，保证垂直度，严禁前后里程倾斜。
f、中壁拆除及仰拱施工：
在中隔壁法中的一个关键问题是拆除中壁，据以往经验，中壁拆除时间应在全断面成环后，各部位位移充分稳定后，才能拆除。
g、仰拱及二衬浇注
在仰拱和仰拱回填完成后，初期支护及时跟进，初期支护与仰拱的距离不宜超过20m，根据监控量测结果适时施作二衬，施作二衬前按设计要求施作防水层和其他排水设施，同时做好各种预埋管件及预留洞室的安装和检查，防止错埋，漏埋。
4.3超前小导管施工
导管设计参数为：
导管长5m，钢管前端加工成尖锥状、尾部施焊Ф6加劲箍，管壁四周钻Ф8mm压浆孔，导管尾端1m不钻孔。
小导管环向间距50cm，外插角10～15°,纵向排距3.0m。
花管采用钻孔打入法安装。
钻孔直径壁钢管略大3～5mm，钢管顶入围岩长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将小导管内的砂石吹出。
导管安装后，用塑胶泥封堵孔口和周边裂隙，并在导管附近浆液扩散范围内喷砼封闭，作为止浆墙。
注浆材料采用水泥净浆液。
水灰比0.5：
1。
注浆压力为0.5~1.0MPa。
注浆前进行压水试验，检查设备及管路情况。
采用群管注浆（每次3～5根），注浆压力0.5～1.0MPa，注浆一般按单管达到的设计注浆量作为注浆结束的标准，当注浆压力达到设计终压不小于10min，进浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。
注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析效果。
注浆按从上到下的顺序，两侧对称施工，局部有涌水的注浆孔先注浆止水。
超前小导管注浆施工工艺框图
4.4大管棚施工
1、施工参数：
①孔口管规格：
Φ127mm无缝钢管，壁厚4mm热轧无缝钢管，共计35根；大管棚为Φ108mm无缝钢管，壁厚6mm热轧无缝钢管，单根长度10m（不包含套拱段）,共计35根；②管距：
环向间距中至中50cm；③倾角：
外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整；④注浆材料：
水泥浆，水灰比：
0.5:
1；⑤设置范围：
洞轴线左右75°30’21＂范围；⑥套拱：
厚0.6m,长2.0m，C25混凝土浇注，套拱内设置3榀I18工字钢。
2、施工方法
a、工字钢的安装
工字钢的安装是在边仰坡开挖到适当的位置，并作了适当的防护后进行，以保证施工人员的安全。
工字钢安装前先对工字钢安装处的隧道中线及拱脚边线进行放样，边线宽度根据工字钢半径的不同分别取不同值。
平面位置确定后，对工字钢拱脚处采用人工二次开挖的方法修正，以保证拱脚处地基的承载力及高程的的精确性，两榀工字钢高程的控制由设计标高、隧道纵坡、及超前钢管所需的仰角共同决定，根据纵坡及洞口的地质条件，出口端钢管外插角控制在1度左右，在平面位置及高程确保无误后即可安装工字钢，安装时先安装靠近岩面那榀，并尽量使工字钢贴近岩面，对每榀工字钢的安装应先用钢管园木等临时固定左右四片，然后安装中间的1片，通过螺栓螺母将五片工字钢连为一整体，连成后对拱架拱顶平面位置进行调整，并检查拱架的竖直度及高程，在确保平面位置、高程无误及竖直度满足规范要求后即采用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将本榀拱架固定死，然后用同样的方法安装后两榀拱架，待三榀拱架都安装好后即用φ20纵向连接钢筋将三榀拱架联为一体，工字钢内外缘均设有φ20纵向连接钢筋，环向间距为1m。
钢架安装允许偏差应符合下列要求：
钢架采用I18工字钢，施工时误差具体要求
表2钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
钢架间距
±100mm
2
钢架横向
±50mm
3
高程偏差
±50mm
4
垂直度偏差
±2°
5
钢架保护层厚度
-5mm
b、施作套拱:
1、混凝土套拱作为长管棚的导向墙，在成洞面开挖轮廓线以外洞轴线左右75°30’21＂范围内施作，长度2.0m,套拱内埋设I18钢架以便导向管定位，钢架与孔口管焊接牢固。
2、用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。
为保证导向管安装后不出现下沉，在安装导向管前在导向墙两侧底部根据现场实际情况确定是否需要对拱架基础进行处理，如需处理则在两侧各挖宽150cm、深45cm的沟槽（不侵入初期支护净空），做混凝土垫块（长145cm、宽150cm、深45cm），拱架架立前应做好测量工作，进行中线复核，架立后测量是否有偏位，有偏位则进行调整，架好后在前后拱架上测量出导向管位置，并用油漆标出，每一导向管位置和插角（水平1～3°）要准确。
导向管焊接好后即可着手制作套拱C25砼。
架模:
制作套拱砼需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采用木板，背模采用木板，模板的固定采用φ25的环向钢筋及纵向钢筋，利用原有的工字钢，通过吊、拉、夹等的方法将模板固定牢固，环向钢筋底排纵向间距40cm,共6根，背排设3根，纵向钢筋环向间距1m,堵头模的固定采用一端2根φ16的钢筋。
模板固定好后涂上脱模剂，并对模与模之间的夹缝缝严，保证不漏浆。
砼的浇筑、养生:
模板装好后，采用泵送砼浇筑C25砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背模的架设边浇筑砼边架设），并及时振捣，以保证砼的密实性，有关砼的浇筑严格遵守砼规程办理。
套拱浇筑完毕应对套拱定期养生。
c、安装钻机:
1、钻机平台应用脚手架于稳固的地基上搭设，平台应一次性搭好，钻孔由1台钻机由高孔位向低孔位进行。
2、用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，定位钻机,使钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
d、钻孔:
1、钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
2、钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的问题。
3、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
e、清孔验孔:
1、用钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
2、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
3、用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
f、安装管棚钢管:
1、钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径15mm注浆孔（靠孔口3.5m处的棚管不钻孔），孔间距15cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
2、棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔（Φ127mm），然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。
3、接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
g、注浆:
1、高压注浆：
管棚钢管钻进以后，注浆前注浆系统要试运转“热身”，一般为20分钟。
利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，而后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性。
压水试验结束以后，用高压泵压注水泥浆，压力控制在0.5～2.0Mpa，注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，利用注浆泵将浆液压入孔内，通过钢管壁注浆孔来加固地层。
2、堵孔止浆：
堵孔质量的好坏，直接关系到注浆效果。
堵孔包括钢管自身的封堵和钢管与孔壁之间空隙的封堵：
钢管自身的封堵在钢管最外端1.5m范围内不设置注浆孔，孔口用厚3～5mm钢板凿孔焊接注浆管来封堵；钢管与孔壁间空隙的封堵利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内不小于1m长度，确保封堵质量。
大管棚施工工艺流程图
4.5锚杆
湾里岔隧道初期支护设计用的锚杆有：
边墙φ22砂浆锚杆和拱部φ25中空注浆锚杆。
（1）砂浆锚杆
隧道锚喷支护设计边墙均采用φ22mm砂浆锚杆，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，钻锚杆孔使用锚杆钻机或全自动液压升降平台上人工YT-28风动凿岩机钻孔并配合安设。
达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内。
将锚杆尾部和钢拱架焊连牢固。
砂浆锚杆施工工艺流程框图
锚杆制作：
砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。
锚杆外露端加工丝扣。
放样：
钻孔前根据设计要求定出孔位。
钻孔、清孔：
采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，钻孔直径φ42mm。
钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。
配拌、压注砂浆：
砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。
用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。
要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。
系统砂浆锚杆采用耐腐蚀砂浆，施工配合必应根据现场取水化验结果、水泥和砂的特性、所采用耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置并取样检验。
锚杆安装：
采用人工打入或风动凿岩机顶入。
注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。
锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。
设置钢垫板：
除临时支护锚杆外，所有锚杆均应设置钢垫板，点半尺寸150mm×150mm×6mm。
钢垫板在洞外集中加工，中间留孔，现场人工安装螺帽并拧紧。
（2）中空注浆锚杆
中空注浆锚杆施工钻孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。
施工工艺见“中空注浆锚杆工艺框图”。
施工工艺说明：
①钻孔：
按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用锚杆钻机或风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。
中空注浆锚杆工艺框图
②锚杆安装：
中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。
锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度10～15cm，然后安装孔口帽（止浆塞）。
③注浆准备：
为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。
浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。
④注浆作业：
迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。
开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。
每根锚杆必须“一气呵成”。
一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。
注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。
注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。
为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
4.6钢筋网
钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。
钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。
砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。
钢筋网随受喷面起伏铺设，
与受喷面的间隙一般不大于3cm。
与锚杆或其它固定装置连接牢固。
开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
4.7钢架
钢架预先按设计在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。
洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。
钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。
钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。
钢架安装工艺流程见“钢架安装工艺框图”。
（1）钢架制作
钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。
加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。
型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；
钢架安装工艺框图
型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。
各单元用螺栓连接。
栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。
加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。
钢架加工后进行试拼，允许误差：
沿隧道周边轮廓误差为±3cm；螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
（2）钢架架设
保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。
钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
（3）注意事项
为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位钢筋。
隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。
初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆焊接在一起。
沿钢架按设计设置纵向连接筋。
有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。
钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。
4.8喷射混凝土
初期支护喷射混凝土采用C25素喷混凝土。
喷射混凝土采用洞外拌和站拌和，自卸车运输至施工位置，湿式喷射混凝土。
湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。
喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。
细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。
以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。
一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。
分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。
为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。
架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
喷混凝土施工工艺流程图
5、质量保证措施
为保证施工质量，项目部安排测量人员2人、试验人员2人及专职质检工程师负责进洞开工程的质量检测控制，确保洞室开挖分项工程达到合格率100%。
⑴提高全员质量意识
⑵狠抓工序质量，确保隧道整体质量
⑶通过项目部地试验室加强对施工过程质量的检查和监控，严禁不合格产品进入任何工序，确保各项工序一次成优。
⑷加强职工上岗技能的培训，特殊岗位持证上岗作业。
⑸进洞施工前制定详细的质量保证目标及技术措施，并按照正规化、标准化、规范化组织施工。
⑸坚持图纸审核、技术交底、换手复测制度，确保隧道施工技术指令及测量成果准确无误。
6、环保措施
施工中根据现场的地理环境条件和本工程施工特点，主要采取以下措施进行环保：
⑴认真学习、贯彻执行“预防为主，防治结合，综合防治好的原则“和国家关于环境保护法规；成立环保工作领导小组，并把植被保护、水土保持与流失、防止水源污染、洞内烟尘污染及防尘、洞外河沟的弃碴作业环境保护的重点工作。
⑵临时住房、材料堆放场、材料库房等有计划地做好雨水、废水排泄工作；场地清除的垃圾、废土及明洞开挖石碴按要求运往弃碴场弃放，定期清运
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