塑胶产品不良及对策.docx

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塑胶产品不良及对策

产品成型缺陷及其对策

∙一、填充不足

∙二.模腔划痕和擦伤

∙三、毛刺过大

∙四、缩孔

∙五、翘曲、弯曲和扭曲

∙六、开裂、裂纹、微裂和发白

∙七．熔接痕

∙八、波纹

∙九、银丝

∙十、烧伤

∙十一、黑色条纹

∙十二、晕色膜（发暗）、光泽不佳

∙十三、颜色不匀

∙十四、气泡和空洞

∙十五、透明度不好

∙十六、混入异物

∙十七、嵌件镶嵌不良

∙十八、脱模不良

∙十九、冷料凹痕（蛇行纹）

∙二十、脆弱

∙二十一、层状剥离

一.填充不足

一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。

当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。

1.注射成型机注射能力不足

这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。

其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。

而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。

2.多型腔有局部填充不足

尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。

有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。

达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。

如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。

3.塑料流动性不佳

如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。

为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。

也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。

在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。

4.流动阻力过大

阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。

采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：

加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。

对于主浇道可增大其直径：

对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。

同时必须使其长度为最短。

至于壁厚太薄造成的填充不足，可增加整个壁厚或增加局部壁厚，亦可在填充不足处的附近，设置辅助浇道或浇口来解决。

特别是被喷嘴最先注射出的熔料因被主浇道和浇道冷却，导致流动阻力变大，在这种情况下应开设大的冷料穴。

若因模具温度低而使流动阻力增大，提高模具温度也就可以了。

根据模具具体情况改变冷嘲热讽却水出入口位置，或者变更冷却水的流径路线，也会取得良好效果。

5.型腔内排气不良

由于这种原因而造成的填充不足屡屡发生。

当熔料被注入型腔时，往往是一开始熔料就把型腔封闭，在局部未填充处残留有空气。

还因填充过快，空气有时来不及从分型面溢出而被压缩，造成局部未填充塑料，成型制件填充不足。

这种缺陷特别容易出现在模腔的转角处，深凹陷处和被厚壁部分包围着的薄壁部分。

即大多发生在用侧浇口成型时薄底的壳形件及长凸台的头部。

这样被封闭的空气受绝热压缩而达高温，有时会烧焦制件的局部（参照烧伤和黑色条纹部分）。

消除这种缺陷的措施是降低注射速度，给予一定的排气时间，若将模腔内的空气用真空泵排除，一般情况下很有效。

最好的方法是设置排气孔道，选择浇口位置使空气易于先排出，或从模具结构上考虑排气方式。

即把模腔局部制成镶件，使用空气从镶件缝隙溢出，或者在分型面上开设浅槽，还可以利用顶杆的缝隙来排气。

例如采用多浇口等形式成型时，将模具的一部分制成镶件，可利用其缝隙作排气孔道。

6.锁模力不足

虽然也可认为锁模力与填充不足没有关系，但有时这也是造成填充不足的原因。

即使使用注射量相同的成型机床，有时也会出现锁模力不足的现象。

如果锁模力不足，在注射压力作用下动模稍微后退，将产生飞边毛刺而使制件注射量当中足，因而引起注射量不足，这与上面说过的机床能力不足一样，也会产生填充不足的现象。

7.塑料供应不足

尽管注射机能力足够，而从喷泉嘴注射出的熔料达不到所需数量，也可产生填充不足。

其原因有两个，一是料斗的塑料粘边落不到料筒中；另一个是使用螺杆式注射成型机时，塑料在料筒内滑移，不能前进。

前者是因塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，使粉料或不规则颗粒料无法进入料斗。

后者是因塑料等级选择不当，颗粒料的润滑剂过多造成的，如改为配比正确的原料就可解决。

8.塑料供给过剩

对于柱塞式注射机，如果进入料筒的塑料过多，注射压力因压缩颗粒粒而消耗掉一部分，因此降低了注射成型所必需的从喷嘴射出熔料的压力，从而造成注射压力不足。

其解决方法是调整供料数量，使之恰好适合成型所需的塑料量。

二.模腔划痕和擦伤

模腔划痕是指模腔表面狎痕被原封不动地复制在成型制件表面上，因此除了修理模具之外没有其它办法。

相反，擦伤是因模具拔模斜度相反或不足，而出现在制件与模腔相对滑动面上的擦伤现象。

如果这样继续成型，极有可能磨损模具本身，必须及时修正模具。

也有因抛光不充分或模具局部有毛刺而造成造成擦伤，稍加修理即可。

有的模具采用中心一根顶杆的顶出方式，实际顶出时顶板倾斜，因之制件也倾斜而产生顶出擦伤。

这是被顶出制件相对型腔中习不平衡所造成的缺陷，需注意顶出方式的设计。

另外，拔模斜度不足也会产生擦伤。

所以设计制件时必须充分考虑拔模斜度。

特别是有蚀刻加工图案时，蚀刻的细小凸凹是造成反拔模斜度的原因，就取足够大的拔模斜度。

同时，也必须反拔模斜面上的蚀诶花纹深度考虑进去。

三、毛刺过大

毛刺过大多发生在分合面上，即动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处流入熔料，在制件上形成多余的飞边毛刺，这样的飞边毛边毛刺，在乘型时起杠杆作用、会使飞边毛刺进一步增大，从而造成模具局部的凹陷，形成时飞边毛刺进一增大的恶性循环。

所以，如果一开始发现产生了飞边毛刺，就必须尽早修整模具。

毛刺的产生有下面几种原因。

1．锁模力不足

与成型制件的投影面积相比，如果锁模力较小，由于注射压力的作用使动、静模之间将出现缝隙，这样势必就会出现飞边毛刺。

特别是把侧浇口置于制件中央附近的孔上时，因为这种成型浇口需要较大的注射压力，所以极易出现毛刺。

降低注射压力或者提高锁模力都可消除这种缺陷，若根据具体情况改用流动性好的塑料采用低压成型，有[时也是很有成效的。

2．模具局部配合不严密

首先讨论动、静模合模不严的问题，尽管棋具本身合模严密，当采用肘杆式锁模机构的注射机成型时，往往因模具平行度不佳或者锁模装置调整的不良，产生诸如左右两边锁模不。

均衡的现象，即左右两侧只有—边被锁紧，另—‘边不密贴，此时必须调整拉杆（二根或四根拉扦）使之均衡仲展，其次，也有因模具本身研配不佳造成密贴不严。

特别是制件中心有成型孔时，由于这部分的支承作用，当锁模力不充足时也容易出现毛刺。

另外是滑动型芯，因沿动型芯是动作机构，往往产生毛刺，所以滑动型芯的配合很重要。

尤其是对左右分型的哈夫模，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果设计很不能完全承受这个压力也常会出现毛刺。

关于镶件缝隙和顶杆孔隙，不仅会产生毛刺恶性循环增大的现象，而且还会增大顶出阻力。

3．模具挠曲引起

如果模具原度不足，受注射压力作用将产生挠曲，这时若中心附近有孔，孔的周边就会产生毛刺；还有利用中心孔开侧浇口时，孔和浇道周边也会产生毛刺。

这种原因产生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以较难修理。

采取补强模具，可使毛刺减小。

4．塑料流动性过好

单纯是由于塑料流动性过好，在理论上并不是产生毛刺的原因。

可是，当塑料流动性过好时，那怕是微细的缝隙塑料也能钻进去，所以极易出现毛刺。

要消除这种毛刺，可降低熔料温度或注射压力，也可降低模具温度或注射速度，

5．注入熔料过多

这也不是产生毛刺的直接原因。

为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是错误的，应采取增加注射时间或保压时间来成型（参照缩孔）。

6．模具表面有异物

模具合模面上有异物，必然会产生毛刺。

解决这个问题，显然应清扫于净模具表面，使合模面密贴即可。

四、缩孔

成型制件表面出现的凹陷叫缩孔。

这是成型时常产生的缺陷，是由于塑料成型时收缩所造成的，所以大多数难以消除。

加之注射成型的过程中，是把熔融塑料注入凉的棋腔内，又因塑料导热性很差，所以冷却甚为复杂。

特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较缓慢，因而厚壁部分易出现缩孔。

另外榄具温度稍高部位冲凝缓慢，因而形成棋具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那水温度偏高成热传导较差的部位就会出现缩孔。

因而，设计时应考减采用难以出现缩孔的成型制件及模具结构。

1。

压缩不足

在主侥道、浇道和浇口比成型制件壁厚和容积过小的模具中，因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上，使收缩量增大，从而出现较大的缩孔。

·特别是浇口过小时，即使保压时间充足，但浇口已经硬化，使压力传递不到模腔内的熔料上。

尤其是对固熔点不一致的结品性塑料，就更容易产生这种现象，还有易出毛刺的模具，因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩孔。

螺杆式注射机设置有逆止环，以防止熔料沿螺杆回流，但比柱塞式注射机易出缩孔。

在这一点上，可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好。

如上所述，当熔料乃至型腔末端的熔料尚未冷凝硬化之前，加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩孔。

所以，增大主浇道、浇道、浇门，尤其是增大浇口直径是很有效的。

另外增大注射压力，或加上足够的保持压力也很重要。

而熔料不足也助长缩孔。

塑料流动性好，如果增加压力，因产生毛刺也会引起缩孔，必要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔。

在离浇口较远、流动熔料的末端也容易出现地孔，这是出十流到末端的流路阻力引起压力损失所造成的，所以在易山缩孔的附近开没浇口、或者增加该部位的厚度也是有效的。

因此，根据情况增加点浇口数目。

或变更浇口位置更为有效。

2．注射量调整不当

螺杆式注射成型机注射终了时，必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量的熔融塑料，用它来缓冲。

若这个缓冲量为零，又把注射量调整到终了时，螺杆同时也顶到底，这样在保压时螺杆就无法前进，因而不能进行保压。

这样在保压过程中，塑料收缩就成为缩孔而表现出来。

这类浇口部位的缩孔和制件表面深浅不均的缩孔，很容易与其他原因缩孔相区别。

解决的办法是留有一定的缓冲量，使注射结柬时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米。

缓冲量为零，即把注射量调整到注射结束螺杆顶到底时，这样将会缩短注射机本身的寿命，因此必须十分注意这一点。

3．缩孔出现在制件工作面上

有些成型制件即使内部出现缩孔，有时也没有妨碍。

这种情形如开头叙述的那样，模具温度高的一面易出缩孔，而温度低的—面很匠难出缩孔。

所以，应把不允许出缩孔的面充分冷却，或者相反将允许出缩孔的（即不允许出缩孔的相对面）高温成型也很有效。

4．冷却不均匀

成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。

要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔，从理论上来说也是困难的，所以设计制件时应使壁厚均匀。

也就是说，重点是缩小壁厚的变化。

例如设计凸台时，如果对外径尺寸有要求，就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时，不应加粗凸台本身，而应采取利用加强筋增加强度的方式。

平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼，所以不要求精度的制件，应在外层已冷凝硬化，月．中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模，然后在空气中或温水中缓冷，这样可使缩孔不明显，不影响使用．

5．收缩量过大

成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现绍孔。

因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。

若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。

可是，温度降到塑料所需最低温度以下，即使提高注射压力，也很难防止结品性塑料的缩孔。

例如聚丙烯、高