吊车安装作业指导书.docx

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吊车安装作业指导书

吊车安装作业指导书

三、安装前的准备工作：

1.根据设备图纸和装箱清单检查设备的到货情况，如发现缺件或有损坏的零部件，要列出清单，汇报有关负责人，以便研究处理方法。

2.熟悉机器原理及结构性能，检查各部销轴及联结螺栓是否紧固。

3.检查各运动部件是否转动灵活，润滑良好。

4.对于小型简易的缺件或运输中受损变形的零件要设法修复。

5.清理现场，铺平道路。

6.各种非标件加工（车挡阻车器、缓钩支撑架、吊耳、抬吊平衡梁、脚手架等），起吊机具、材料等准备。

7.严格按有关质量标准验收轨道基础，轨道基础应达到以下要求：

1）螺栓处400mm范围内顶面不水平度≯2mm；

2）　任意8米长度内各螺栓处的顶面标高差≤±3mm；

3）沿轨道全长各螺栓处的顶面标高差≤±5mm；

4）两条轨道基础顶面的相对标高差≤10mm。

四、施工程序及工期安排：

1.场地清理、库房准备、设备、材料进场、非标件加工、地锚埋设、测量放线、行车连接螺栓孔铰孔、清理毛刺等。

4天

2.轨道安装6天

3.主梁组装及测试3天

4.　大车行走机构安装（2件）2天

5.支腿上临时脚手架、平台、吊耳、爬梯等施工1天

6.支腿安装（2件）2天

7.主梁吊装、调整及螺栓紧固3天

8.小车安装2天

9.操纵室及爬梯安装3天

10.起重机配电6天

11.缓冲器、栏杆、车档等安装（与配电平行作业）

12.上绳及试运转2天

13.验收及测试1天

合计35天

五、安装方法及质量标准：

一）轨道安装：

轨道型号为QU80kg/m，轨道连接形式为95G325，DGN—18，轨道长度X×2=XXX米，车档型号为CD—4。

1．用水平仪测量，操平基础。

2．将弹性橡胶垫板套于基础螺栓上。

3．将轨道放于弹性橡胶垫板上。

4．套上轨道压板、方垫片、放松垫片、戴上螺母并轻微带动。

5．用经纬仪测量，根据轨道设计中心线调正轨道。

6．轨道安装质量标准：

1）轨道的纵向直线度误差不超过1‰；

2）同跨两平行轨道的标高相对差不大于10mm；

3）轨距偏差不应超过±5mm；

4）轨道接头：

a、轨面及左右错动不大于1mm；

b、两条轨道的接头位置应相互错开，错开的距离不小于600mm，且不等于主、从动轮的轮距。

5）两条平行轨道的车挡接触面应在同一平面上，否则应用橡胶板调整，使两者到定位轴线的距离偏差＜4mm。

二）主梁组装：

1．主梁对接组装：

该起重机的主梁总长Xm，由于运输条件的限制，分为两段制造，因此需在安装工地进行组装。

组装时利用已铺好的行车轨道做为水平基准，用30吨吊车将主梁逐段吊起，横放在轨道上（让主梁与支腿的连接口落在轨道面上），主梁的接头两端垫方木支撑，将两段梁调平找正，装上连接板，穿上螺栓、戴上垫圈、螺母，暂不拧紧，然后用水准仪测出两端支撑面上方小车轨道的水平标高，以此两点做基准（零点），测出主梁跨中上拱度和悬臂端的上翘度。

同时测量主梁的水平弯曲度。

若实测值与设计和规范不符，则用千斤顶或其它机具进行调整，使之达到设计和规范要求。

主梁技术要求如下：

1）主梁应有上拱，跨中上拱度为（0.9‰~1.4‰）S，且最大拱度在跨中S/10的范围内；悬臂应有上翘度，有效悬臂处的上翘度为（0.9/350~1.4/350）L1或L2。

2）主梁的水平弯曲应不大于S3/2000（S3为两端始于第一个大筋板的实测长度，在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量）最大不得超过20mm。

上述技术指标达到要求后，将接头螺栓拧紧。

若经调整仍达不到要求，则必须向有关部门汇报，制定专门措施进行调整。

不得擅自做主扩孔或改变结构等。

2．主梁下两个法兰盘组装、点焊：

因主梁与支腿连接的法兰盘设备出厂时未焊接，因此，需要在现场安装焊接。

1）在主梁两支腿上方两侧适当位置各焊接两个起重吊耳（共8个）。

2）利用两台30吨汽车吊将主梁抬吊到临时缓钩支撑架上。

3）在主梁两支腿接口上和待安装的法兰盘上划出纵、横向中心线。

4）将两支腿相配制的两法兰盘与主梁支腿接口找正点焊牢固（每间隔200mm点焊一点，点焊长度20~30mm）。

3．根据设计尺寸焊接电控室、司机室与主梁的连接件。

三）大车行走机构安装：

1．在安装位置东、西两条轨道上施放同一条轨道垂直线，并用样冲在两条轨道上冲眼做出标记。

2．将两个大车行走机构分别吊放于两条轨道上，让两个行走机构分别吊放于两条轨道上，让两个行走机构法兰中心线处于同一条轨道垂直线上。

3．调整两行走机构的纵向平行度，使其与轨道中心线平行，同时调整轮跨距，使主动轮轮跨距和从动轮轮跨距均为30米，其偏差不大于5mm。

同时测量四轮对角线，必须调整到相等，使其偏差不大于5mm。

4．用水平尺测量，将法兰面调平。

然后将两行走机构撑稳、垫实。

四）支腿安装：

1.在两条支腿（附图一所示位置）上焊接吊耳和爬梯，清除各部连接孔毛刺，卡接上部地锚。

地锚绳采用6×9—φ15.5钢丝绳、5吨手拉葫芦，地锚抗拉力不得小于5吨。

2.利用30吨汽车吊吊起1#支腿与1#行走机构连接。

3.安装1#支腿两根斜拉地锚，并调正支腿的垂直度。

4.吊车钩头稍微松绳，晃动地锚绳，经检查地锚无异后方可摘掉吊车钩头。

5.安装1#支腿临时脚手架。

6.按安装1#支腿的安装方法安装2#支腿。

7.用水平尺测量支腿上法兰的水平度，水平度可用松紧两根斜拉钢丝绳来调节。

8.在两个支腿上平面划出十字中心线，检查两个支腿的纵横向平行度、跨距（30000±5）和对角线尺寸（相差不大于5mm）。

五）主梁吊装：

主梁吊装总的方案确定为采用多台汽车吊抬吊。

吊装之前，先在主梁走台梯子孔挂上软爬梯。

第一方案：

采用两台75吨汽车吊抬吊。

1.主梁组装完毕经校验符合技术要求后，按附图一放置。

2.如附图二所示利用2台75吨吊车将主梁从缓钩支撑架上抬吊至支腿上方，并与支腿连接。

3.校核两支腿的垂直度、行走机构轮跨距、对角线尺寸等。

4.上述指标校验无误后，由厂家焊接法兰盘。

第二方案：

采用4台30吨汽车吊抬吊。

1.如附图三、附图四所示4台30吨汽车吊成菱形对称布置，大梁两端各布置两台，两台吊车的钩头之间加2.5米长的平衡梁，四台吊车同时起吊将主梁从缓钩支撑架上抬吊至安装高度后，再同时摆杆吊至支腿上方，并与支腿法兰盘连接。

2.校核两支腿的垂直度、行走机构轮跨距、对角线尺寸等。

3.上述指标校验无误后，由厂家焊接法兰盘。

六）小车吊装：

小车总重12.913吨，采用两台30吨汽车吊伸臂20~24米抬吊。

七）在行车主梁上适当位置挂滑车，利用两台一吨小绞车做起吊安装操纵室、爬梯等。

八）栏杆、车挡安装及缠绳等。

九）电气设备安装：

1.电动机：

首先做一般性的外观检查，转动联轴器观察转子是否转动灵活，然后打开端盖观察轴承润滑情况，并用兆欧表测量其绝缘电阻，定子应大于1.5MΩ，转子应大于0.8MΩ方可使用，否则应采取措施进行处理。

2.控制器：

各触头的结合面应为线接触，压力依触头大小约为1~1.7kg，由压紧弹簧的螺母来调节。

3.电阻器：

各段电阻的允差为±10%，电机转子开路电压也有允差，调整时要尽量靠近名义值，电阻器的实际工作温度不应超过350℃。

4.控制柜、保护柜：

控制柜、保护柜前面的通道不小于500mm，一般为600mm，板后间隙应大于100mm，安装时应对控制柜、保护柜上的元件和电器线路做详细的检查。

元件不得有损坏，线路绝缘电阻应符合规程要求。

5.小车电缆供电装置：

架设在滑车与导车上的软电缆，固定前应先理顺，消除扭力，按直径大小排列整齐，保证每根电缆都夹紧。

为此，较小直径的电缆可在电缆夹处垫以软胶皮。

滑车上电缆长度应留有余度，当小车处于极限位置时，应使相邻两个滑车间的电缆长度保持120°左右的夹角，并使电缆长度比牵引钢丝绳略长些，使电缆除自重外避免外拉力，移动敷设的电缆的弯曲半径不应小于8倍电缆外径。

6．导线敷设：

不同电压等级的电缆穿管时，应尽量分开，照明线应单独敷设，钢管外径不小于电缆外径的1.3倍，当管子之间有接头时，应加大2倍，管子弯曲半径应大于直径的5倍。

7．电器设备接地：

所有电器设备的的正常不带电金属外壳、金属线管、金属线槽、安全照明等，均需可靠接地，轨道接地系统的连接应不少于两处，其接地电阻不大于10Ω。

六、试运转：

1．试车前的准备工作：

试车前必须仔细检查机械及电器各部是否良好，润滑油量是否适当，电机转向是否正确，特别是行走机构的两台电机转向必须一致。

检查各机构的制动闸瓦松紧度是否适当，各机构的行程开关、电气闭锁等是否灵活正确。

2．空负荷试车：

1）起重小车的起升机构空负荷在全程内运行，上升、下降各三次。

2）起重小车的起升机构空负荷在全程内往返运行各三次。

3）大车行走机构在空负荷在全程内往返运行各一次。

4）起升机构、大车行走机构、小车行走机构三套机构任意两套同时试运转各一次。

空负荷试车检查以下内容：

1）检查各机构电动机运行是否平稳，二相电流是否平衡。

2）检查各电气设备有无异常发热现象，控制器的触头有无烧灼现象。

3）检查各机构的行程开关、电气闭锁装置的动作灵敏可靠性。

4）检查各机构制动装置的灵敏性。

5）检查大、小车行走机构、车轮不允许有啃轨现象和明显的打滑现象。

6）所有轴承和齿轮润滑应良好，轴承温度不得超过65℃。

7）大、小车行走机构极限位置是否达到要求。

3.负荷试车：

在空负荷试车达到要求后方可分别按20%、40%、70%、100%的额定重量加载试车，继续检查上述各项指标和测试有关技术数据（负荷试车技术数据的测试由劳动局进行）。

七、安全注意事项：

1.高空作业必须佩带安全帽、保险带，脚穿防滑鞋。

工作时，保险带必须拴在安全可靠处，身体要保持平衡、站稳抓牢，不得用力过猛，以免闪跌。

2.所有起重机具在使用前必须派专人详细检查，安全系数不得小于6倍重物。

3.重物悬吊要平稳，要先进行试吊，起调离地100mm左右，几经晃动，仔细检查，确认无误后方可正式起吊，起吊绳遇棱角处要用足够厚的木板或采取其他措施加以保护。

4.吊运过程中要派专人指挥，工作人员要听从指挥，服从安排。

工作现场不得乱喊乱叫，打闹嬉戏。

5.吊车吊运物件时，吊臂和物件下不得有人员穿过和停留。

6.人站在云梯上作业时，除作业人员要认真做好自保外，下面必须要有专人看护云梯，以防倾斜。

7.整个施工过程中，凡参加安装人员，班前、班中严禁喝酒，酒后禁止进入施工现场，精神不佳人员不准参加施工。

8.安装中严禁上下平行作业。

9.严格遵守割焊规程，防止回火，非电焊工不得使用氧气和电焊。

10.做好防火工作，割焊下的铁块要立即扑灭，割焊点要远离易燃物品和设备。

人员离开施工现场前，要派专人检查是否存在火源，确认无火种后方可离开。

11.停送电必须派专人联系，专人看守，并挂好停电牌和短接线。

在处理故障前，必须用试电笔验电，确认无电后方可工作。

12.试送电前，必须派专人认真检验各电气设备有无安全隐患，并确保各开关，各继电器、保护整定正确、安全可靠。

13.试车前，应派专人认真检查各超速开关，限位开关，整定应正确，动作可靠。

14.每天离开施工现场前必须将施工临时电源切除，永久电源形成，试运转期间每天下班前要将永久电源切断。

15.龙门吊竖起后，每天离开现场时要将龙门吊与轨道固定以防大风刮跑发生事故。

16.在主梁吊装前要与安监部门联系，由安监部门派人进行吊装前的安全监护。

17.施工时要做好原始记录，并整理好上报。

18.本措施若有未尽或与规程规范相抵触时，按规程规范及说明书执行。

1.下转柱式塔吊安装工艺流程：

土建验收、测量放点——轨道安装——二期砼浇注——行走机构安装——门架组合——回转机构组装——各齿轮、连接轴制动器安装调整——滑轮、钢丝绳、卷筒主副钩连接及抓梁安装——联合调试——负荷试验——移交

2.作业方法及要求

2.1轨道安装（适用于安装在砼、钢梁结构基础上的P型QU型轨道）

2.1.1作业方法

2.1.1.1按图纸设计的位置、高程安装轨道、钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。

安装前应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。

2.1.1.2钢梁上铺设轨道结构的，轨道的实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不大于钢梁腹板厚度的一半。

2.1.1.3轨道铺设在钢梁上，轨道底面应与钢梁顶面贴紧。

当有间隙、且长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10~20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。

2.1.1.4轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用的门式起重机不应大于5mm。

2.1.1.5起重机轨道跨度小于或等于10m时，轨道跨距允许偏差为±3.0mm。

2.1.1.6当起重机跨度大于10m时，偏差接下式计算，但最大不应超过±15mm。

ΔS=±[3+0.25（S-10）]式中：

ΔS—起重机跨度的允许偏差（mm）

S—起重机轨道跨度（m）

2.1.1.7轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，通用门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。

2.1.1.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对于通用门式起重机为±10mm。

同一截面两平行轨道的标高相对差，对于通用门式起重机为±10mm。

1）轨道接头采用焊接时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处，均应打磨平整。

2）轨道接头采用鱼尾板连接时，接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm。

3）伸缩缝处的间隙应符合设计规定，允许偏差±1.0mm。

4）用垫板支承的轨道,接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。

2.1.2质量检验

2.1.2.1检验依据

合同文件及技术条款

GB50278—98《起重设备安装工程施工及验收规定》第三章

设计图纸及技术说明

2.1.2.2检验方法及器具

检验用尺及仪器，需经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内；

测量轨道时，钢卷尺应配弹簧称，拉力应符合有关规定；

计算绝对值时，应将钢卷尺的误差和修正值扣除。

2.2行走机构安装（设备符合设计和技术文件要求，并有出厂合格证）

2.2.1作业方法

2.2.1.1安装前对安装段轨道进行验收。

对所安装设备进行清点、检查，并符合有关规定。

2.2.1.2门机安装控制点的设置，放出门机中心线于砼面和轨道顶面上，基准点线误差＜1.0mm，对角线相对差＜3.0mm。

2.2.1.3视大车行走机构重量，起吊能力，整体或部分吊装就位，并按控制点进行调整，加固。

要求：

1）所有行走轮均应与轨道面接触。

2）车轮滚动平面中心应与轨道基准中心线重合，允许S≤10m±2.0mm，S＞10m±[2+0.1（S-10）]

3）起重机前后轮距差不大于5.0mm。

4）大车轮水平偏斜M1≤0.001mm。

M2—M4≤0.0008mm。

M5—M8≤0.0006mm。

注：

M1、M2……M8为运行机构工作级别。

5）同一端梁下大车轮同位差：

≤3.0mm。

2.2.1.4有平衡梁或平衡架结构的上部法兰面允许偏差为：

跨距±2.0mm，基距±2.0mm，高程相对差≤3.0mm，对角线相对差≤3.0mm。

2.2.2质量检验

2.2.2.1检验依据:

合同文件及技术条款；

设计图纸及技术说明；

GB/T14406—93通用门式起重机、GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范

2.2.2.2检验方法及器具

用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内。

2.4门式起重机门架组装（设备符合设计和技术文件要求，并有出厂合格证及出厂检验和试验记录）

2.4.1作业方法

2.4.1.1门架组合前，应检查所有构件尺寸及拼装编号，对各接头腹板的组合面进行清理，处理局部变形，确保门架组合质量。

2.4.1.2对分段的上下梁、端梁及主梁，应在地面组合平台上尽量组合成整体，减少高空作业，并用拉钢丝线的方法测量其不直度，不应大于±2.0mm。

2.4.1.3当用拉钢丝线测量主梁上拱或水平时，要修正由于钢丝线自重挠度的影响，钢丝线直径、拉紧力、距离应符合有关规定。

2.4.1.6当支腿符合要求后，方可吊装上平台或主梁，并以轨道水平为依据，修割平台与门腿连接处，使平台或主梁水平。

并检查：

1）主梁中心与小车轨道偏差不大于3.0mm；

2）门架中心偏差不大于5.0mm；

3）上部结构对角线相对差不大于5.0mm。

2.4.1.7上部结构或主梁与门腿采用焊接方式连接时，焊接时应注意高空、天气、风向、风力并采取相应措施。

2.4.1.8焊缝坡口氧化物应清扫干净，间隙过大的地方允许堆焊长肉，严禁充塞钢筋或其它材料。

焊前坡口处100mm范围内应加温，四周应设挡风物，减缓焊缝冷却速度，改善金相组织。

2.4.1.9四个接头处应同时施焊，焊接应采用多层多道施焊，减少应力和收缩变形，焊后对焊缝进行检查，应符合有关规定，若无要求时，可参照接头未焊透不应大于母材15%，最大不超过3.0mm之要求。

2.4.2质量检验

2.4.2.1检验依据：

合同文件及技术条款：

GB/T14406—93通用门式起重机、GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范；

设计图纸及技术说明。

2.4.2.2检验方法及器具

用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内;

大跨距测量时，钢卷尺应配置弹簧称，拉力和修正值应符合有关规定。

2.5回转机构安装

2.5.1作业方法

2.5.1.2转柱试装，转柱安装前应放平，在外壁上划出轴向素线，以便臂架支座，上回转平台支座、拉杆支座安装就位时的定位基准。

2.5.1.3将转柱吊装就位与下回转平台法兰连接，紧固部分螺栓；调整找正转柱中心，垂直度符合规定后加固。

2.5.1.4将臂架支座、轴孔中心线呈水平并与法兰面的距离控制在设计范围内，允许偏差符合规定后，支座与轴柱焊成一件。

2.5.1.5将上回转平台支座、轴孔中心线呈水平并与法兰的距离控制在设计范围内，支座与转柱焊成一体。

2.5.1.6将拉杆支座、轴孔中心线呈水平并与转柱面的距离控制在设计范围内，支座与转柱焊成一体。

2.5.1.7拆下试装好的转柱、将上回转平台与转柱连成整体吊装就位。

找正转柱垂直度，紧固转柱与下回转平台法兰连接螺栓，然后将转柱上部支承结构固定。

2.5.1.8将回转机构上的减速箱、卷筒、电动机、制动器检查合格后，按图设计的位置对应就位。

对齿轮、联轴器、制动器调整并符合有关规定。

2.5.1.9将走台、人梯、滑轮组安装在臂架上，整体吊起与转柱下部臂架支座连接。

吊起拉杆与转柱上部支座连接，检查臂架角度，各支座、轴销连接是否牢固，并符合图纸要求。

2.5.2质量检验

2.5.2.1检验依据:

合同文件及技术条款：

GB/T14406通用门式起重机、GB50231起重设备安装工程施工及验收通用规范；

设计图纸及技术说明。

2.5.2.2检验方法及器具

用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内;

立柱垂直度：

挂垂线检查；

法兰面平面度：

用水平尺检查；

长度及高度：

用卷尺检测。

2.6齿轮安装调整

2.6.1作业方法

2.6.1.1用塞尺测量齿轮侧向啮合间隙，其最小值应符合有关规定，若用压铅法测量时，铅丝沿齿轮外缘布丝长度不少于5个齿距，转动齿轮，待齿轮将铅丝压扁后，取出，分别用千分尺测量压扁铅丝的厚度，其最小值应符合规定。

2.6.1.2用红丹着色法，检查测量齿轮啮合接触情况，方法是：

红丹薄而均匀地涂在小齿轮的两侧齿面上，转动高速轴，使大齿轮正反方向转动，查看接触痕迹，并计算出接触的百分比，其值应符合有关规定。

2.6.1.3开式齿轮的安装调整要求同上，但接触点精度等级可降低1~2级，可按8~9级检查。

2.6.2质量检验

2.6.2.1检验依据：

合同文件及技术条款：

GB50231机械设备安装工程施工及验收规范；

图纸及技术说明。

2.6.2.2检验方法及器具

安装调试过程中，质检人员跟班检测。

所用量具需经省一级认可的计量部门检验合格并在有效期内。

2.7联接轴安装调整

2.7.2质量检验

2.7.2.1检验依据：

合同文件及技术条款GB50231机械设备安装工程施工及验收规范、图纸及技术说明。

2.7.2.2安装调试过程中，质检人员跟班检测，所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。

2.8制动器的安装调整

2.8.1作业方法

2.8.1.1安装前应检查各部件的灵活及可靠性，制动瓦块的磨擦片固定牢固，使用铆钉固定的磨擦片，铆钉头应沉入衬料约25%以内。

2.8.1.2长行程制动器的调整

1）松开调节螺母，转动螺栓，使块瓦抱住制动轮，然后，锁住调节螺母。

2）取出滚子，松开螺母，调整叉板与瓦块轴销间隙，它应与制动闸瓦退程间隙一致，其值应符合有关规定。

3）松开磁铁调整螺母，转动调节螺杆，调整电磁铁行程符合有关规定。

4）用撬棍抬起电磁铁，在吸合的状态下，测量制动器闸瓦间隙，并转动调节螺杆，使它符合规定值，两侧间隙相等后，锁紧调节螺母。

5）松开调节弹簧螺母，夹住拉杆尾部方头，转动螺母，调整工作弹簧的安装长度符合有关规定。

2.8.1.3短行程制动器的安装调整

1）松开调节螺母，夹住顶杆的尾部方头，转动调节螺母，使顶杆端头顶开衔铁，使衔铁行程调整符合有关规定。

2）松开弹簧压缩螺母，用其顶开轴瓦两侧立柱，直至衔铁处于吸合状态。

3）调整限位螺钉，使左右侧闸瓦间隙相等符合有关规定，锁紧螺母。

4）调整螺母使工作弹簧达到安装长度，并将螺母拧回锁紧。

2.8.1.4液压制动器的调整

1）在确保闸瓦最小间隙的情况下，推杆的工作行程愈小愈好，因此可用连杆调整推杆使安装高度符合有关规定。

2）为了保证随着闸瓦磨损时瓦间隙仍能保持一致，液压电磁制动器带有补偿行程装置，应用连杆调整推杆接头端面与缸盖的距离，该值称为补偿装置的行程，其值应符合规定。

3）当推杆上升到最高位置时，在保证闸瓦最小间隙的情况下，调整两侧压杆限位螺钉，使闸瓦与制动轮两边间隙保持相等。

4）液压制动器弹簧力距，安装长度及安装力应符合有关规定。

5）液压制动器的工作油压应符合图纸要求，图纸无要求时，可按使用环境温度，推荐采用用油。

液压制动器推荐使用油液

使用环境温度（℃）

推荐采用油液

凝固点（℃）

+40~0

10号变压器油

-10

0~-15

25号变压器油

-25

-15~-30

仪表油

-60

加油方法如下：

a对电磁液压制动器，拧下加油螺塞，将油注到最低位置，然后拧紧加油螺塞。

b对电磁液压制动器，把推杆压到最低位置，拧开注油螺塞和排气螺塞，将油注入。

当油从排气孔溢出，稍停几分钟，继续把油加至注油孔30—40mm处，用手上下拉动推杆数次，排放积气、拧紧排气、注油螺塞即可。

2.8.2质量检验

2.8.2.1检验依据:

合同文件及技术条款：

GB50231机械设备安装工