吊车安装作业指导书.docx
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吊车安装作业指导书
吊车安装作业指导书
三、安装前的准备工作:
1.根据设备图纸和装箱清单检查设备的到货情况,如发现缺件或有损坏的零部件,要列出清单,汇报有关负责人,以便研究处理方法。
2.熟悉机器原理及结构性能,检查各部销轴及联结螺栓是否紧固。
3.检查各运动部件是否转动灵活,润滑良好。
4.对于小型简易的缺件或运输中受损变形的零件要设法修复。
5.清理现场,铺平道路。
6.各种非标件加工(车挡阻车器、缓钩支撑架、吊耳、抬吊平衡梁、脚手架等),起吊机具、材料等准备。
7.严格按有关质量标准验收轨道基础,轨道基础应达到以下要求:
1)螺栓处400mm范围内顶面不水平度≯2mm;
2) 任意8米长度内各螺栓处的顶面标高差≤±3mm;
3)沿轨道全长各螺栓处的顶面标高差≤±5mm;
4)两条轨道基础顶面的相对标高差≤10mm。
四、施工程序及工期安排:
1.场地清理、库房准备、设备、材料进场、非标件加工、地锚埋设、测量放线、行车连接螺栓孔铰孔、清理毛刺等。
4天
2.轨道安装6天
3.主梁组装及测试3天
4. 大车行走机构安装(2件)2天
5.支腿上临时脚手架、平台、吊耳、爬梯等施工1天
6.支腿安装(2件)2天
7.主梁吊装、调整及螺栓紧固3天
8.小车安装2天
9.操纵室及爬梯安装3天
10.起重机配电6天
11.缓冲器、栏杆、车档等安装(与配电平行作业)
12.上绳及试运转2天
13.验收及测试1天
合计35天
五、安装方法及质量标准:
一)轨道安装:
轨道型号为QU80kg/m,轨道连接形式为95G325,DGN—18,轨道长度X×2=XXX米,车档型号为CD—4。
1.用水平仪测量,操平基础。
2.将弹性橡胶垫板套于基础螺栓上。
3.将轨道放于弹性橡胶垫板上。
4.套上轨道压板、方垫片、放松垫片、戴上螺母并轻微带动。
5.用经纬仪测量,根据轨道设计中心线调正轨道。
6.轨道安装质量标准:
1)轨道的纵向直线度误差不超过1‰;
2)同跨两平行轨道的标高相对差不大于10mm;
3)轨距偏差不应超过±5mm;
4)轨道接头:
a、轨面及左右错动不大于1mm;
b、两条轨道的接头位置应相互错开,错开的距离不小于600mm,且不等于主、从动轮的轮距。
5)两条平行轨道的车挡接触面应在同一平面上,否则应用橡胶板调整,使两者到定位轴线的距离偏差<4mm。
二)主梁组装:
1.主梁对接组装:
该起重机的主梁总长Xm,由于运输条件的限制,分为两段制造,因此需在安装工地进行组装。
组装时利用已铺好的行车轨道做为水平基准,用30吨吊车将主梁逐段吊起,横放在轨道上(让主梁与支腿的连接口落在轨道面上),主梁的接头两端垫方木支撑,将两段梁调平找正,装上连接板,穿上螺栓、戴上垫圈、螺母,暂不拧紧,然后用水准仪测出两端支撑面上方小车轨道的水平标高,以此两点做基准(零点),测出主梁跨中上拱度和悬臂端的上翘度。
同时测量主梁的水平弯曲度。
若实测值与设计和规范不符,则用千斤顶或其它机具进行调整,使之达到设计和规范要求。
主梁技术要求如下:
1)主梁应有上拱,跨中上拱度为(0.9‰~1.4‰)S,且最大拱度在跨中S/10的范围内;悬臂应有上翘度,有效悬臂处的上翘度为(0.9/350~1.4/350)L1或L2。
2)主梁的水平弯曲应不大于S3/2000(S3为两端始于第一个大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量)最大不得超过20mm。
上述技术指标达到要求后,将接头螺栓拧紧。
若经调整仍达不到要求,则必须向有关部门汇报,制定专门措施进行调整。
不得擅自做主扩孔或改变结构等。
2.主梁下两个法兰盘组装、点焊:
因主梁与支腿连接的法兰盘设备出厂时未焊接,因此,需要在现场安装焊接。
1)在主梁两支腿上方两侧适当位置各焊接两个起重吊耳(共8个)。
2)利用两台30吨汽车吊将主梁抬吊到临时缓钩支撑架上。
3)在主梁两支腿接口上和待安装的法兰盘上划出纵、横向中心线。
4)将两支腿相配制的两法兰盘与主梁支腿接口找正点焊牢固(每间隔200mm点焊一点,点焊长度20~30mm)。
3.根据设计尺寸焊接电控室、司机室与主梁的连接件。
三)大车行走机构安装:
1.在安装位置东、西两条轨道上施放同一条轨道垂直线,并用样冲在两条轨道上冲眼做出标记。
2.将两个大车行走机构分别吊放于两条轨道上,让两个行走机构分别吊放于两条轨道上,让两个行走机构法兰中心线处于同一条轨道垂直线上。
3.调整两行走机构的纵向平行度,使其与轨道中心线平行,同时调整轮跨距,使主动轮轮跨距和从动轮轮跨距均为30米,其偏差不大于5mm。
同时测量四轮对角线,必须调整到相等,使其偏差不大于5mm。
4.用水平尺测量,将法兰面调平。
然后将两行走机构撑稳、垫实。
四)支腿安装:
1.在两条支腿(附图一所示位置)上焊接吊耳和爬梯,清除各部连接孔毛刺,卡接上部地锚。
地锚绳采用6×9—φ15.5钢丝绳、5吨手拉葫芦,地锚抗拉力不得小于5吨。
2.利用30吨汽车吊吊起1#支腿与1#行走机构连接。
3.安装1#支腿两根斜拉地锚,并调正支腿的垂直度。
4.吊车钩头稍微松绳,晃动地锚绳,经检查地锚无异后方可摘掉吊车钩头。
5.安装1#支腿临时脚手架。
6.按安装1#支腿的安装方法安装2#支腿。
7.用水平尺测量支腿上法兰的水平度,水平度可用松紧两根斜拉钢丝绳来调节。
8.在两个支腿上平面划出十字中心线,检查两个支腿的纵横向平行度、跨距(30000±5)和对角线尺寸(相差不大于5mm)。
五)主梁吊装:
主梁吊装总的方案确定为采用多台汽车吊抬吊。
吊装之前,先在主梁走台梯子孔挂上软爬梯。
第一方案:
采用两台75吨汽车吊抬吊。
1.主梁组装完毕经校验符合技术要求后,按附图一放置。
2.如附图二所示利用2台75吨吊车将主梁从缓钩支撑架上抬吊至支腿上方,并与支腿连接。
3.校核两支腿的垂直度、行走机构轮跨距、对角线尺寸等。
4.上述指标校验无误后,由厂家焊接法兰盘。
第二方案:
采用4台30吨汽车吊抬吊。
1.如附图三、附图四所示4台30吨汽车吊成菱形对称布置,大梁两端各布置两台,两台吊车的钩头之间加2.5米长的平衡梁,四台吊车同时起吊将主梁从缓钩支撑架上抬吊至安装高度后,再同时摆杆吊至支腿上方,并与支腿法兰盘连接。
2.校核两支腿的垂直度、行走机构轮跨距、对角线尺寸等。
3.上述指标校验无误后,由厂家焊接法兰盘。
六)小车吊装:
小车总重12.913吨,采用两台30吨汽车吊伸臂20~24米抬吊。
七)在行车主梁上适当位置挂滑车,利用两台一吨小绞车做起吊安装操纵室、爬梯等。
八)栏杆、车挡安装及缠绳等。
九)电气设备安装:
1.电动机:
首先做一般性的外观检查,转动联轴器观察转子是否转动灵活,然后打开端盖观察轴承润滑情况,并用兆欧表测量其绝缘电阻,定子应大于1.5MΩ,转子应大于0.8MΩ方可使用,否则应采取措施进行处理。
2.控制器:
各触头的结合面应为线接触,压力依触头大小约为1~1.7kg,由压紧弹簧的螺母来调节。
3.电阻器:
各段电阻的允差为±10%,电机转子开路电压也有允差,调整时要尽量靠近名义值,电阻器的实际工作温度不应超过350℃。
4.控制柜、保护柜:
控制柜、保护柜前面的通道不小于500mm,一般为600mm,板后间隙应大于100mm,安装时应对控制柜、保护柜上的元件和电器线路做详细的检查。
元件不得有损坏,线路绝缘电阻应符合规程要求。
5.小车电缆供电装置:
架设在滑车与导车上的软电缆,固定前应先理顺,消除扭力,按直径大小排列整齐,保证每根电缆都夹紧。
为此,较小直径的电缆可在电缆夹处垫以软胶皮。
滑车上电缆长度应留有余度,当小车处于极限位置时,应使相邻两个滑车间的电缆长度保持120°左右的夹角,并使电缆长度比牵引钢丝绳略长些,使电缆除自重外避免外拉力,移动敷设的电缆的弯曲半径不应小于8倍电缆外径。
6.导线敷设:
不同电压等级的电缆穿管时,应尽量分开,照明线应单独敷设,钢管外径不小于电缆外径的1.3倍,当管子之间有接头时,应加大2倍,管子弯曲半径应大于直径的5倍。
7.电器设备接地:
所有电器设备的的正常不带电金属外壳、金属线管、金属线槽、安全照明等,均需可靠接地,轨道接地系统的连接应不少于两处,其接地电阻不大于10Ω。
六、试运转:
1.试车前的准备工作:
试车前必须仔细检查机械及电器各部是否良好,润滑油量是否适当,电机转向是否正确,特别是行走机构的两台电机转向必须一致。
检查各机构的制动闸瓦松紧度是否适当,各机构的行程开关、电气闭锁等是否灵活正确。
2.空负荷试车:
1)起重小车的起升机构空负荷在全程内运行,上升、下降各三次。
2)起重小车的起升机构空负荷在全程内往返运行各三次。
3)大车行走机构在空负荷在全程内往返运行各一次。
4)起升机构、大车行走机构、小车行走机构三套机构任意两套同时试运转各一次。
空负荷试车检查以下内容:
1)检查各机构电动机运行是否平稳,二相电流是否平衡。
2)检查各电气设备有无异常发热现象,控制器的触头有无烧灼现象。
3)检查各机构的行程开关、电气闭锁装置的动作灵敏可靠性。
4)检查各机构制动装置的灵敏性。
5)检查大、小车行走机构、车轮不允许有啃轨现象和明显的打滑现象。
6)所有轴承和齿轮润滑应良好,轴承温度不得超过65℃。
7)大、小车行走机构极限位置是否达到要求。
3.负荷试车:
在空负荷试车达到要求后方可分别按20%、40%、70%、100%的额定重量加载试车,继续检查上述各项指标和测试有关技术数据(负荷试车技术数据的测试由劳动局进行)。
七、安全注意事项:
1.高空作业必须佩带安全帽、保险带,脚穿防滑鞋。
工作时,保险带必须拴在安全可靠处,身体要保持平衡、站稳抓牢,不得用力过猛,以免闪跌。
2.所有起重机具在使用前必须派专人详细检查,安全系数不得小于6倍重物。
3.重物悬吊要平稳,要先进行试吊,起调离地100mm左右,几经晃动,仔细检查,确认无误后方可正式起吊,起吊绳遇棱角处要用足够厚的木板或采取其他措施加以保护。
4.吊运过程中要派专人指挥,工作人员要听从指挥,服从安排。
工作现场不得乱喊乱叫,打闹嬉戏。
5.吊车吊运物件时,吊臂和物件下不得有人员穿过和停留。
6.人站在云梯上作业时,除作业人员要认真做好自保外,下面必须要有专人看护云梯,以防倾斜。
7.整个施工过程中,凡参加安装人员,班前、班中严禁喝酒,酒后禁止进入施工现场,精神不佳人员不准参加施工。
8.安装中严禁上下平行作业。
9.严格遵守割焊规程,防止回火,非电焊工不得使用氧气和电焊。
10.做好防火工作,割焊下的铁块要立即扑灭,割焊点要远离易燃物品和设备。
人员离开施工现场前,要派专人检查是否存在火源,确认无火种后方可离开。
11.停送电必须派专人联系,专人看守,并挂好停电牌和短接线。
在处理故障前,必须用试电笔验电,确认无电后方可工作。
12.试送电前,必须派专人认真检验各电气设备有无安全隐患,并确保各开关,各继电器、保护整定正确、安全可靠。
13.试车前,应派专人认真检查各超速开关,限位开关,整定应正确,动作可靠。
14.每天离开施工现场前必须将施工临时电源切除,永久电源形成,试运转期间每天下班前要将永久电源切断。
15.龙门吊竖起后,每天离开现场时要将龙门吊与轨道固定以防大风刮跑发生事故。
16.在主梁吊装前要与安监部门联系,由安监部门派人进行吊装前的安全监护。
17.施工时要做好原始记录,并整理好上报。
18.本措施若有未尽或与规程规范相抵触时,按规程规范及说明书执行。
1.下转柱式塔吊安装工艺流程:
土建验收、测量放点——轨道安装——二期砼浇注——行走机构安装——门架组合——回转机构组装——各齿轮、连接轴制动器安装调整——滑轮、钢丝绳、卷筒主副钩连接及抓梁安装——联合调试——负荷试验——移交
2.作业方法及要求
2.1轨道安装(适用于安装在砼、钢梁结构基础上的P型QU型轨道)
2.1.1作业方法
2.1.1.1按图纸设计的位置、高程安装轨道、钢轨铺设前,应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查,合格后方可铺设。
安装前应确定轨道的安装基准线,轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
2.1.1.2钢梁上铺设轨道结构的,轨道的实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm,且不大于钢梁腹板厚度的一半。
2.1.1.3轨道铺设在钢梁上,轨道底面应与钢梁顶面贴紧。
当有间隙、且长度超过200mm时,应加垫板垫实,垫板长度不应小于100mm,宽度应大于轨道底面10~20mm,每组垫板不应超过3层,垫好后与钢梁焊接固定。
2.1.1.4轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差,对于通用的门式起重机不应大于5mm。
2.1.1.5起重机轨道跨度小于或等于10m时,轨道跨距允许偏差为±3.0mm。
2.1.1.6当起重机跨度大于10m时,偏差接下式计算,但最大不应超过±15mm。
ΔS=±[3+0.25(S-10)]式中:
ΔS—起重机跨度的允许偏差(mm)
S—起重机轨道跨度(m)
2.1.1.7轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度,通用门式起重机不应大于3/1000,每2m测一点,全行程内高低差不应大于10mm。
2.1.1.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差,对于通用门式起重机为±10mm。
同一截面两平行轨道的标高相对差,对于通用门式起重机为±10mm。
1)轨道接头采用焊接时,焊条应符合钢轨母材的要求,焊接质量应符合电熔焊的有关规定,接头顶面及侧面焊缝处,均应打磨平整。
2)轨道接头采用鱼尾板连接时,接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm,间隙不应大于2.0mm。
3)伸缩缝处的间隙应符合设计规定,允许偏差±1.0mm。
4)用垫板支承的轨道,接头处垫板的宽度(沿轨道长度方向)应比其它处增加一倍。
2.1.2质量检验
2.1.2.1检验依据
合同文件及技术条款
GB50278—98《起重设备安装工程施工及验收规定》第三章
设计图纸及技术说明
2.1.2.2检验方法及器具
检验用尺及仪器,需经省一级认可的计量部门检定合格,并在有效期内;
测量轨道时,钢卷尺应配弹簧称,拉力应符合有关规定;
计算绝对值时,应将钢卷尺的误差和修正值扣除。
2.2行走机构安装(设备符合设计和技术文件要求,并有出厂合格证)
2.2.1作业方法
2.2.1.1安装前对安装段轨道进行验收。
对所安装设备进行清点、检查,并符合有关规定。
2.2.1.2门机安装控制点的设置,放出门机中心线于砼面和轨道顶面上,基准点线误差<1.0mm,对角线相对差<3.0mm。
2.2.1.3视大车行走机构重量,起吊能力,整体或部分吊装就位,并按控制点进行调整,加固。
要求:
1)所有行走轮均应与轨道面接触。
2)车轮滚动平面中心应与轨道基准中心线重合,允许S≤10m±2.0mm,S>10m±[2+0.1(S-10)]
3)起重机前后轮距差不大于5.0mm。
4)大车轮水平偏斜M1≤0.001mm。
M2—M4≤0.0008mm。
M5—M8≤0.0006mm。
注:
M1、M2……M8为运行机构工作级别。
5)同一端梁下大车轮同位差:
≤3.0mm。
2.2.1.4有平衡梁或平衡架结构的上部法兰面允许偏差为:
跨距±2.0mm,基距±2.0mm,高程相对差≤3.0mm,对角线相对差≤3.0mm。
2.2.2质量检验
2.2.2.1检验依据:
合同文件及技术条款;
设计图纸及技术说明;
GB/T14406—93通用门式起重机、GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范
2.2.2.2检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格,并在有效期内。
2.4门式起重机门架组装(设备符合设计和技术文件要求,并有出厂合格证及出厂检验和试验记录)
2.4.1作业方法
2.4.1.1门架组合前,应检查所有构件尺寸及拼装编号,对各接头腹板的组合面进行清理,处理局部变形,确保门架组合质量。
2.4.1.2对分段的上下梁、端梁及主梁,应在地面组合平台上尽量组合成整体,减少高空作业,并用拉钢丝线的方法测量其不直度,不应大于±2.0mm。
2.4.1.3当用拉钢丝线测量主梁上拱或水平时,要修正由于钢丝线自重挠度的影响,钢丝线直径、拉紧力、距离应符合有关规定。
2.4.1.6当支腿符合要求后,方可吊装上平台或主梁,并以轨道水平为依据,修割平台与门腿连接处,使平台或主梁水平。
并检查:
1)主梁中心与小车轨道偏差不大于3.0mm;
2)门架中心偏差不大于5.0mm;
3)上部结构对角线相对差不大于5.0mm。
2.4.1.7上部结构或主梁与门腿采用焊接方式连接时,焊接时应注意高空、天气、风向、风力并采取相应措施。
2.4.1.8焊缝坡口氧化物应清扫干净,间隙过大的地方允许堆焊长肉,严禁充塞钢筋或其它材料。
焊前坡口处100mm范围内应加温,四周应设挡风物,减缓焊缝冷却速度,改善金相组织。
2.4.1.9四个接头处应同时施焊,焊接应采用多层多道施焊,减少应力和收缩变形,焊后对焊缝进行检查,应符合有关规定,若无要求时,可参照接头未焊透不应大于母材15%,最大不超过3.0mm之要求。
2.4.2质量检验
2.4.2.1检验依据:
合同文件及技术条款:
GB/T14406—93通用门式起重机、GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范;
设计图纸及技术说明。
2.4.2.2检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格,并在有效期内;
大跨距测量时,钢卷尺应配置弹簧称,拉力和修正值应符合有关规定。
2.5回转机构安装
2.5.1作业方法
2.5.1.2转柱试装,转柱安装前应放平,在外壁上划出轴向素线,以便臂架支座,上回转平台支座、拉杆支座安装就位时的定位基准。
2.5.1.3将转柱吊装就位与下回转平台法兰连接,紧固部分螺栓;调整找正转柱中心,垂直度符合规定后加固。
2.5.1.4将臂架支座、轴孔中心线呈水平并与法兰面的距离控制在设计范围内,允许偏差符合规定后,支座与轴柱焊成一件。
2.5.1.5将上回转平台支座、轴孔中心线呈水平并与法兰的距离控制在设计范围内,支座与转柱焊成一体。
2.5.1.6将拉杆支座、轴孔中心线呈水平并与转柱面的距离控制在设计范围内,支座与转柱焊成一体。
2.5.1.7拆下试装好的转柱、将上回转平台与转柱连成整体吊装就位。
找正转柱垂直度,紧固转柱与下回转平台法兰连接螺栓,然后将转柱上部支承结构固定。
2.5.1.8将回转机构上的减速箱、卷筒、电动机、制动器检查合格后,按图设计的位置对应就位。
对齿轮、联轴器、制动器调整并符合有关规定。
2.5.1.9将走台、人梯、滑轮组安装在臂架上,整体吊起与转柱下部臂架支座连接。
吊起拉杆与转柱上部支座连接,检查臂架角度,各支座、轴销连接是否牢固,并符合图纸要求。
2.5.2质量检验
2.5.2.1检验依据:
合同文件及技术条款:
GB/T14406通用门式起重机、GB50231起重设备安装工程施工及验收通用规范;
设计图纸及技术说明。
2.5.2.2检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格,并在有效期内;
立柱垂直度:
挂垂线检查;
法兰面平面度:
用水平尺检查;
长度及高度:
用卷尺检测。
2.6齿轮安装调整
2.6.1作业方法
2.6.1.1用塞尺测量齿轮侧向啮合间隙,其最小值应符合有关规定,若用压铅法测量时,铅丝沿齿轮外缘布丝长度不少于5个齿距,转动齿轮,待齿轮将铅丝压扁后,取出,分别用千分尺测量压扁铅丝的厚度,其最小值应符合规定。
2.6.1.2用红丹着色法,检查测量齿轮啮合接触情况,方法是:
红丹薄而均匀地涂在小齿轮的两侧齿面上,转动高速轴,使大齿轮正反方向转动,查看接触痕迹,并计算出接触的百分比,其值应符合有关规定。
2.6.1.3开式齿轮的安装调整要求同上,但接触点精度等级可降低1~2级,可按8~9级检查。
2.6.2质量检验
2.6.2.1检验依据:
合同文件及技术条款:
GB50231机械设备安装工程施工及验收规范;
图纸及技术说明。
2.6.2.2检验方法及器具
安装调试过程中,质检人员跟班检测。
所用量具需经省一级认可的计量部门检验合格并在有效期内。
2.7联接轴安装调整
2.7.2质量检验
2.7.2.1检验依据:
合同文件及技术条款GB50231机械设备安装工程施工及验收规范、图纸及技术说明。
2.7.2.2安装调试过程中,质检人员跟班检测,所用量具,需经省一级认可的计量部门检验合格,并在有效期内。
2.8制动器的安装调整
2.8.1作业方法
2.8.1.1安装前应检查各部件的灵活及可靠性,制动瓦块的磨擦片固定牢固,使用铆钉固定的磨擦片,铆钉头应沉入衬料约25%以内。
2.8.1.2长行程制动器的调整
1)松开调节螺母,转动螺栓,使块瓦抱住制动轮,然后,锁住调节螺母。
2)取出滚子,松开螺母,调整叉板与瓦块轴销间隙,它应与制动闸瓦退程间隙一致,其值应符合有关规定。
3)松开磁铁调整螺母,转动调节螺杆,调整电磁铁行程符合有关规定。
4)用撬棍抬起电磁铁,在吸合的状态下,测量制动器闸瓦间隙,并转动调节螺杆,使它符合规定值,两侧间隙相等后,锁紧调节螺母。
5)松开调节弹簧螺母,夹住拉杆尾部方头,转动螺母,调整工作弹簧的安装长度符合有关规定。
2.8.1.3短行程制动器的安装调整
1)松开调节螺母,夹住顶杆的尾部方头,转动调节螺母,使顶杆端头顶开衔铁,使衔铁行程调整符合有关规定。
2)松开弹簧压缩螺母,用其顶开轴瓦两侧立柱,直至衔铁处于吸合状态。
3)调整限位螺钉,使左右侧闸瓦间隙相等符合有关规定,锁紧螺母。
4)调整螺母使工作弹簧达到安装长度,并将螺母拧回锁紧。
2.8.1.4液压制动器的调整
1)在确保闸瓦最小间隙的情况下,推杆的工作行程愈小愈好,因此可用连杆调整推杆使安装高度符合有关规定。
2)为了保证随着闸瓦磨损时瓦间隙仍能保持一致,液压电磁制动器带有补偿行程装置,应用连杆调整推杆接头端面与缸盖的距离,该值称为补偿装置的行程,其值应符合规定。
3)当推杆上升到最高位置时,在保证闸瓦最小间隙的情况下,调整两侧压杆限位螺钉,使闸瓦与制动轮两边间隙保持相等。
4)液压制动器弹簧力距,安装长度及安装力应符合有关规定。
5)液压制动器的工作油压应符合图纸要求,图纸无要求时,可按使用环境温度,推荐采用用油。
液压制动器推荐使用油液
使用环境温度(℃)
推荐采用油液
凝固点(℃)
+40~0
10号变压器油
-10
0~-15
25号变压器油
-25
-15~-30
仪表油
-60
加油方法如下:
a对电磁液压制动器,拧下加油螺塞,将油注到最低位置,然后拧紧加油螺塞。
b对电磁液压制动器,把推杆压到最低位置,拧开注油螺塞和排气螺塞,将油注入。
当油从排气孔溢出,稍停几分钟,继续把油加至注油孔30—40mm处,用手上下拉动推杆数次,排放积气、拧紧排气、注油螺塞即可。
2.8.2质量检验
2.8.2.1检验依据:
合同文件及技术条款:
GB50231机械设备安装工