龙皇庙服务区首件钻孔灌注桩施工方案.docx

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龙皇庙服务区首件钻孔灌注桩施工方案

一、工程概况

1.本标段护岸工程全长11341.62m，结构形式主要有A1、A2、A3、A4、B、C1、C2、C3、C4、D17、J型等形式，均为新建护岸，护岸基础根据不同的地质条件采取木桩、水泥搅拌桩、灌注桩、混凝土预制方桩、U型钢板桩等处理措施。

2.龙皇庙桥服务区钻孔灌注桩共392根，Φ800灌注桩计392根4704延米。

3.根据现场条件，拟选择龙皇庙桥服务区242#桩作为钻孔灌注桩首件工程（施工编号：

桩242#）。

该桩主要设计参数为：

桩径0.8m，桩顶标高-3.40m，桩底标高-15.40m，桩长12.00m。

4.地质条件：

原地面标高为3.34m。

⑴第一层：

人工填土，厚1.10m

⑵第二层：

粉质黏土，厚1.80m，累计厚2.90m；

⑶第三层：

淤泥质粉质黏土,厚1.60m，累计厚4.50m；

⑷第四层：

粉质黏土，厚3.00m，累计厚7.50m；

⑸第五层：

粉质黏土，厚1.50m，累计厚9.00m；

⑹第六层：

粉土，厚4.10m，累计厚13.10m；

⑺第七层：

粉土，厚7.20m，累计厚20.30m；

⑻第八层：

淤泥质粉质黏土，厚4.00m，累计厚24.30m；

⑼第九层：

粉质黏土，厚2.10m，累计厚26.40m；

桩底进入第七层粉土，进入深度2.30m。

二、编制依据

1.杭平申线（浙江段）航道改造工程桐乡段两阶段施工图设计；

2.杭平申线（浙江段）航道改造工程桐乡段第1标段施工招标文件；

3.杭平申线（浙江段）航道改造工程桐乡段第1标段总体施工组织设计；

4.《水运工程质量检验标准（JTS257-2008）》、《水运工程混凝土质量控制标准（JTS202-2-2011）》等相关的施工和验收规范；

5.现场地质情况、气候特征和水文条件。

6.施工调查及现场踏勘；

7.公司拥有施工装备、施工能力、以及类似工程的施工经验；

8.相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理的规定。

三、施工目标

1.质量目标：

分项工程合格。

2.安全环保目标：

1）有人员死亡的安全生产责任事故为零；

2）职工因工负伤事故为零；

3）船舶水上交通责任事故为零；

4）船舶火灾事故为零；

5）车辆交通责任事故为零；

6）突发环境责任事件为零；

7）职业病危害责任事故为零。

3.首件目的：

立足于“预防为主、先导试点”的原则，以验证施工组织和工艺参数、提高质量为目的，根据首件工程的施工效果进行综合评价，对施工中存在的不足进行分析，提出改进措施，指导后续施工，以保证实现工程质量目标和施工进度目标。

四、施工准备

1.施工便道及施工场地：

施工组织设计要求，施工便道设置于线路侧，用地为临时借地使用。

为施工方便，不影响工程进度，施工便道临时沿线路设置。

便道长度约610米，便道宽度为3.0m（顶宽）。

便道中段设置错车段，错车段宽6.0m，长10.0米，两头顺接。

便道填筑材料为宕渣或以破碎砌体材料或混凝土块为主的建筑垃圾。

便道填筑高度不少于50cm，分层填筑压实。

施工便道修筑前做好路基边沟开挖和排水工作，使用中做好维护保养，保证畅通。

便道在首件工程、搅拌桩试桩工程结束后改建至线路外。

首件混凝土浇筑采用项目部现有的搅拌站拌合混凝土，钢筋加工场地设置于丝绸厂旧址。

钢筋进场路线见图1.

图1钢筋进场路线图

2.施工用电

首件工程用电采用西侧水闸电箱供电。

3.泥浆池

为施工方便，泥浆池就地设置，设置地点沿河岸热力管线和桩位之间的狭长位置设置东、西两个泥浆池，具体设置位置见图1。

泥浆池尺寸为长14m，宽7m，深1.6m，池周设高0.3m、顶宽0.5m防护堤。

池周围设安全围栏，悬挂安全安全警示标志。

安全围栏做法：

围栏高度不小于1.8m，围栏立柱埋入深度不小于50cm，混凝土固定。

相邻立柱间距不大于2m，立柱顶部离地面高度不小于1.9m。

立柱上下设置两道横杆，上杆离地高度1.8m，下杆离地高度为0.6m，外侧用隔离栅封闭。

立柱、栏杆均采用钢管。

4.材料和设备

主、地材施工前确定厂家和品牌，并做好取样试验和报批，试验合格并经监理工程师批准后方可使用。

施工设备运至现场，施工前做好检修检查和试运转。

量测仪器使用前做好检定，并将结果报监理工程师审批。

5.技术准备

技术人员熟悉图纸、规范和合同要求，编制施工方案，进行技术安全交底。

测量人员复核控制网，进行必要的加密测设。

相关测量成果需报请监理审核批准。

水下混凝土配合比委托有资质的实验室出具，并报请监理工程师批准。

桩基检测委托第三方有资质的检测单位检测，检测单位资质报监理工程师批准。

五、施工安排

为保证首件施工顺利进行，从钢筋、混凝土、钻机班组中选择优秀的操作工人来完成本项任务。

人员及设备数量以满足首件工程施工需要为前提。

1.人员配备

根据施工需要，在钻孔灌注桩施工过程中，合理安排施工人员，如下：

项目经理：

XXX

技术负责：

XXX

测量负责人：

XXX

安全负责：

XXX

试验负责：

XXX

质检负责：

XXX

专职安全员：

XXX

钢筋工：

3人；混凝土工：

2人；电焊工2人；桩机操作工10人；吊车司机2人，电工2人。

2.主要设备：

见表1

表1主要设备统计表

设备名称型号

数量

备注

正循环钻机SG2

1台

泥浆泵

3台

钢筋切断机J3GB-40

1台

钢筋弯曲机GW-40

1台

钢筋调直机GT6-12

1台

螺纹套丝机HGS-40B

1台

电焊机ZX7-500

2台

汽车吊机25T

1台

混凝土罐车5m3

5台

混凝土拌合设备

1套

柴油发电机100KW

1台

瑞德GPS定位仪

1套

全站仪

1套

苏光水准仪DS3

2台

泥浆三件套

1套

3.计划开工日期

本次钻孔灌注桩首件计划于2017年8月15日开始施工。

6、施工工艺

1.钻孔灌注桩施工工艺流程：

见图2。

2.测量放样

复核桩位设计坐标值，由测控网根据桩基设计坐标值利用GPS定位仪测放出242桩位置。

桩位定位后，在纵横向的每一侧各引两个控制桩，控制桩距离桩中心不小于2.8m，钻孔时用于控制轴线偏位。

控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。

灌注桩施工过程中应经常对桩位进行复测，如埋设护筒前后、架设钻机时检查护筒中心线、钻杆是否与桩位中心线重合。

高程测量内容：

护筒顶高程、钻机平台高程，成桩前对上述高程进行一次复测，确保桩底标高和灌注高度无误。

测放过程应在监理工程师的见证下进行，测量成果报请监理工程师审核。

图2钻孔灌注桩施工工艺流程

吊放钢筋笼

下导管

灌注混凝土

拔除护筒

截除桩头、无损检测

制作钢筋笼

测量沉碴厚度

测量高度

组拼及检验

备制

开挖埋设护筒

钻机就位

制作护筒

钻进

清孔

钻孔注浆

泥浆沉淀

供水

泥浆池

放置泥浆泵

泥浆备料

测量放样

制取试块

吊运

3.钢护筒制作和埋设

1）护筒采用钢护筒，用8mm厚钢板制成，直径为100cm，长度为2.3m（可根据实际情况调整）。

2）护筒埋深2.0m，露出地面0.3m。

3）护筒埋设采用人工配合机械挖坑埋置，素土分层回填夯实，确保泥浆不外漏及护筒底部不发生穿孔现象，并确保护筒位置正确，安放稳固。

埋置后平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。

4）护筒埋设好后，测定护筒顶标高，请监理复核认可后，钻机就位。

4.泥浆制备及使用

本工程采用正循环钻孔施工，泥浆以原土造浆为主。

施工过程中应经常检查泥浆指标，并根据各层地质情况调整。

如泥浆相对密度低于指标时，则池内投入适当黏土并搅拌；相对密度过高，则应加水稀释泥浆，使之符合指标。

表2钻进过程中泥浆性能指标

相对密度

黏度Pa·S

胶体率（%）

含砂率（%）

PH值

1.05-1.30

18-23

≥96

8-4

8-10

现场试验人员做好泥浆试验，并作记录。

5.钻机就位

钻机就位前对钻孔桩各项准备工作进行检查。

根据桩位控制十字桩恢复桩位中点至护筒上（四个点）并用红油漆标出。

就位时根据护筒上的中心控制标志初安钻机。

钻机初定位完成后，用全站仪恢复桩位，并与钻机钻头中心位置进行比较，若偏差较大，则调整钻机，直至其偏差符合要求止。

同时用水准仪测出钻机平台高程，用来控制孔底标高。

确保钻机安装后底座平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

开钻前应校核钻杆位置，是否和桩基中心线重合。

6.钻孔

1）本工程成孔采用正循环钻机施工，钻头选用三翼带腰箍钻头，附带坚硬滚刀钻头。

开钻前调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。

2）刚开钻时，宜轻压慢转；当钻头穿过护筒底下2m后，改为正常速度钻进。

正常钻进时，钻进速度控制在2m/小时以内，钻进速度均匀，不得突然加快，不得无故停钻。

临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。

在钻孔过程中，应保持钻机平稳。

3）钻孔作业分班连续进行，不得中断。

4）升降钻具时，应保证操作平稳；钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。

5）加接钻杆时，应先停钻，将钻具提离孔底至少0.50m以上，再加接钻杆；

6）当钻孔达到设计高程后清孔前，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验，符合规范要求后方可清孔。

为方便施工，加快施工进程，经监理工程师同意后，此项检测也可以安排在第一次清孔后进行。

7）桩位、孔径、孔深和孔的倾斜度检验方法

钻孔到位应进行成孔检测。

检测项目包括桩位偏差、孔径和孔形检测、孔倾斜度（垂直度）的检测及孔深和孔底沉渣的检测。

检测应在监理工程师的见证下进行，检测结果合格并报请监理工程师审核。

①桩位偏差检测

成孔后恢复桩位中心以检查桩位偏差值。

偏差值控制在50mm内为合格。

②桩孔径、倾斜度检测

使用检孔器检测。

检孔器：

有效长度4m（或不小于4倍桩径），有效外径0.8m；外观规则无突出，使用前形态良好无变形，刚度满足使用中不变形。

检孔器做法见附图，加强筋置于外侧。

图3检孔器做法

检测时将检孔器吊起，使笼的中心和孔的中心保持一致，慢慢放入孔中。

上下畅通无阻表明孔径满足桩径设计要求，若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩颈、孔斜或孔形异常等其他现象，则表明孔径小于设计桩径，应重新扫孔。

当检孔器自孔顶对中下落后，通过护筒顶观测绳相对于放样中心点偏移情况可计算出成孔后的倾斜度。

孔径不小于设计值为合格。

倾斜度小于1%桩长为合格。

③孔深检测

采用标准锤检测。

孔深检测时，先复查护筒顶固定位置的高程，按设计桩底高程反推钻孔应达到的深度。

孔深检测时，按照不同部位测取3个点，取其平均值。

检测前侧绳上的刻度标志用标准钢尺予以校核。

孔深不小设计值为合格。

8）钻孔过程中应注意的其他事项

①在钻孔过程中，经常检查平台的水平度、钻杆中心位置，发现平台倾斜或钻杆偏位应及时调整，确保成孔位置和垂直度。

平台的水平度每3个小时检查一次，钻杆中心位置每6小时检查一次。

②在钻孔过程中，经常检查泥浆比重，并结合地质情况及时调整。

③钻进成孔过程中，现场质检人员经常捞取钻渣，观察土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

发现钻出渣样与地质资料不符时，及时通知业主、监理及设计人到现场处理。

④因故停钻时，采取以下措施：

一是保持现有水位及相应比重的泥浆，防止塌孔；二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。

⑤专人负责记录施工记录。

9）出现异常情况时的处理措施

钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求：

①坍孔：

不严重，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。

②出现流砂：

应增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用粘土、大泥块、泥砖投下。

③钻孔偏斜、弯曲：

不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。

发生严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。

④缩孔：

可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度并采用上下反复扫孔的方法恢复孔径。

⑤护筒冒水（漏浆）、下沉或位移：

护筒冒水（漏浆）时采用加深护筒、降低护筒内水位或护筒四周重新填埋加固的方法。

护筒下沉或位移严重时挖出护筒重新埋设。

7.清孔

清孔采用换浆法施工。

即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（小于1.1）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

清孔的清孔后的泥浆比重应控制在1.03～1.10g/cm3左右，泥浆的含砂率应＜2％，粘度应控制在17～20Pa.S。

不得用增加钻孔深度的方法代替清孔。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土以前，应再次检查泥浆的性能指标和沉渣厚度，如果超过前述规定，应利用安放好的导管进行二次清孔，直到泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求时方可灌注水下混凝土。

沉渣厚度检测方法：

采用测锤法。

检测时慢慢放下测锤，凭手感探测沉渣顶面的位置，计算出施工孔深和测量孔深之差，即为沉渣厚度。

8.钻孔灌注桩成孔质量应符合下表。

表3钻孔灌注桩成孔质量要求

检查项目

规定值及允许误差

孔的中心位置（mm）

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度（%）

小于0.2%

孔深（m）

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

不大于200

清孔后泥浆指标

相对密度1.03～1.10；黏度17～20Pa.S；含砂率＜2％；胶体率：

>98%

9.钢筋笼制作、运输和安装

钢筋笼在钢筋场地集中加工，分节运至现在安放。

1）原材料及制作

①钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋采用单面焊缝的焊接方式进行连接，焊接长度要求不小于15倍钢筋直径。

钢筋进场时除应检查其外观和标志外，应不同钢种、等级、牌号、规格分批抽取试样进行力学性能试验。

钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；工地存放时，应按不同的品牌、规格分类堆放整齐，不得混杂，并应设立识别标志。

存放应垫高或堆置在台座上，防雨布覆盖。

②钢筋的表面应洁净无损伤，使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不能使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时不得使用。

③钢筋笼加工场地应平整坚实，排水顺畅。

④钢筋笼受力钢筋采用焊接连接。

⑤技术提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。

⑥加强筋连接采用双面电弧焊，焊缝长度为设计搭接长度（5d）。

每批钢筋焊接前应选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊，焊接接头形式、焊接方法和焊接材料应符合规范要求。

⑦钢筋笼分节长度应遵循不截断或少截断的原则。

制作应保证骨架的刚度，主筋的接头错开布置。

⑧为确保主筋保护层厚度，采用C30混凝土块定位。

混凝土垫块为内径3cm、外径12cm、高10cm的圆环柱。

混凝土块每隔2m设一组，每组4块。

垫块用钢筋头焊在桩基主筋上，均匀分布在钢筋笼四周。

电焊位置和方向以满足主筋保护层厚度为准，现场测量验收。

混凝土块提前制作养护，养护时间不少于7天。

⑨钢筋笼采用砖砌地梁架空存放，覆盖彩条布，挂好标识牌，注明桩号、段号，直径、全笼长。

存放做到整齐有序、便于运输、起吊安装等。

2）钢筋笼吊运及安装

①钢筋笼起吊采用两点起吊法。

吊点位置连接在加强箍筋上，吊点连接可靠，并应具备足够的强度。

②钢筋笼起吊和运输以“保证骨架刚度、不发生变形”为总体要求，采取措施增大刚度防止变形。

具体做法：

加强筋径向加焊一根同直径钢筋用于增加骨架刚度，相邻加强筋错开90°；螺旋筋与主筋宜采用交叉点焊固定。

运输采用带托架的平板车作为运输工具。

运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。

③钢筋笼的就位：

采用分节接高整体下放的工艺进行安装，在每一节钢筋笼下放到位后需临时定位。

具体做法如下：

在首节钢筋笼下放至钻孔中，且上部第一个加强圈与孔口接近平齐时，用两根I14的工字钢穿过加强圈下方，将钢筋笼临时支撑与孔口，起吊下一节钢筋笼并与已安装完成的钢筋笼完成连接后，拆除型钢，继续下放；待钢筋笼最后一节下放到最后阶段时，应根据测定的孔口高程计算定位钢筋的长度，经反复核对后再进行焊接定位。

钢筋笼的连接采用焊接连接。

钢筋笼入孔前应严格自检、报验。

3）灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准见表

表4灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距（mm）

±10

保护层厚度（mm）

±20

箍筋间距（mm）

±20

中心平面位置（mm）

20

外径（mm）

±10

顶端高程（mm）

±20

倾斜度（%）

0.5

底面高程（mm）

±50

11.安装导管

导管采用内径为25cm的钢导管，分节长度2m/4m，其中首节长度为4m管。

导管内壁光滑、顺直、无局部凸凹。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。

进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力p的1.3倍。

p值的计算如下：

p=rchc-rwHw

式中，p--导管可能承受到的最大内压力（KPa）

Rc--混凝土拌合物的重度，取24KN/m3

hc--导管内混凝土的柱的最大高度，以导管全长或预计的最大高度计算；

rw--桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）

Hw--桩孔内水或泥浆的深度（m）

p=24×18-11×（12+0.3）

=432-135.3

=296.7KPa。

下导管前对每节导管进行编号，注明长度。

以实际孔底标高来配置需要导管长度，并预留30-40cm的悬空高度。

拼装时要严格检查导管内壁和丝扣表面，确保干净无杂物。

变形和磨损严重的导管严禁使用。

导管的吊放采用汽车吊，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。

导管安装完毕后，质检人员检查钢筋笼平面位置是否准确，固定是否牢固，孔底沉淀、泥浆指标是否超过规范要求。

泥浆指标超过前述清孔后标准或沉渣厚度超过20cm时应利用导管进行二次清孔，直至泥浆指标或沉渣厚度满足要求。

工序检查报验完成后，及时灌注水下混凝土。

12.水下混凝土的制备、运输和灌注

混凝土在搅拌站集中搅拌，罐车运至现场灌注。

1）原材料和配合比

①水泥：

选用普通硅酸盐水泥；水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂家、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥以每500t为一批，袋装水泥以每200t为一批，不足500t或200t时，亦按一批计，检验合格后才准使用。

本项目使用散装水泥。

散装水泥采用专用水泥罐储存。

不同品种、强度等级和出厂日期的水泥应分别按批次存放和使用。

水泥在进货后应及时使用，使用时应为松散的流动体，不应有结块。

水泥应贮存足够数量，以满足混凝土浇注要求。

当对水泥质量有怀疑或受潮或存放时间超过三个月时，应重新取样复验，并应按其复验结果使用。

严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土。

②集料应选择质地均匀坚固、粒形和级配良好、吸水率低、孔隙率小的集料。

粗骨料压碎指标不大于20%，吸水率不大于2%，针片状颗粒不宜超过15%。

粗细骨料的含泥量应分别低于1.0%和3.0%，泥块含量分别低于0.5%和1.0%。

本项目选择级配良好的碎石碎石不宜大于31.5mm。

细骨料为级配良好的中（粗）砂。

集料使用前应按照规范和设计要求取样试验，合格后方准使用。

③拌和用水：

不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于5的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；使用前按照规范和设计要求取样试验，合格后方准使用。

④外加剂：

外加剂的选用要符合规范要求；根据设计要求，使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书。

⑤掺合料：

进场应有产品合格证并符合规范规定；掺入量应通过试验确定；掺合料在运输和存贮过程中，应有明显标识，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

⑥配合比：

设计配合比委托第三方实验室试配；施工前对设计配合比进行验证。

设计配合比需报经监理工程师批准后方可使用。

2）拌和和运输

①配合比施工前应根据集料的含水量进行调整，调整后的配合比为施工配合比。

严格按照施工配合比进行投料，配料计量宜用自动计量装置，计量器具应定期标定。

拌制采用机械拌制，拌制时间不小于设备说明书规定的最小时间，并经试验确定。

拌合物均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

。

②凝土拌和物应具有良好的和易性，灌注时应能保证足够的流动性，其塌落度控制在180～220mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致塌落度损失。

③混凝土采用罐车运至现场。

罐车运输能力与混凝土凝结速度、浇筑速度相适应，应使浇筑工作不间断且混凝土运至现场时仍能保持其均匀性和塌落度。

运输途中罐车应以2-4r/min的慢速进行搅拌，卸料前应以常速再次搅拌。

3）灌注混凝土

①混凝土运至现场应再次检查其均匀性和塌落度的，如不符合要求应进行第二次拌和，如第二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

②首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。

首批灌注混凝土量计算。

首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要。

计算公式：

式中：

V──首批混凝土所需数量（m3）；

D──桩孔直径（m），取值0.8m；

H1──孔底到导管底端的间距（m），一般取值0.3-0.4m；

H2──导管初次埋置深度（m），取值1.0m；

d──导管内径（m），取值0.25m

──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度（m）

h1=γwHw/γc

式中:

γw──泥浆的重度（kN/m3），取值11kN/m3

Hw──桩孔内泥浆的深度（m），取值18m；

γc──混凝土拌和物的重度（kN/m3），取值24kN/m3

计算过程：

h1=γwHw/γc=11×18/24=8.25m

V=3.14×0.8×0.8×（0.3+1.0）/4+3.14×0.25×0.25×8.25/4

=0.65+0.41=1.06m3；

首批混凝土不少于1.06m3。

现场使用容量满足首批混凝土量的储料斗或有能保证满足连续灌注不少于首批混凝土量的措施。

③首灌隔水措施采用软球式隔水栓。

④首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注。

灌注过程中应注意观察漏斗内混凝土下降和孔内水位升降情况，每隔一段时间测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆卸。

导管埋深宜为2～6m，提升和拆除导管应保证导管埋深不少于2m。

提升导管应保持轴线竖直和位置居中，提升速度均匀、慢速。

当导管提升到接头露出空口一定高度后可拆除1-2节导管。

防止导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。

拆管应快速，时间不宜超过15min。

灌注过程中，混凝土放入导管的速度不能太快，以防止将

导管上口全部封严,导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止混凝土下落。

在灌注过程中应保持桩孔内水头高度。

⑤为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼钢筋密度变化处下1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当拌合物灌注至钢筋笼密度变化处以上4m左右时，提升导管，使其底口高于该处2m以上，即可恢复正常灌注速度。

⑥灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，防止短桩现象。

本次终灌顶标高为桩顶设计标高，成桩后破除桩头1m。

为保证设计桩长，做接桩处理。

⑦在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降