6S管理规范.docx
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6S管理规范
6s管理规范
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前言
人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛，“6S”是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂的士气和责任感，形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，从而塑造一流的公司形象，实现共同的理想。
为配合开展“6S”运动与ISO27001&ISO9000认证体系，特编写了<<6S推行细则>>。
本细则中较详细的介绍了“6S”的定义、目的、效用，推行步骤等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该细则勤学习，深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己日常工作，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，为企业的稳步发展打下坚实的基础。
一、6S的定义、目的及推行要领
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,这里我们又添加了另一个S--安全（SAFETY）,统称6S。
1S——整理
定义：
区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：
腾出空间，提高生产效率。
推行要领：
1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2、制定“要”和“不要”的差别基准
3、清除不要的物品
4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量
5、制订废弃物处理方法
6、每日自我检查
2S——整顿
定义：
要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：
排除寻找的浪费。
推行要领：
1、要落实前一步骤整理工作
2、布置流程，确定放置场所
3、规定放置方法
4、划线定位
5、标识场所物品
3S——清扫
定义：
清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：
使不足、缺点明显化，是品质的基础。
推行要领：
1、建立清扫责任区
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源，予以杜绝
4、建立清扫基准，作为规范
4S——清洁
定义：
将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
推行要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理，颜色管理的基准
3、制订稽核方法
4、制订奖惩制度，加强执行
5、维持5S意识
6、高层主管经常带头巡查，带动重视
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：
人人依规定行事，养成好习惯。
目的：
提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
推行要领：
1、持续推动前4S至习惯化
2、制订共同遵守的有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种精神提升活动（早会等）
6S——安全（SAFETY）
保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗
推行要领：
1、建立系统的安全管理体制（如消防设施、人员教育培训/应急措施等）
2、重视员工的培训教育
3、实施现场巡视，排除隐患
4、创造明快、有序、安全的作业环境
二、6S推行的目的和作用
1、提高品质
通过推行“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。
2、成本减低
通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。
3、效率提高
通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、减少安全事故的发生
通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生的概率。
5、员工素质得到提升
通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。
6、顾客满意度得到提高
通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。
宽广明亮，视野开阔的场所，一目了然;物品放置，不安全处一目了然;通道明确，不会造成杂乱情形而影响生产的顺畅
三、6s推行步骤
步骤一：
建立6S推行机构，成立推行小组
1、管理者代表是6S推进机构负责人。
2、各部门经理是6S推进小组负责人。
3、人事行政部是归口管理部门，主持日常工作,负责建立6S组织机构，编制6S检查实施细则，组织落实6S检查，宣传推广6S活动好的成果，促进6S活动有序进行。
4、推行小组组员为现场管理（联络）员。
步骤二：
推进方针、目标及口号
6s方针：
规范、保持、自律、提高
6s目标：
对内：
营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境
对外：
树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司
6s口号：
全员参与、全情投入、精益求精、持续改进
步骤三：
1、选定样板区。
先对生产部整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他组进行参观学习。
4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。
5、制定评比检查表：
制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准、扣分事项。
每一项目均须定期或不定期检查，对检查出的问题加以控制。
通过检查，能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每月对各组6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。
四、“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：
一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
二年
仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（工作台、货架、托盘等）；
3、周转车、推车；4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
8、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；9、使用中的样品；
10、办公用品、文具；11、推行中的海报、目视板、看板；
12、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；13、消防设施、安全标识；
14、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；15、其他物品。
㈢、不要
1、地面上（或地板上）的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、过时的定置线、标识；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
3、墙壁上（目视板上）的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍；②、乱写乱画的字迹、残留的张贴物
③、过时的公告物、信息；④、损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑤、破损的文件袋。
4、吊（挂）着的
①、工作台上过期的作业指导书；②、不再使用的工具；
③、过时的标识；④、破损的文件袋。
五、各级员工在6S活动中的责任
1）部门领导及班组长6S责任（各课长）
1、学习6S知识、技巧；2、负责本部门／班组6S活动宣传、教育；
3、划分部门／班组内部6S责任区域；
4、依公司6S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；
5、担任6S活动委员及评分委员；6、分析和改善6S活动中问题点；
7、督导部属的清扫点检及安全巡查；8、检查员工服装仪容、行为规范。
2）员工6S责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3、通道必须经常维持清洁和畅通；
4、物品、工具及文件等放置于规定场所；
5、灭火器、流水线、老化架、测试台等周围要时刻保持清洁；
6、物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层；
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；
9、不断清扫，保持清洁；
10、听取上级的指示，并积极配合。
六、6S的检查及要点
6．1、6S的检查：
人事行政部（ERC）每月组织一次6S的评分检查，各部门经理（部门经理、各课长）参加评分，做好记录，并将检查结果公布，每周各部门（课长、或指定的6S联络人）负责组织内部6S的评分检查，做好评分记录，并将记录抄送到人事行政部（ERC）备案，每天各小组长负责检查小组内6S执行情况，及时纠正不符合的行为，监督落实每天五分钟/十分种6S活动。
6．2、生产现场检查要点：
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；
2、货架、流水线、工作台、老化架、测试台等是否正确使用与清理；
3、烙铁、电起子、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
8、手推车、周转车等是否定位摆放，定人负责；
9、塑料盒、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
11、消耗品（如抹布、扫把等）是否定位摆放，定量管理；
12、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
13、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品；
14、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
15、易燃品是否定位放置并隔离；
16、垃圾、纸屑、塑料袋等有没有及时清除；
17、废料、余料、呆料等有没有随时清除；
18、地上、作业区有没有清扫；
19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
20、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
21、工作环境是否随时保持整洁、干净；
22、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
23、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
24、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
25、下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
30、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；
31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；
32、工作服是否干净、整洁，无污洉；
33、部门经理，主管，班长能否确实督导部属进行自主管理；
34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；
35、各区域是否有现场卫生责任卡，并有责任人，责任卡与责任人是否对应。
36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。
6．3、办公区域6S检查要点：
1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）；
2、地面、桌子是否显得零乱；
3、垃圾筒是否及时清理；
4、办公设备有无灰尘；
5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；
8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
9、是否只有一个插座，而有许多个插头；
10、办公室墙角有没有蜘蛛网；
11、桌子、柜子有没有灰尘；
12、公告栏有没有过期的公告物品；
13、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
14、办公设备随时保持正常状态，有无故障；
15、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
16、是否遵照规定着装；
17、私人用品是否整齐地放置于一处；
18、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）；
19、有无文件传阅的规则；
20、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；
21、有没有注意接待宾客的礼仪；
22、下班后桌面是否整洁；
23、中午及下班后，设备电源是否关好；
24、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。
七、开展五分钟／十分钟6S活动
1、生产现场——五分钟／十分钟6S活动内容
区分
活动内容
五分钟6S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它
3
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
4
擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
6
将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰
7
确保所有工具都放在应该放置的地方
8
处理所有非必需品
十分钟6S活动
1
实施上述五分钟6S活动的所有内容
2
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内的废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
2、办公区域——五分钟／十分钟6S活动内容
区分
活动内容
五分钟6S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它
3
整理和彻底清洁桌面
4
检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置
5
扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品
6
检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来
十分钟6S活动
1
实施上述五分钟6S活动的所有内容
2
用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内的垃圾
6
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
3、6s现场管理与ISO9000的关系
项目
6S
ISO9000
内容
整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全
ISO9001、ISO9002、ISO9003
方法
合理化过程
制度化过程
材料
整理、整顿
物料管理与追溯性
使用整理（要与不要）的手段与整顿（识别系统）的观念可达到
1、减少库存，增加资金周转率
2、先进先出，减少呆废料
3、明确管理责任
使用物料管理程序，配合识别系统，可达到
1、控制不合格材料
2、使材料易于追溯
3、明确管理责任
成品
整理、整顿
首件检查、现场管理等控制程序及追溯性
使用整理的手段与整顿的观念可达到
1、明确管理责任
2、提高生产效率
3、提高管理水平
首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达到
1、明确管理责任
2、维持过程品质的稳定性
3、提高现场管理水平
半成品
整理、整顿
首件检查、现场管理等控制程序及追溯性
使用整理的手段与整顿的观念可达到
1、明确管理责任
2、提高生产效率
3、提高管理水平
使用各项控制程序及识别系统，可达到
1、明确管理责任
2、维持过程品质的稳定性
3、提高现场管理水平
文件
整理、整顿
文件控制程序
1、提高文件作业效率
2、减少浪费，节省空间，消除不安全因素
3、合理化
1、提高文件作业效率
2、标准化
3、制度化
目标
1、提高企业整体管理水平
2、养成上下一体，守纪律，守标准的习惯
1、提高企业品质管理水平
2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯
结论
故6S实际上是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段
八、文件的6S
文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要保证。
㈠．文件的6S
1．整理：
①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；②．无效和不需要的文件及时清理。
2．整顿：
①．将文件分门别类保存；②．制作目录索引，便于查找。
3．清扫：
①．防潮防尘防虫；②．定期修补维护。
4．清洁：
①．专人管理；②．责任分明。
5．修养：
①．使用完后及时归位；②．爱护文件，节省用纸；③．按规定要求制定发行文件资料。
6.安全：
妥善保管，无丢失或损坏现象。
㈡．存档管理
1．使用适合的文件夹：
①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；②．大小：
根据文件大小选择A4A3或B5等类型；③．颜色：
可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；④．厚度：
根据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。
2．在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。
3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。
㈢．日常管理：
①．设置专门的文件柜，用于存入文件；②．设置条形带，便于管理和取放；③．定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。
㈣．日常维护：
①．发行新版本时，及时回收销毁旧版本；②．仅具有参考价值的资料，要特别注明；③．文件变更时，要及时更改目录索引。
九、适用表格
㈠、6S检查标准及考核办法
序号
检查项目
检查内容
扣分
1
地面标识
地面通道没有标识，每处
0.5
地面通道标识不明确，每处
0.5
地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门
0.5
2
零件
零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个
0.5
非工位上的零件的检验状态无标识，每种
0.5
工位上的不合格件无明显标识，每处
0.5
生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种
－1
3
工作角
班组园地内的桌椅不清洁，每处
0.5
工作角内物品摆放乱，每处
0.5
工作角内的物品损坏没有及时修理，每件
0.5
班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处
0.5
4
工具放置处
工具放置处不清洁，每处
0.5
工具放置处上或下放有杂物，每处
0.5
工具放置处工具责任不明确，每个
0.5
放置处的物品摆放乱，取用不便，每个
0.5
工具放置处损坏没有及时修理，每个
0.5
5
厂房内
空间
窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处
0.5
厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处
0.5
厂房四壁有积灰，每处
0.5
厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处
0.5
6
现场区划
定置线内无定置物，每处
0.5
现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处
0.5
现场存放的件与区域标识不一致，每处
0.5
7
垃圾及
清运
工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处
0.5
垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处
0.5
垃圾箱没有放于规定的位置
0.5
工业垃圾和生活垃圾混放的，每处
0.5
8
工艺文件
有过期的或者不必要的文件，每份
0.5
文件没有按规定的位置摆放，每份
0.5
文件摆放混乱、不整齐的，每份
0.5
文件不清洁，有灰尘、脏污的，每份
0.5
文件撕裂和损坏的，每份
0.5
9
设备
设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处
0.5
设备没有按规定位置存放的，每件
0.5
设备污脏，未呈现本色，每件
0.5
设备上放有杂物及私人用品，每件
0.5
设备周围有杂物，地面不洁净，每件
0.5
设备责任不明确，责任标签不完好，每件
0.5
设备点检表填写不及时不规范，每少一次
0.5
设备运输带不清洁，有灰尘，每件
0.5
设备线体下有卫生死角
0.5
10
工作台
工作台不清洁，有积尘、油污的，每处
0.5
工作台没按规定位置摆放的，每处
0.5
工作台上物品摆放混乱，每处
0.5
工作台上放有杂物，每处
0.5
11
库房
物资没有标识或标识不正确，每处
0.5
物资摆放混乱，每处
0.5
物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每件
0.5
仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处
0.5
12
工装
工装的使用和保存方法不正确的，每件
0.5
工装没有放在指定的位置，每件
0.5
工装不清洁或有脏痕的，每件
0.5
工装有损坏没有及时修理的，每件
0.5
工装上放有杂物，每件
0.5
13
照明
照明设备污脏，每处
0.5
照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处
0.5
14
人员素养
员工现场打闹，举止不文明的，每人次
0.5
员工说脏话，语言不文明，每人次
0.5
违反工艺，野蛮操作的，每人次
－2
没有按规定佩戴劳保用品的，每人次
－0.5
17
安全
灭火器没放置在指定的位置，每个
0.5
常备的急救用品没标明或没放在指定的位置的
0.5
下班后没切断设备开关的，每台
0.5
易燃易爆品是否放置在指定的位置,每处
0.5
各种设备在故障待修时未明确标识的，每台
0.5
生产车间6S检查表
车间:
组长:
评检人：
检查日期:
类别
序号
检查内容
扣分
整理
SEIKI
1
是否清除了生产无用的物品、文件、剩余物料
0.5
2
所有材料﹑原料﹑在制品﹑半成品﹑成品是否将良品与不良品作区分
0.5
3
生产设施﹑设备﹑工具是否将停用/无用的清离现场
0.5
4
作业工艺文件﹑报表及各类通告文件是否在有效期内使用
0.5
5
作业场所是否明确的区别清楚
0.5
整顿
SEITON
6
材料﹑原料﹑在制品﹑半成品﹑成品是否定位摆放并标示清楚
0.5
7
生产使用的化学品是否明确注明生产日期及有效期限,是否按有关规定采取防护措施,避免泄漏/挥发/高温/火患/过期/失效
0.5
8
车间是否有区分﹑区划﹐界线是否清晰﹐是否有区域标识
0.5
9
图纸、作业指导书保管是否有次序、且整齐，任何人很快能使用。
0.5
10
作业指导书悬挂位置是否便于查看、工具摆放是否拿取自如
0.5
清扫
SEISO
11
作业场所是否杂乱，有无废弃物
0.5
12
报废的设备﹑设施﹑工具是否及时清理﹑处置
0.5
13
产品、设备有无脏污，附着灰尘
0.5
14
作业场所上
升级会员 